книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

Рис. 41. Стойка к универсальному мостику

80

6 и индикатором 4. Этим способом достигается точность промеров до 0,005 мм при пользовании индикатором с ценой деления 0,01 мм.

Индикатор 8 служит для проверки параллельности направляю­ щих траверсы и поверхности стола станка.

Шаровая опора 2, снятая с основания универсального мостика,

крепится на стойке 3 и подводится к нижней опорной плоскости траверсы.

Применение универсального мостика совместно со стойкой для

проверки направляющих траверсы расточного станка показано на

рис. 42.

Универсальный мостик с различными державками для крепле­ ния индикатора можно использовать при ремонте, проверяя им, например, параллельность оси ходового винта направляющим ста­ нины токарного станка или параллельность базовой плоскости для крепления коробки подач и кронштейна ходового винта.

Точность промера направляющих этим приспособлением соот­ ветствует точности применяемого уровня и индикатора.

Настройка всего приспособления занимает около пяти минут и не требует затрат труда слесаря высокой квалификации.

Все детали приспособления изготовляют по 4 и 5 классу точ­ ности.

Ремонт направляющих. Ремонтные хозяйства многих заводов производят ремонт направляющих следующим образом. При изно­ се до 0,3 мм их ремонтируют шабрением, при износе до 0,5 мм —

опиливанием и шабрением, при износе, превышающем 0,5 мм, —

обработкой на станках. Надо отметить, что ремонт направляю­

щих опиливанием и шабрением даже при износе их до 0,5 мм от­ личается большой трудоемкостью и стоит дорого; поэтому такой метод восстановления направляющих некоторые заводы заменя­

ют шлифованием направляющих станин с помощью различных

приспособлений к строгальным станкам или специальных уст­

ройств.

Направляющие станин токарных станков на некоторых заво­

дах строгают методом чистового строгания при износе направляю­ щих 0,3 мм — 0,5 мм. Точность направляющих, полученная этим

методом, почти полностью ликвидирует шабрение для обеспече­ ния нужной точности и остается только декоративное шабрение

направляющих станины.

Этот метод'ремонта направляющих станины выбирается преж­ де всего исходя из габаритов ремонтируемой станины и размеров

имеющихся продольно-строгальных станков.

Ремонт направляющих станины строганием.

Чистовое строгание, как было уже отмечено, позволяет почти полностью избежать последующего шабрения направляющих и ограничиться лишь декоративным шабрением поверхностей.

Внедрение чистового строгания направляющих требует повы­ шенной точности установки станины на столе строгального станка

по следующим причинам:

скают выпуклость направляющих до 0,02 мм, поэтому прогиб ста­

нины дополнительно увеличивают на эту величину.

Отклонение от прямолинейности хода стола может быть на­ правлено в сторону выпуклости (рис. 43, б) и тогда станину нужно соответственно прогнуть. После снятия со стола направляющие станины получат допускаемую техническими требованиями выпу­ клость (до 0,02 мм на 1000 мм длины).

Чтобы прогнуть станину в средней части (рис. 43, а), клинья 1

располагают ближе к концам станины, а прихваты ближе к сере­

дине в местах, указанных стрелками б и в.

Рис. 43. Схема деформации станины при установке для строгания или шлифования:

а — в сторону вогнутости, б — в сторону выпуклости

Для того чтобы выгнуть среднюю часть станины, прихваты рас­ полагают ближе .к краям, а клинья соответственно сближают. Под­

тягивая болты прихватов и перемещая клинья легкими ударами молотка, обеспечивают нужный прогиб или выгиб станины.

Затяжка болтов крепления станины и регулировка клиньев производятся с одновременным наблюдением за показаниями стрелки индикатора.

Измерительный стержень индикатора подведен к точке а на­

правляющей — месту максимального прогиба станины. Затяжка

болтов должна обеспечить надежное закрепление станины на сто­ ле строгального станка и точность установки ее, которые и прове­ ряют вновь при окончательном закреплении болтов. Такой способ установки ремонтируемой станины на столе строгального станка обеспечивает необходимую прямолинейность направляющих даже при значительном отклонении от прямолинейности хода стола

строгального станка.

Резцы для строгания направляющих рекомендуется устанав­

ливать по шаблону, соответствующему профилю направляющих, закрепляемому на столе станка перед станиной (со стороны захо­ да резца).

Шаблон устанавливают по высоте его ниже поверхностей на­

правляющих на величину стружки, снимаемой при строгании. За­ тем к поверхностям шаблона подводят резцы и производят стро­ гание направляющих.

84

Изготовление шаблона для каждого профиля направляющих обходится дорого, поэтому резцы устанавливают в ряде случаев непосредственно по профилю направляющих с помощью щупов.

Например, при строгании направляющих станины токарного стан­

ка делается это таким образом:

1)резцы подводят к щупу, уложенному на неизношенную часть направляющих (в месте крепления передней бабки);

2)щуп уложен на поверхность направляющих так, что прохо­

дит между ней и резцом при небольшом усилии;

3)резцы опускают на глубину снимаемого при строгании слоя.

Этот способ установки резцов прост и обеспечивает необходи­

мую точность.

Строгание призматических направляющих станин целесооб­

разно вести двухсторонними широкими резцами с доведенным

лезвием, имеющими такую же геометрию, как и резцы для чисто­ вого (финишного) строгания. Ширина лезвия резца должна не­

сколько превышать ширину поверхности призматической направ­ ляющей или быть равной ей.

Применение резцов с широким лезвием облегчает настройку суппорта строгального станка по профилю направляющей и умень­ шает количество проходов при строгании ее.

Строгание направляющих производят по всем поверхностям

(рис. 33). Впадину 6 (канавку) между направляющими рекомен­ дуется слегка прострогать с целью создания базы для проверки точности направляющих при последующих ремонтах станка.

Поверхности 1, 2, 3, 4, 6,7,8 и 10 строгают на величину макси­

мального их износа; поверхности И и 12, как правило, не строга­

ют, так как они не подвергаются износу.

Трудоемкость ремонта направляющих станины снижается при­ мерно на 5О°/о, если работы выполнены в соответствии с приведен­ ной технологией установки станины и строгания ее.

Точность направляющих, отремонтированных описанным спо­ собом, полностью соответствует техническим условиям на приемку

станков.

Точность поверхностей направляющих после строгания прове­ ряется с помощью различных универсальных приспособлений и

уровня.

Установка станины на стол станка для шлифования, а также и

снятие ее со стола должны производиться с соблюдением правил

техники безопасности. • Необходимо подкладывать прокладки, чтобы не защемить

пальцы рабочим, и соблюдать все правила, установленные для

подъема и перемещения тяжестей.

Ремонт направляющих станины шлифовани­ ем. Направляющие станины ремонтируют также шлифованием на

специальных шлифовальных, продольно-строгальных или продоль­ но-фрезерных станках со специальными стационарными приспосо­

блениями.

85

Станина устанавливается для этой цели на столе станка, как при строгании, и также деформируется.

Шлифование плоских и призматических направляющих произ­ водят торцом чашечных шлифовальных кругов, обычно без охла­

ждения, не допуская их нагрева.

Мягкий, средний и мелкозернистый шлифовальные круги для чугунных направляющих (твердость по Бринелю 170—200 кг/мм2') должны быть тем мягче, чем материал тверже. Шлифовальный

круг должен быть закрыт кожухом для защиты рабочего на случай разрыва круга.

Многие предприятия не имеют специального дорогостоящего оборудования для механической обработки направляющих станин и поэтому применяют относительно недорогие специальные при­ способления. Они позволяют механизировать трудоемкую опера­ цию обработки направляющих и производить ее фрезерованием или шлифованием, заменяя для этого шлифовальную головку на фрезерную.

Приспособления для фрезерования или шлифования направ­

ляющих станин, столов и др. подразделяются на стационарные и

переносные.

Стационарные приспособления — различные шлифовальные и фрезерные головки — устанавливаются на продольно-строгаль­ ных, продольно-фрезерных и других станках, где они обычно за­

крепляются на суппорте.

Переносные приспособления используют для фрезерования

или шлифования станин металлорежущих станков на месте их на­

хождения без снятия с фундамента. В этом случае необходимо предварительно приготовить базовую поверхность (за базу прини­ мают малоизношенную или совершенно неизношенную поверх­ ность, которую зачищают от забоин, затем проверяют на прямоли­ нейность, а при необходимости и шабрят).

Эффективность применения переносных приспособлений возра­ стает в зависимости от длины станины. Производительность при­ способления тем выше, чем длиннее станины, обрабатываемые с

помощью переносного приспособления.

Использование приспособления по данным некоторых пред­ приятий экономически целесообразно при длине обрабатываемой станины 2,5 м и более.

Стационарные приспособления не требуют предварительной подготовки ремонтируемых станин и более надежны в работе, но их возможно применять лишь там, где имеется оборудование, кото­ рое можно использовать для этой цели.

Стационарные шлифовальные приспособления в основном бы­ вают двух типов. В одних передача движения от электродвигателя к шпинделю осуществляется через ременную или зубчатую пере­

дачу, а в других шпиндель шлифовального круга является валом

электродвигателя.

Шлифовальные приспособления с ременной или зубчатой пе­

86

редачей позволяют не только иметь шпиндель, отвечающий тре­ бованиям технических условий для шпинделей шлифовальных станков, но и регулировать число оборотов шпинделя при шлифо­ вании направляющих разными по диаметру абразивными ча­

шечными кругами.

Эти приспособления относительно громоздки, так как электро­ двигатель отделен от шпинделя.

Приспособления, где шпиндель является и валом электродви­ гателя, более компактны и потому удобнее в эксплуатации.

На предприятиях применяются те и другие шлифовальные при­ способления. Одно из таких стационарных приспособлений для шлифования направляющих представлено на рис. 44.

В корпусе 11 шлифовальной головки установлена и жестко за­

креплена винтами гильза 18, в которой на четырех радиально­ упорных шарикоподшипниках 20 установлен шпиндель 19. Под­

шипники закреплены на шпинделе и в корпусе лабиринтовыми

гайками 21.

Шпиндель получает вращение от электродвигателя, закреплен­

ного на крышке 10, через сменные спиральные зубчатые колеса 5

и 8 и валиков 4 и 7, установленных на опоры качения в. стака­ нах 6 и 9.

Электродвигатель с валиком 4 соединяется кулачковой муф­ той 3. Валик 7 соединяется со шпинделем через шлицы.

Шлифовальное приспособление устанавливают на суппорт

станка и жестко закрепляют на плите 13. Корпус соединен с пли­ той шарнирно через ось 12, позволяющую регулировать положения шпинделя по ходу станка при помощи маховичка 14 через эксцен­

триковый валик 17 и сухарь 16.

Установка шлифовального шпинделя под различными углами к обрабатываемой поверхности производится при помощи поворот­ ного суппорта станка.

Для изменения числа оборотов шпинделя поднимают крышку

корпуса до установки на опорную планку 1, а затем переустанав­

ливают сменные зубчатые колеса, которыми обеспечивается от 1400 до 6000 оборотов шпинделя в минуту.

Диаметр чашечного шлифовального круга 125—175 мм. Ско­ рость шлифования от 20 до 40 м/сек.

Крышка закрепляется на корпусе приспособления гайкой 2.

Абразивный чашечный .круг 23 устанавливают на втулке 22 (нор­

мальной или удлиненной) и закрепляют фланцем 24. Он позволяет шлифовать направляющие в труднодоступных местах.

Выдвижной кожух 15 предохраняет рабочего от разрыва абра­

зивного круга.

Шлифование станины данным приспособлением производится

с одной установки; при этом обеспечивается чистота поверхностей

закаленных направляющих VVV 8 и незакаленных VW 7•

Переносные приспособления служат для обработ-

87