книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

В зоне контакта можно наблюдать красное пятно, температура которого достигает 850—900°.

Поверхность контакта вращающейся на станке детали, подвер­ гаясь высокотемпературному нагреву и действию радиального уси­

лия инструмента 2, в зависимости от его профиля высаживается

или сглаживается.

Восстановление посадочных поверхностей нормально изношен­ ных деталей вращения состоит из двух операций: высадки метал­ ла и сглаживания посадочной поверхности до определенного раз­

мера.

При высадке металла обработка производится пластинкой твер­ дого сплава 2 (рис. 112), ширина поверхности контакта которой меньше подачи примерно в три раза, а при сглаживании обработ­ ка производится твердосплавной пластинкой 3, ширина контакта которой значительно превышает величину подачи.

Таким образом, при высаживании на посадочной поверхности детали образуется винтовая канавка и винтовой выступ.

При сглаживании винтовой выступ уменьшается до необходи­ мого размера, а контактная поверхность увеличивается.

Сглаживающие пластины должны иметь достаточно чистую рабочую поверхность (доводятся карбидом бора на чугунном ди­

ске) .

Чтобы в процессе обработки не происходило снятия металла

с поверхности, детали пластины инструмента должны иметь до­ статочную толщину (6—8 мм), соответствующий завал краев и ус­ танавливаться так, чтобы середина пластины совпадала с осью центров станка.

180

4. РЕМОНТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Шпоночное соединение является одним из наиболее распро­ страненных видов разъемных соединений и применяется в под­ вижных и неподвижных соединениях. Шпонки, например, служат для соединения вала со шкивом, шестерней и другими деталями. Такое соединение обеспечивает передачу крутящего момента от вала к ступице или от ступицы к валу.

Рис. 113. Шпонки:

а— призматическая, б — клиновидная, в — сегментная

Внеподвижных шпоночных соединениях находят широкое при­ менение шпонки призматические (рис. ИЗ, а), клиновидные

(рис. 113, б) и сегментные (рис. 113, в). Сечение шпонок и шпо­ ночные пазы определены стандартом и подбираются в зависимо-

сти'от диаметра вала.

В шпоночных соединениях изнашиваются шпонки и шпоноч­ ные пазы. Причиной этого мсжет быть ослабление посадки дета­ ли, установленной на валу, а также неправильная подгонка шпон­ ки по своему месту.

181

Шпонки обычно не ремонтируют, а изготовляют вновь и при­ гоняют их по месту, т. е. по шпоночным пазам на валу и сопря­ гаемой детали.

Шпоночные пазы подвергают ремонту различными способами,

выбираемыми в зависимости от условий эксплуатации механизма и возможности осуществления ремонта в каждом отдельном слу­ чае.

Рис. 114. Ремонт шпоночных соединений:

а — наваркой шпоночного паза, б — установкой ступенчатой шпонки, в — призматическая шпонка со скосом для разборки

Изношенные пазы на валах, например, ремонтируют наваркой грани (рис. 114, а) с последующей механической обработкой фре-,

зерованием. Размер шпоночного паза при этом необходимо вы­

держать таким, какой установлен стандартом. Изношенный паз

на валу можно отремонтировать следующим образом. Паз рас­ ширяют и углубляют так, чтобы исчезли следы износа; шпонку

вэтом случае изготовляют ступенчатой (рис. 114, б). Шпоночный

паз детали, сопрягаемой с валом, ремонтируют на долбежном

станке или выполняют эту операцию другим способом.

Применяют и такой способ ремонта. Прорезают новый шпоноч­

ный паз на другом месте вала или втулки, а иногда одновременно

вобоих местах. Новый паз рекомендуется фрезеровать парал­

лельно старому в диаметральной плоскости, расположенной под углом 90° к старому пазу, который обычно заваривают, а затем подвергают механической обработке.

При подгонке шпонок необходимо добиться их плотного сопря­ жения с боковыми поверхностями пазов соединяемых деталей. Исключением из этого правила является клиновая шпонка, кото­ рую загоняют в паз ударами молотка так, что она будет заклинена по высоте. Ось детали, в паз которой посажена клиновая шпонка,

обычно несколько смещается относительно оси вала, поэтому в точных соединениях такие шпонки не применяются.

182

Призматическая шпонка может быть вынута из паза без по­ вреждения, для чего в средней ее части сделано резьбовое отвер­ стие. Винт ввинчивают в резьбовое отверстие, а он своим концом упирается в вал и приподнимает шпонку. Шпонка может быть вы­ нута из паза и при помощи молотка с выколоткой, для чего на ней предусмотрен скос (рис. 114, в). Выколотку упирают на конец ■шпонки со стороны скоса и слегка ударяют по ней молотком; при

этом конец шпонки со стороны скоса прижимается к основанию

паза, а противоположный ее конец приподнимается.

5. РЕМОНТ ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Заклепочные соединения очень ограниченно применяются да­ же в котельных и металлических конструкциях и особенно редко в конструкции машин и механизмов.

Место в заклепочном соединении, где в определенном порядке

расположена группа заклепок, называется заклепочным швом.

Заклепочные швы разделяются на прочные, плотные и прочно­

плотные.

Прочный шов характеризуется тем, что от него требуется только прочность соединения и никакие другие требования к нему не предъявляются.

Прочноплотный шов должен не только выдержать дей­

ствующие на шов усилия, но еще и обеспечить герметичность со­ единения. Примером прочноплотного шва могут быть швы в ре­

зервуарах для сжатого воздуха или хранения жидкости.

Плотные швы применяются в сосудах, баках и воздухоне­

проницаемых резервуарах с небольшим внутренним давлением,

не пропускающих жидкостей и газов, заключенных в сосудах. От такого шва требуется плотность соединения.

Наличие просачивающейся из сосуда капли жидкости или воз­ духа свидетельствует о том, что отдельные заклепки соединения ослабели. Для выявления мест, где заклепки ослабели, производят

простукивание их мо­

ной одной или несколь­

ких заклепок и обязательной чеканкой шва.

Чеканкой добиваются уплотнения как кромки листа, так и го­

ловки заклепок. Специальным инструментом — чеканкой — оса­ живают с торца кромки листа, вследствие чего металл одного ли­

ста плотно прилегает к поверхности другого.

Приемы чеканки кромок швов показаны на рис. 115.

183

Сначала работают чеканкой с закругленным буртиком, кото­ рый образует на кромке полукруглую канавку, а затем чеканкой с притупленным концом производят подборку материала и отдел­ ку кромки. Чеканка обеспечивает уплотнение шва, если толщина

листов не менее 5 мм.

6. РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ

Большинство современных машин и станков имеет трубопро­ воды, предназначенные для подачи жидкости, воздуха, пара

идр., но чаще всего для жидкости.

Взависимости от назначения, применяются трубы пока еще преимущественно металлические — чугунные, стальные, медные, латунные и алюминиевые.

Медные и алюминиевые трубы применяются для подачи в ма­

шинах горючих и смазочных материалов. Стальные цельнотяну­

тые трубы используются для ответственных трубопроводов, рабо­

тающих под большим давлением, чугунные трубы — для отвода от машин отходов производства. В остальных случаях используются сварные трубы.

'Размер трубы определяется размером ее внутреннего диамет­ ра, т. е. диаметром проходного отверстия.

Для соединения труб, устройства ответвлений и переходов при­ меняются различные способы, которые выбирают в зависимости от назначения трубопровода.

Соединение труб производится при помощи газовой и электри­ ческой сварки, фланцами, резьбой и развальцовкой, а также при помощи соединительных фасонных частей и соединительных гаек.

В гидроприводах и системах охлаждения современных станков

соединение труб осуществляется специальными уплотняющими

устройствами и шарнирными соединениями.

При эксплуатации трубопроводов бывают случаи нарушения герметичности соединений, причины которых вызываются трещи­ нами, нарушением герметичности фланцевого соединения, нару­

шением герметичности в соединениях фитингов.

Методы устранения дефектов. При обнаружении трещин на сварном шве, соединяющем трубы, или на самой трубе их завари­ вают. Если труба протекает во многих местах, ее заменяют. Соеди­ нение новой трубы с трубопроводом, куда ее надо поставить, мо­ жет быть произведено сваркой. Сварка начинается после предва­ рительной подготовки трубы, так как прочность сварного шва в значительной степени зависит от того, насколько тщательно осуще­ ствлена подготовка трубы для сварки.

Подготовка трубы для сварки в стык заключается в снятии (опиловкой) фасок на концах свариваемых труб и очистке кромок

ст ржавчины и грязи. Глубина фасок обычно зависит от толщины стенок свариваемой трубы. Трубы со стенками тоньше 5 мм свари­

вают без снятия фасок. При подготовке труб к сварке нужно стре-

184

миться к тому, чтобы стыковые кромки труб плотно прилегали друг к другу и между ними не было заметного зазора. Такая при­ гонка в значительной мере предохранит от образования наплывов,, сужающих сечение трубы.

При нарушении герметичности во фланцевом соединении необ­ ходимо подтягиванием болтов поджать прокладки. Если это не по­ может, соединение необходимо разобрать и заменить имеющуюся в нем прокладку новой, причем из того же материала, из какого

она была поставлена на трубо­ проводе. Внутренний диаметр

прокладки должен быть не­

сколько больше внутреннего диаметра трубы, чтобы при за­

жатии прокладка не выступила

ине уменьшила сечение трубы.

Вместах резьбовых соеди­

нений труб герметичность вос­ станавливается подвинчивани­

ем фитингов, т. е. соединитель­

ных частей. Если восстановить

герметичность не удается, сое­ динение разбирают и собирают

выгибать и придавать им форму, удобную для монтажа в каждом отдельном случае. Трубы гнут холодным или горячим способом, вручную или механически, с наполнителем и без наполнителя.

Наименьший радиус закругления при гибке труб без наполни­

теля в холодном состоянии должен быть не менее четырех на-

185

Глава VII

РЕМОНТ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ

1. ПРИНЦИП УСТРОЙСТВА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРИВОДОВ МАШИН

Гидроприводы широко применяются в цепях главного движе­ ния и движений подачи металлорежущих станков, прессов и друго­

го оборудования. Такие операции, как бесступенчатое регулиро­

вание скоростей главного движения и подач, дистанционное и ав­

томатическое управление, частое и быстрое реверсирование (пе­

мощью гидравлических устройств. С помощью гидравлических устройств можно производить лю­ бые непрерывные и прерывистые

движения, перемещения механиз­

мов и узлов как при низком, так и при высоком давлении.

Гидроприводы изготовляются для передачи вращательного, а

Принцип действия гидравличе­ ских приводов для вращательного и прямолинейного движения

насосом 2 и нагнетается в цилиндр 3, сообщая движение штоку 4,

передающему в свою очередь движение машине.

187

делительных, регулирующих и предохранительных устройств, ра­ бочего цилиндра или гидродвигателя и резервуара с маслом, соединенных между собой в единую систему.

ну из полостей цилиндра с насо­

сом, а другую со сливом. Переключение золотника осуществляется автоматически спе­

циальными установленными на станке упорами и вручную.

Давление в системе регулируется клапаном 12 и контролирует­ ся манометром И. Скорость перемещения поршня регулируется дросселем 10, с помощью которого (за счет изменения его проход­ ного сечения) изменяется объем масла, поступающего в полость цилиндра за единицу времени.

Конструкции гидроприводов для Прямолинейного движения

различаются в основном по способу регулирования скорости и ци­ клу работы, причем с правильным решением этих вопросов связана правильная настройка станка и установление причин ненор-

мальной работы гидросистемы.

Регулирование скорости движения поршня в цилиндре произ­ водится за счет изменения производительности насоса и назы-

188

вается объемным регулированием или за счет изменения проход­

ного сечения дросселя и называется дроссельным регулирова­ нием.

При объемном регулировании скорости в гидроприводе приме­ няют насос регулируемой производительности, а при. дроссельном регулировании — насос постоянной производительности, как, на­ пример, шестеренчатый и лопастной.

Объемное регулирование скорости осуществляют путем пере­

мещения статора 1 относительно ротора 2 (рис. 120, а). Произво­ дительность насоса тем выше, чем больше статор смещен относи­ тельно ротора, и, наоборот, чем ближе к центру статора распола­ гается ротор, тем меньше производительность насоса, а следо­

вательно, и меньше скорость движения поршня.

Рис. 120. Схема регулировки скорости:

а— объемное регулирование, б — дроссель «на входе»,

в— дроссель «на выходе», г — дроссель в ответвлении

Насосы регулируемой производительности, обычно поршневые,

применяются в гидроприводах большинства металлорежущих

станков: токарных, сверлильных, фрезерных и др.

Дроссельное регулирование скорости применяется в гидроси­ стемах, имеющих насосы с постоянной производительностью, стоимость которых значительно ниже стоимости регулируемых на­

сосов. Дроссельное регулирование осуществляется изменением проходного сечения дросселя, т. е. величины его открытия. Чем

больше открыт дроссель, тем больше он будет пропускать масло

при том же давлении, и наоборот.

Гидросистема с дроссельным регулированием выполняется по

трем различным схемам.

Схема гидропривода с дросселем, установленным между насо­

сом и цилиндром, показана на рис. 120, б. Скорость поршня регу­

лируется объемом масла, поступающего через дроссель 2 в ци­

189