книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

Таблица 2

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного межосмотрового периодов

работы тяжелый

* Проверка точности производится каждые два месяца.

Примечание. При работе в горячих цехах, в помещениях, содержа­

дуются в определенной последовательности, установленной струк­

турой ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла понимается как количество и по­ рядок чередования плановых ремонтных операций, т. е. средних и малых ремонтов и осмотров между двумя капитальными ре­ монтами.

Рекомендуемые структуры ремонтных циклов для металлоре­

6. ОРГАНИЗАЦИЯ СМАЗОЧНОГО ХОЗЯЙСТВА

Одним из важных участков ремонтной службы является сма­ зочное хозяйство, от организации которого в значительной мере зависит состояние оборудования на предприятии.

Нормальная эксплуатация оборудования предполагает наличие'

хорошо организованного и четко действующего смазочного хозяй­

ства.

Масло, прибывающее на завод в цистернах или бочках, после

анализа сливается в специальные баки. Каждый бак используется

под определенный сорт масла.

В таких баках производится доставка масел в цехи.

На некоторых передовых предприятиях Москвы для этой цели

применяются универсальные маслоразвозочные тележки (рис. 28),

50'

4^

*

удобные в эксплуатации и предохраняющие масло от загрязнения. Бак тележки наполняется через люк 7 вручную или с помощью насоса через штуцер 2 со шлангом.

Шланг устанавливается вместо пробки <3; наконечник его опу­

скается в бак с маслом, а наконечник 5 шланга 6 опускается в

люк. При этом золотник 4 ставят в положение «в бак».

Раздачу масла из бака непосредственно по картерам станков ведут при завернутой пробке 3. Золотник 4 ставят в положение

«из бака», а кран патрубка 1 закрывают. Покачиванием рукоят­

ки 9 масло подают через шланг 6.

При раздаче масла по масленкам закрывают кран шланга 6 и открывают кран патрубка 1, а масленку ставят на сетку 8.

7.ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Ремонтная служба на предприятии организуется отделом глав­ ного механика. Основная задача, возлагаемая на отдел главного

механика и его цехи, — поддержание оборудования завода в по­ стоянно работоспособном состоянии на основе осуществления си­ стемы планово-предупредительного ремонта.

Главный механик возглавляет отдел и несет ответственность перед дирекцией завода за состояние всего заводского оборудова­ ния. Ему подчинены ремонтно-механический, ремонтно-строитель­

ный цехи и, как правило, энергетическое хозяйство завода.

На практике встречаются три основных варианта структуры

организации ремонтного хозяйства промышленных предприятий:

1)централизованная организация ремонтного хозяйства;

2)децентрализованная организация ремонтного хозяйства;

3)смешанная организация ремонтного хозяйства.

Выбранный вариант организации ремонта влияет на структу­

ру центрального аппарата службы ремонта — о тлела главного

механика. При децентрализованном ремонте, когда на цеховые ремонтные базы приходится наибольший объем ремонтных ра­

бот, целесообразно усилить планово-учетный аппарат цеховых

механиков и соответственно упростить аппарат центральной службы ремонта, за которым остается методическое руководство и контроль работы цеховых ремонтных баз.

Структура службы ремонта в отделе главного механика за­ висит также от наличия на заводе самостоятельного отдела глав­

ного энергетика, причем этот вопрос решается в каждом от­ дельном случае управлением, которому подчинен завод.

Самостоятельный отдел главного энергетика организует экс­ плуатацию и плановый ремонт всего энергооборудования. Он

создается обычно на крупных предприятиях с большим количе­ ством оборудования и энергохозяйством (величина, установлен­

ная мощность электрического и прочего энергетического оборудо­

вания). На небольших заводах с малым потреблением электро­

энергии и незначительными энергоустановками эксплуатацией и

52

Глава III

СОВРЕМЕННЫЕ СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Увеличение срока службы заводского оборудования тесно свя­ зано с использованием передовых способов восстанбвления изно­ шенных деталей, обеспечивающих их длительную и надежную ра­

бот)' после ремонта, а равно и снижение стоимости процессов вос­ становления деталей.

Восстановление изношенных деталей машин нашло широкое

применение на многих заводах. Ответственные детали машин пре­ красно работают после восстановления. Стоимость восстановле­ ния изношенных деталей колеблется обычно от 15 до 4О°/о от сто­ имости таких же новых деталей.

Восстановление деталей позволяет также значительно ускорить проведение ремонта машин, уменьшив тем самым простои их в ре­ монте.

Имеет место при восстановлении деталей еще значительная экономия легированных и цветных металлов.

Большинство деталей может быть восстановлено несколькими способами. Выбирают такой способ восстановления, который

можно осуществить на данном предприятии с учетом условий

работы детали, величины и характера износа материала детали и экономичности процесса восстановления.

Восстановленная деталь должна быть достаточно долговечной

иобеспечивать нормальную работу ее в машине.

Времонтной практике применяются следующие способы ре­

монта изношенных деталей: 1) газовая и электрическая сварка;

Что же касается поломанных деталей, то их ремонт произво­ дится сваркой (газовой, электрической и кузнечной) и механиче­ ским способом, т. е. наложением заплат, накладок, стяжек и т. д.

1. СВАРКА И НАПЛАВЛЕНИЕ МЕТАЛЛОВ

Электрическая и газовая сварка используются и при произ­

водстве наплавления металла на изношенные поверхности дета-

54

лей. Наплавление поверхностей стальных деталей станков про­ изводится в основном электродуговой сваркой.

Детали перед наплавлением их поверхностей тщательно очи­ щают от жировых загрязнений и ржавчины стальными щетками до металлического блеска.

Шпиндели металлорежущих станков при большом износе вос­ станавливают электронаплавкой.

Шейки шпинделей подвергаются износу в результате трения

скольжения. Если износ превышает 0,2—0,3 мм на сторону, то шпиндель целесообразно наплавлять или же восстанавливать ме­

таллизацией (стр. 61).

Деформированные после наплавления валы правят с помощью ручных или гидравлических прессов.

Подготовка деталей под сварку заключается в следующем:

1)замасленные детали предварительно вываривают в горячем растворе каустической соды, затем промывают теплой водой;

2)детали, подлежащие сварке, тщательно осматривают. У де­

талей с трещинами, не требующих после сварки механической об­

работки сварного шва, очищаются только места сварки;

3)концы замкнутых трещин зачищают в сторону непоражен­

ного металла на 10—25 лцм. Ширина полосы зачистки с каждой

боковой стороны берется равной толщине детали по месту сварки;

4)у деталей, имеющих разветвленные трещины, очищают все ответвления, а разделка трещин в этом случае не производится.

Подготовка деталей, имеющих трещины в жестком контуре, за­

ключается в следующем:

1)концы трещины засверливают, а если невозможно засвер­

лить, то вырубают так, чтобы получить плавный переход от кон­ ца трещины к здоровому металлу (рис. 29, а);

2)стенки трещины вырубают так, чтобы кромки ее образовали

X- или V-образное соединение с углом раскрытия 90° и зазором между стенками 4—8 мм при сквозной трещине;

3) несквозные трещины вырубают до здорового металла

(рис. 29, б).

Твердость и износостойкость нанесенного сваркой покрытия, в

известной мере, определяется маркой электродов, применяемых при сварке. Сварка поломанных деталей и заварка трещин на них

широко применяется в ремонтной практике.

Такой способ восстановления деталей ускоряет процессы ре­ монта машин и создает прочное соединение сломанной детали, поддающееся обработке нормальным режущим инструментом и

не требующее сложного оборудования.

Сваривать можно черные металлы (сталь, чугун) и цветные

(бронза, алюминий) и др. .

Сварка бывает электрическая и газовая (ацетилено-кислород-

ная).

55

Газовая сварка особенно успешно применяется для соедине­

няет шов и сплавляется с металлом деталей. Наплавленный ме­

талл по своему составу не должен отличаться от основного ме­

талла.

5)

Рис. 29. Подготовка трещин к заварке:

а — сквозное вырубание канавки, б — несквозное вырубание канавки

При электрической сварке металлический электрод плавится и

сваривает детали либо заплавляет трещины. Таким путем можно

восстанавливать поломанные небольшие и крупные, весом в не­

сколько тонн, детали оборудования.

Сварка производится с предварительным подогревом деталей до 700° (горячая сварка) либо без предварительного подогрева

(холодная сварка).

Горячая сварка дает более прочный шов, а также вызывает

56

меньшее коробление свариваемых деталей. Поэтому для заварки ответственных деталей, особенно крупных габаритов, применяют горячую сварку, хотя она обходится дороже и требует порой по­

вторной механической обработки подвергшихся нагреванию де­ талей (из-за появления на них окалины). Горячая сварка требует

также специального оборудования для нагрева свариваемых дета­ лей (печи, горна).

Сварочный шов при неудачном ведении процесса холодной

сварки обладает высокой твердостью и с трудом поддается обра­

ботке режущим инструментом. Поэтому иногда приходится даже

отказываться от использования сваренной детали, а изготавли­

вать заново, что связано со значительными затратами времени и средств.

Горячая же сварка, как известно, операция трудоемкая и тре­ бует к тому же специальной нагревательной установки. Поэтому сейчас с успехом применяется способ холодной электросварки чу­ гуна, предложенный сварщиком-новатором Назаровым.

Сварка производится без предварительного подогрева деталей

комбинированным пучком электродов, состоящим из стальных толстообмазанных электродов и медных или латунных прутков.

Сварочный шов получается прочным и хорошо обрабатывается режущим инструментом.

Закаленные детали нельзя сваривать, так как после нагрева

они подвергаются отпуску. Не следует также вести сварку тех по­ верхностей деталей, которые в дальнейшем требуют закалки.

При газосварочных работах необходимо соблюдать следующие

правила техники безопасности.

Баллоны со сжатым кислородом или ацетиленом доставляют

к рабочему месту на специальной тележке или носилках.

Не следует переносить баллон на руках или перекантовывать его, так как при падении баллона возможен взрыв. Перед пользо­

ванием баллоном надо убедиться в том, что вентиль закрыт спе­ циальным колпачком.

Нельзя перевозить и хранить кислородные баллоны вместе с ацетиленовыми во избежание возможного образования взрывча­ той смеси обоих газов.

Во время работы баллон должен находиться в вертикальном положении.

При зажигании горелки сначала открывают кислородный вен­ тиль, а затем ацетиленовый, иначе при возможной неисправности горелки и снижении давления кислорода, а следовательно, и ско­

рости выхода газа из сопла, пламя проникнет внутрь горелки, и в ней произойдет взрыв смеси.

При тушении горелки сначала перекрывают ацетиленовый вен­ тиль, а затем кислородный.

Если сопло горелки начинает забиваться расплавленным ме­

таллом или шлаком, то необходимо немедленно перекрыть ацети­

леновый вентиль, иначе возможно образование взрывчатой смеси,

57

так как кислород, обладающий большим, чем ацетилен, давлени­ ем, проникает по шлангу в баллон с ацетиленом.

Шланги к горелке должны крепиться не проволокой, которой можно перерезать шланги, а специальными хомутами.

При сварочных работах необходимо защищать глаза от дей­

ствия ультрафиолетовых и инфракрасных лучей, излучаемых элек­ трической дугой, ослепляющих человека и вызывающих воспале­

ние глаз. Сварщик обязан пользоваться щитком или шлемом со ■специальными стеклами, защищающими зрение от вредного дей­

ствия электродуги или пламени.

Для защиты рук и тела от обжигающего излучения дуги и от

ожогов разбрызгиванием расплавленным металлом сварщик обя­

зан работать в спецодежде (рукавицы, фартук).

При работе сварщик должен пользоваться сухой обувью и изоляционным резиновым ковриком во избежание поражения

электрическим током.

При электродуговой сварке необходимо строго соблюдать правила электробезопасности, установленные на заводе.

2. ВИБРОКОНТАКТНАЯ НАПЛАВКА

Процесс наплавки заключается в том, чго к детали, вращаю­

щейся в центрах станка, непрерывно подается с помощью специ­ альной головки электродная проволока, которой одновременно сообщается вибрирующее движение.

Головка с электродом во время наплавления детали переме­

щается с суппортом станка вдоль оси детали. К детали и электро­

ду подведено низкое напряжение постоянного тока.

Процесс наплавки протекает в струе охлаждающей жидкости электролита.

Для осуществления процесса наплавки применяют установку,

которая состоит из специальной автоматической головки, токар­

ного станка и электрической части.

Схема установки для виброконтактной наплавки, работаю­ щей при последовательно соединенных источниках постоянного и переменного тока,показана на рис. 30а.

Лучшие результаты по производительности и качеству на­ плавленного металла получают при работе установки на посто­

янном токе. Источником постоянного тока в таких установках

служат генераторы типа НД и сварочные генераторы марок ПУГ-26, СУГ-2р, Пс-300 и др.

Процесс наплавки от сварочных генераторов протекает более устойчиво и обеспечивает хорошее формирование наплавленно­

го слоя, особенно при обратной полярности (плюс на электрод­

ной проволоке, минус на детали).

Электродная проволока намотана в кассету 1, откуда она сматывается и проходит через ролики подачи 6 изогнутой труб­

ки мундштука 4 к изделию 5. Мундштук, а вместе с ним и элект-

58