книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

В последнюю очередь ремонтируют поверхности 1 и 10. Эти

поверхности более удобно обрабатывать шлифованием или стро­

ганием специальными приспособлениями. Их проверяют на па­ раллельность только в вертикальной плоскости с помощью уни­

версального мостика (см. рис; 35). Для этого производят лишь

переустановку индикаторных стоек с индикаторами. Допускаемые отклонения от параллельности на всю длину на­

правляющих 0,0'2 мм- Такая последовательность производства шабрения направляю­

щих позволяет повысить точность расположения поверхностей на­

правляющих между собой, а также по отношению к поверхностям

для крепления коробки подач и кронштейна ходового винта и хо­

ремонта на направляющие наносят маяки, по которым производят

прямолинейности и изогнутости направляющих при шабрении ве­

дется с помощью универсального мостика (см. рис. 34) и одновре­ менно с помощью струны и микроскопа (см. рис. 37).

По уровню, установленному по направлению направляющих,

определяют их прямолинейность в вертикальной плоскости. Ми­ кроскопом и струной проверяют прямолинейность направляющих в горизонтальной плоскости.

Нанесение маяков производят в следующем порядке:

1)находят самый изношенный участок направляющей при по­ мощи приспособления и уровня;

2)начиная с изношенного участка, размечают станину по дли­ не на одинаковые участки, равные расстоянию между опорами

приспособления; 3) выверяют уровень на приспособлении, которое располага­

ют на самом изношенном участке направляющих 4 и 5 (см.

рис. 36);

4)перемещают приспособление на участок 6 и шабрят маяк на участке 5—6 до установки уровня в нулевое положение;

5)перемещают приспособление, располагают его опоры на

границах участка 6 и 7 и шабрят маяк на участке 7 и так по всей

длине направляющих.

При нанесении маяков рекомендуется одновременно произво­ дить проверку параллельности их расположения к базовой поверх­ ности, например плоскость под рейку у токарного станка.

Усовершенствованный шабер (рис. 49а) представляет собой

новую конструкцию сборного шабера, которая состоит из рукоят­

ки 3, зажимной головки 2 и сменных пластин 1.

100

Диск 5, расположенный на диске ротора 8, имеет 24 радиально

расположенных гнезда, в которые вставляются пластины. Размеры

гнезд соответствуют поперечному размеру пластин с учетом зазора

0,04—0,05 мм.

Заточка пластин шабера производится на чугунных кольцах 2, 3,4 с использованием жидкой массы из смеси машинного масла

инаждака. Кольца образуют как бы замкнутую рабочую камеру,

вкоторой пластина затачивается с трех сторон.

9

Рис. 496. Полуавтомат для заточки шаберов

При вращении ротора пластины прижимаются к среднему коль­ цу 2 центробежной силой и притираются по торцу.

Траектория торца пластин в пространстве представляет собой спираль, что обеспечивает равномерность износа кольца 2. Это также дает возможность затачивать верхнюю и нижнюю стороны пластины, так как в крайних положениях ротора пластины касают­

ся дополнительных рабочих колец.

Машинное масло и наждачный порошок помещаются на дне

статора 1. В процессе заточки жидкая масса перемешивается

штифтами, расположенными на торце диска ротора, и под дейст­

вием центробежной силы отбрасывается в камеру рабочих колес и смачивает их. Во избежание загрязнения рабочей камеры уро­

вень масла в статоре должен быть не более 7—10 мм.

Загрузка пластин производится через окно кожуха 7. При по-

102

мощи спиральных пазов кожуха и рукояток открывается рабочая

камера, ротор с диском 5 поднимается до середины окна, пласти­ ны, подлежащие заточке, вставляются в гнезда.

После загрузки ротор опускается, камера закрывается, вклю­ чается электродвигатель и через 1—2 мин. 24 пластины заточены с одного конца. Перевернув пластины в гнездах, производят за­

точку другого конца. Цикл обработки одного комплекта пластин продолжается 6—8 мин.

В час на полуавтомате можно заточить 180 пластин. Таким образом, при переходе на механическую заточку производитель­

ность возрастает в 12 раз.

2. РЕМОНТ СТАНИНЫ ГОРИЗОНТАЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА

Ремонт станины фрезерного станка сводится в основном к вос­ становлению прямолинейности, параллельности и точности распо­ ложения направляющих по отношению к оси отверстия под шпиндель. Ремонт направляющих станины часто производят путем их шабрения.

Для удобства станину необходимо установить в горизонталь­ ном положении направляющими вверх и с помощью башмаков или

регулировочных клиньев с небольшим уклоном, допускающим тон­

кую регулировку, выровнять ее в горизонтальной плоскости. Конт­

роль положения станины производят в этом случае уровнем с це­ ной деления 0,02—0,05 мм.

Станину горизонтально-фрезерного станка (рис. 50) зачищают напильником в той части, где имеются на поверхности ее направ­ ляющих грубые надиры и другие повреждения, а затем проверяют по линейке на краску. Если глубина повреждений превышает

0,5 мм, станину следует строгать с. последующим шабрением.

В первую очередь шабрят зеркало станины (плоскость /) по линейке или плите и производят проверку на краску. В процессе шабрения поверхности снимают с нее такой слой металла, чтобы она стала перпендикулярна к оси шпинделя.

Если неперпендикулярность оси шпинделя к зеркалу станины превышает 0,02 мм на длине 300 мм, то необходимо периодиче­

ски, по мере шабрения, устанавливать шпиндель на свое место

и с помощью оправки и индикатора производить проверку пер­

пендикулярности оси отверстия под шпиндель зеркалу станины.

Допускаемое отклонение от перпендикулярности — 0,02 мм на

расстоянии 300 мм.

Более рационально производить ту же проверку с помощью маяков 4, которые специально вышабриваются перед разборкой станка непосредственно на зеркале станины на расстоянии от оси шпинделя, равном диаметру вращения индикатора при проверке

(рис. 50,6).

Проверка производится в четырех точках по окружности. За исходную базу при этом принимается самая низкая точка. Осталь­

103

ные маяки шабрятся и выверяются по индикатору заподлицо с

базовой площадкой станины (рис. 50, а).

Эти маяки служат базой, от которой ведется выверка по плите на краску при шабрении зеркала станины. Для облегчения вывер-

„ки рекомендуется обработать на конце станины дополнительные

маяки, которые выверяются с по­ мощью уровня и линейки относи­ тельно трех ранее подготовленных

маяков.

Выверка зеркала по маякам

исключает необходимость перио­ дической установки шпинделя в

свои опоры для контроля перпен­

дикулярности, что снижает трудо­ емкость ремонта.

Затем шабрятся по линейке на

краску направляющие поверхно­ сти 2 и 3 (рис. 50, а) и при этом периодически проверяют парал­

лельность каждой из них зеркалу станины. Проверка производится на краску с помощью специально­

го или универсального шаблона или непосредственно по направля­

ющим консоли.

Направляющие проверяют на параллельность друг другу, при­ чем базой является зеркало ста-

НИНЫ.

Проверка производится с по­

мощью приспособления (рис. 51),

удобного для ведения проверки направляющих, имеющих форму

пить их на основании гайкой 7.

Размер наконечника подбирается в зависимости от размеров

104

3

Рис. 52. Проверка парал­ лельности различных на­ правляющих формы «ла­ сточкин хвост» с помощью приспособления:

нутых направляющих с различ­

тывающих направляющих

106

но можно проверять параллельность поверхностей ласточкина

хвоста.

Проверка широких поверхностей направляющих ведется этим же приспособлением, оснащенным дополнительно двумя шаровы­

ми опорами 5 для уменьшения трения при передвижении приспо­ собления.

Проверка параллельности охватываемых направляющих (рис.

52, г) с базовой плоскостью 4 к боковой плоскости 3 производит­

ся следующим образом. Приспособление устанавливается на две шаровые опоры 1 и одну опору 2. Опоры настраиваются по высо­ те так, чтобы нижняя плоскость основания приспособления не

касалась верхней нерабочей плоскости 5 направляющих.

Наладка приспособления для проверки взаимной параллель­ ности поверхностей охватывающих направляющих различных де­

талей станков показана на рис. 52, д.

Проверка спиральной изогнутости направляющих формы ла­ сточкина хвоста производится этим же приспособлением с уста­ новленным на нем уровнем (рис. 52, бив), по которому и опреде­ ляют отклонения.

Все шаровые опоры приспособления, соприкасающиеся с на­

правляющими в процессе проверки последних, закалены до твер­ дости Rc= 58—62 и тщательно обработаны (отполированы)

и при работе не изнашиваются и не оставляют следа на проверя­

емых поверхностях.

Приспособление применимо для проверки всех направляющих,

имеющих форму ласточкина хвоста, как охватывающих, так и ох­ ватываемых, с базой от верхней или нижней плоскости.

Настройка приспособления занимает, как правило, не более

5 мин. и может быть выполнена слесарем средней квалификации.

Приспособление жестко по конструкции и надежно в работе.

Оно может обеспечить промер направляющих с точностью до

0,005 мм.

3. РЕМОНТ КОНСОЛЕЙ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Особенности технологии ремонта консолей. Консоль — основ­

ная базовая деталь фрезерного станка, качество ремонта кото­ рой во многом определяет точность работы всего станка. За исходную базу при ремонте консоли принимается ось отверстия

под винт поперечной подачи, куда при шабрении направляющих

устанавливается оправка с выступающей цилиндрической

частью. Отремонтированный винт, установленный в свои опоры,

также может служить базой для проверки.

Ремонт консоли начинают с шабрения или шлифования поверх­

ностей 1, 2, 5 и 6 (рис. 53, в). Проверку их производят на парал­

лельность цилиндрической части оправки в двух направлениях (горизонтальном и вертикальном) с помощью универсального

приспособления для проверки направляющих формы ласточкина

107

хвоста (см. рис. 5.2). Допускается отклонение 0,02 мм на всей длине направляющих.

Шабрение направляющих производят методом пригонки с по­ перечным столом, направляющие которого заранее восстанавли­

угольнике и скрепленной с

ним. Ползушка прижимается к базовой плоскости угольника пер­ пендикулярными упорами. Наличие таких пружинных прижимов позволяет легко, от руки, перемещать ползушку по угольнику.

ВТ-образных пазах ползушки укреплена стойка 8 с зажатым

вней индикатором. Стойка может поворачиваться вокруг своей

оси в горизонтальной плоскости под любым углом.

При ремонте направляющих консолей необходимо восстано­

вить их прямолинейность и взаимную перпендикулярность, что

108