книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

делками на каретке. Установку наделок производят в такой по­ следовательности:

1)каретка устанавливается на направляющие станины и к ней прикрепляют фартук с оправкой, установленной в оперы для ходового вала. Конец оправки должен выступать примерно на 300 мм в сторону коробки подач;

2)коробка подач прикрепляется к станине и цилиндрическая

оправка устанавливается в отверстие для ходового вала. Длина

оправки должна быть около 300 мм;

3)под все направляющие каретки подводятся конусные мери­

тельные эталонные клинья, которыми регулируют положение ка­ ретки. Каретка с фартуком должна при этом находиться как мож­

но ближе к коробке подач так, чтобы торцы оправок почти сопри­ касались.

Мерительными клиньями добиваются совпадения осей оправок

в пределах 0,1 мм. Горизонтальность каретки в поперечном на­

правлении проверяется уровнем, который устанавливается на по­ перечные направляющие каретки;

4)после того как каретка выверена, вынимают клинья, по ко­ торым определяют величину зазора в местах их контакта с напра­ вляющими станины и каретки;

5)каретку устанавливают на стол строгального станка, стро­ гают все направляющие согласно полученным замерам с учетом

припуска 0,2—0,3 мм на последующее шабрение.

При креплении наделки карбинольным или эпоксидным клеем толщина ее может быть от 1,0 мм и выше; при креплении винта­

мм

рядке; 6) после установки наделок их пригоняют по направляющим

станины.

При ремонте токарных станков необходимо восстанавливать

перпендикулярность поперечных направляющих каретки суппорта

к направляющим станины.

Для проверки перпендикулярности применяют ряд приспособ­ лений, например угольники, устанавливаемые на подушку задней бабки; угольники, базирующиеся по станине станка, и другие при­ способления. к числу таких, но более совершенных приспособле­ ний относится приспособление, показанное на рис. 62.

Контрольное приспособление состоит из основания 9, к ниж­

ней части которого привинчены четыре шаровые опоры 7, и рас­

стояние между ними устанавливается по направляющим.

В углублении основания помещен контрольный угольник 2, укрепленный с основанием двумя прихватами 1. Положение уголь­ ника при установке приспособления на станке регулируезся вин­ тами 8.

120

Ползушка имеет с трех сторон Т-образные пазы, в которых за­

крепляется индикаторная стойка 5.

Приспособление для проведения проверки крепится к плоско­

сти станины 1 токарного станка на место коробки подач, исполь­ зуя имеющиеся на станине резьбовые отверстия.

Контрольный угольник 4 устанавливается на плоскости 6 попе­ речных направляющих каретки суппорта, параллельной плоско­ сти 7 для крепления фартука. Измерительный стержень закреплен­ ного в приспособлении индикатора подводится к вертикальному ребру контрольного угольника 4.

Ползушка 3 перемещается по балочке приспособления в вер­

тикальном направлении. Показания индикатора характеризуют

параллельность ребра угольника плоскости станины, или, иными

словами, перпендикулярность плоскости станины под коробку по­ дач плоскости каретки суппорта под фартук.

Точность промеров с помощью приспособления составляет 0,02—0,04 мм на длине 500 мм.

Такая же проверка может быть произведена и с помощью при­ способления, показанного на рис. 64, а, представляющего компа­ новку контрольного угольника 3 с уровнем 1, соединенных посред­ ством специального шарнирного устройства 2. Это устройство предназначено для регулирования положения уровня.

Проверку перпендикулярности направляющих производят сле­ дующим образом. Приспособление устанавливают на горизонталь­ ные направляющие проверяемой детали и регулируют положение

уровня до установки его пузырька в нулевое положение.

Затем снимают приспособление с направляющих и устанавли­ вают обратно на то же место. Пузырек основной ампулы при этом не должен менять своего положения, а если положение пузырька изменяется — лучше закрепить все винты. Затем приступают к

проверке перпендикулярности вертикальной направляющей, для

чего приспособление снимают и ребро угольника прислоняют к проверяемой вертикальной направляющей (рис. 64, б) так, чтобы пузырек поперечной ампулы находился в среднем положении. По­

казание пузырька основной ампулы уровня укажет, перпендику­

лярны ли направляющие.

Это приспособление может быть использовано для проверки перпендикулярности направляющих различных деталей и станков.

При проверке направляющих с помощью данного приспособле­

ния применяют уровни с ценой деления основной ампулы 0,05 мм

на 1000 мм.

6. РЕМОНТ ПОЛЗУНОВ ПРЕССОВ

Направляющие ползунов прессов обычно имеют большой из­ нос этих поверхностей, так что нет правильной базы при их шабре­ нии, и восстановление взаимной параллельности поверхностей на­

правляющих ползунов отнимает, как правило, много времени, а

123

также требует затраты значительного труда слесарей. Вот почему не следует начинать ремонт ползунов различных прессов с шабре­

ния их направляющих по контрольной линейке. Особую трудность при таком порядке ремонта представляет достижение взаимной параллельности поверхностей направляющих (поверхности 1, 2,

3 и4, рис. ,65).

Рис. 65. Проверка направляющих ползуна пресса универсаль­ ным приспособлением

Более удачный порядок выполнения ремонта направляющих ползунов таков. Вначале производят шабрение опорной (нижней) плоскости, которая принимается за базу при восстановлении по­

верхностей направляющих. Опорную плоскость проверяют по шаб­

ровочной плите.

После восстановления этой плоскости ползун устанавливают базовой плоскостью на контрольную плиту и проверяют поверхно­ сти 1, 2, 3 и 4 на перпендикулярность к базовой плоскости. Такую проверку производят с помощью контрольного угольника или спе­ циального приспособления (см. рис. 54, б).

Эти поверхности шабрят, если износ их не превышает 0,3 мм, и предварительно фрезеруют (на горизонтально-фрезерном или расточном станках), если износ превышает 0,3 мм.

7. ПРИЖИМНЫЕ ПЛАНКИ И ИХ РЕМОНТ

Прижимные планки (рис. 66) служат для обеспечения нужно­ го характера движения детали станка. Планками при ремонте

компенсируют износ сопрягаемых поверхностей деталей. Прижим­ ная планка может быть многократно использована при ремонтах, а при необходимости изготовлена вновь.

125

Планки обычно скрепляют неподвижно с одной из сопрягаемых

деталей (каретка, стол и др.). Они имеют трущуюся поверхность,

сопряженную с направляющей другой детали (станина, колон­

на и др.).

Необходимость ремонта прижимных планок возникает по сле­ дующим причинам.

Рис. 66. Прижимные планки:

а — компенсация износа строганием или шабрением, б и в — компенсация износа план­ ки винтами, г — дополнительное крепление планки винтом

В процессе работы (рис. 66, а) происходит износ сопрягаемых

нить за счет нланки, ибо она является более дешевой деталью.

Прежде всего замеряют щупом образовавшийся зазор, а за­

тем с поверхности планки снимают слой металла (показан пунк­ тиром) , равный величине зазора.

Планки можно ремонтировать шабрением, если износ не пре­ вышает 0,1 мм, и шлифованием, строганием или другими метода­

ми, если износ более 0,1 мм.

126

При закреплении планки необходимо проследить, чтобы по­ верхность ее плотно прилегала к направляющей, обеспечивая од­

новременно свободное движение детали. Болты 4 должны быть

надежно закреплены. Регулирование характера сопряжения план­

ки за счет ослабления затяжки болтов не допускается.

Ремонт может быть выполнен путем установки на трущуюся поверхность планки-наделки из текстолита, которая прикрепляет­ ся винтами или на клею.

Компенсация износов при наличии на планках регулирующего устройства (рис. 66, б) осуществляется подвертыванием винтов, тем самым планка 5 прижимается к направляющей.

Планки изготовляют вновь или ремонтируют установкой наде­ лок, если зазор К больше 2 мм.

Форма прижимных планок и способов компенсации зазоров,

возникающих в процессе эксплуатации, различна. Планка 1

(рис. 66, в) постоянной толщины имеет сечение в виде паралле­ лограмма; она служит для регулировки сопряжения и компенса­

ции износов направляющих формы ласточкина хвоста.

Ремонт таких планок производят обычно шлифованием или

шабрением поверхности планки, сопрягаемой с направляющей де­

щих деталей зазор К увеличивается, поэтому приходится увели­

чивать размер планок по ширине и тогда планку начинает выво­

рачивать регулирующим винтом. Для надежного крепления и регулировки производят дополнительное крепление планки вин­ тами (рис. 66, е).

8. РЕМОНТ КЛИНЬЕВ

Клинья, как и прижимные планки, служат для обеспечения

нужного характера движения деталей. Они относятся к числу под­

вижных деталей — компенсаторов (рис. 67).

Клин продвигают на необходимую величину регулирующим

винтом так, чтобы ликвидировать образовавшийся зазор и обеспе­

чить нормальное движение деталей.

Движение деталей (ползунов, суппортов, столов и др.) долж­

но быть плавным (без заеданий), между сопрягаемыми поверхно­ стями не должно быть ощутимого зазора.

Ремонт клина вызывается износом трущихся поверхностей са­

мого клина и сопрягаемых деталей. Изношенный клин ремонтиру­ ют постановкой наделок, которые приваривают к утолщенной его части, затем наделки строгают и пригоняют по месту.

Изношенные клинья для суппортов, столов, кареток, салазок

и т. д. ремонтируют путем постановки на них наделок на кар­

бинольном или эпоксидном клее.

Предварительно необходимо изготовить мерную пластину с

припуском на обработку, а клин запилить.

127

Клин и пластину, изготовленную из стали или текстолита, обез­

жиривают, затем наносят клей, прижав друг к другу по всей дли­

не клина. Карбинольный клей затвердевает в течение 48 час., а эпоксидный — в течение 24 час.

Рис. 67. Клинья:

а — поверхности клина, подлежащие обработке, б — ремонт клина методом наклеивания накладки

Поверхности 1 и 2 (рис. 67, а) клина должны плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям. Клин пригоняют по месту по отпе­ чатка,м краски или на «блеск» с обеих сторон, для чего закраши­ вают направляющие детали. После этого клин устанавливают на место, слегка пристукивая по торцу, а затем легким ударом руч­ ника по тонкому концу через выколотку из мягкого материала

клин вытаскивают.

Наделки-накладки (рис. 67, б) после их скрепления с кли­

ном прострагивают или фрезеруют, а затем шлифуют или шабрят.

Отремонтированный клин, должен иметь длину, обеспечиваю­ щую возможность компенсации возникающих при эксплуатации

износов.

Приспособление для крепления клиньев при шабрении. Под­

гонка клиньев по отремонтированным направляющим шабрени­

ем затруднительна из-за неудобств крепления клиньев. Крепле­ ние их в тисках приводит порой к сминанию рабочих поверхно­ стей. Крепление клиньев на деревянной доске гвоздями весьма ненадежно и требует довольно много подготовительного времени.

128

Рис. 68. Приспособление для крепления клинь­ ев при шабрении

Рис. 69. Приспособление к электромагнитному столу для шлифования клиньев