книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

стержень индикатора 2 подводится к базовой плоскости 4 гори­ зонтальных направляющих консоли (рис. 54,6).

Перемещая ползушку приспособления с индикатором по уголь­

нику в вертикальном направлении, определяют, насколько откло­ няется от перпендикулярности проверяемая плоскость 4 направ­ ляющей консоли к зеркалу станины.

Определенная степень отклонения показывает также, перпен­ дикулярны ли направляющие консоли для поперечного стола (го­ ризонтальные) к ее направляющим, сопрягающимся со станиной

(вертикальным).

После выполнения такой проверки с одной или обеих сторон индикатор разворачивают под углом так, чтобы его стержень со­

прикасался с наклонной плоскостью 3 направляющих. Переме­

щая индикатор в вертикальном направлении, определяют, пер­

пендикулярна ли проверяемая плоскость к зеркалу станины.

Для проверки перпендикулярности плоскостей горизонтальных направляющих 1 'л 2 (рис. 54, а) консоли к боковым плоскостям 7 направляющих станины основание 3 приспособления скрепляют с угольником 5 и подводят к указанным выше плоскостям направ­ ляющих консоли.

Приспособление устанавливают в горизонтальное положение

на зеркало станины на три мерные параллельные плитки 6. Из­

мерительный стержень индикатора подводят к боковой образую­

щей направляющих станины и, перемещая индикатор вдоль этой плоскости, определяют, перпендикулярны ли горизонтальные на­

правляющие консоли к ней.

Для облегчения проверки с помощью приспособления трудно­ доступных мест направляющих консоли и станины имеются допол­ нительные, различные по форме и длине, сменные державки для крепления индикатора.

Приспособление можно применять и при проверке направляю­

щих различных металлообрабатывающих станков, имеющих ко­

лонны или другие узлы, где направляющие расположены под пря­ мым углом друг к другу.

Данные, полученные при этих проверках, характеризуют пер­ пендикулярность вертикальных направляющих консоли горизон­ тальным направляющим, принятым за базу.

Обнаруженные погрешно’сти устраняют шабрением поверхно­ стей 3 и 4 (рис. 53, в) вертикальных направляющих. Так как вер­ тикальные направляющие консоли значительно короче горизон­

тальных, то на доводку и проверку их требуется гораздо меньше времени.

Применение этой технологии и ремонта направляющих консоли

сокращает время, затрачиваемое слесарем на шабрение и доводку узла, примерно в 2 раза. Проверка узла с помощью приспособ­

ления также производится значительно быстрее.

ПО

4. РЕМОНТ СТОЛОВ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Значительный объем ручного труда слесаря-ремонтника при­ ходится на шабрение поперечного и продольного столов фрезер­ ных станков. При -ремонте столов производят восстановление на­ правляющих, наиболее интенсивно изнашивающихся в процессе

эксплуатации станка, а также базовых пазов на поверхности продольного стола.

Ремонт поперечного стола производится следую­

щим образом. Ремонтируемый стол устанавливают на магнитном

столе плоскошлифовального станка. Базой для установки стола являются поверхности 2 и 3 (рис. 55), а поверхности 1 и 6 шли­ фуют начисто за одну установку стола. Затем стол устанавлива­

ют на прошлифованные поверхности 1 и 6, шлифуют поверхно--

сти 2 и 3 и проверяют их на параллельность с помощью микро­

метра или индикатора.

Допускаемая непараллельность этих поверхностей 0,015 мм на всей их длине. Далее стол промывают керосином и обдувают сжа­ тым воздухом его поверхности, чтобы очистить их от наждачной

пыли, после чего начинается шабрение направляющих стола.

Шабрение начинается с поверхности 5, которую проверяют по сопрягаемым направляющим продольного стола на краску. Шаб­

рение поверхности 5 заканчивается при получении 8—10 пятен на квадрат 25X25 мм. Затем производят шабрение поверхности 8 по направляющим консоли.

Перпендикулярность этой поверхности к поверхности 5 прове­

ряется с помощью приспособления (рис. 56, а), устанавливаемого на станке, как это показано на рис. 56, б.

Допускается отклонение не более 0,02 мм на 300 мм длины;

погрешности свыше допустимых ликвидируют путем шабрения по­

верхности 8 направляющих (см. рис. 55). Поверхности 7 и 4 про­ веряют по клину только на прямолинейность и производят зачист­ ку или незначительное шабрение этих поверхностей, если в этом имеется необходимость.

111

Выполнение ремонта поперечного стола по описанной техноло­ гии ликвидирует необходимость в многократной сборке и разборке

станка для осуществления нужных выверок.

На ряде передовых заводов ремонт направляющих столев осу­

ществляют строганием и шлифованием с последующей ручной при­ гонкой (шабрением) сопрягаемых поверхностей.

а)

Рис. 56. Приспособление для проверки взаимной перпендикулярности направляющих поперечного стола фрезерного станка:

а — общий вид: 1 — планка, 2 — контрольный валик, 3 — струбцина, 4 — винты, 5 — контрольный угольник, б — проверка взаимной перпендикулярности направляющих стола фрезерного станка

Указанный метод сокращает трудоемкость ремонта столов да­

же и в тех случаях, когда нет специального оборудования для шли­

фования направляющих.

Если нет возможности использовать комбинированный метод ремонта (шлифованиеи шабрение), производят шабрениенаправ-

112

пригоняют вставку или накладку и закрепляют их при помощи

эпоксидного клея или винтами.

Широкое применение для механического крепления наделок ?

находят винты 1 (рис. 57, а) со специальной головкой. Эти винты имеют шейку а, диаметр которой меньше внутреннего диаметра

резьбы б примерно на 2О°/о. Такой винт завертывают до отказа

так, что при этом свертывается шейка.

Головки винта после закрепле­

ния накладки обрабатываются со­

разного паза. При наличии отклонений, забоин или других меха­

нических повреждений на поверхности 6 ее зачищают напиль­

никами, а затем шабрят; 2) произвести проверку параллельности расположения осталь­

ных Т-образных пазов на рабочей поверхности стола. При значи­

тельном износе пазов и наличии на их базовых поверхностях

существенных механических повреждений пазы фрезеруют до

очередного (согласно стандарту) размера ширины паза, выдер­

живая параллельность их в продольном направлении к поверх­

ности 6, принятой за базу. Отклонение от параллельности до­ пустимо не более 0,02 мм на всей длине стола.

Выломанные места паза фрезеруют, устанавливают наделки и закрепляют их винтами. Затем стол устанавливают на жесткую плиту плоскостью 7 вниз и производят шабрение поверхностей 1

и 4 методом пригонки с поперечным столом, проверяя эти поверх­ ности на прямолинейность по контрольной линейке, а спиральную изогнутость — с помощью приспособления, оснащенного уровнем.

Приспособление устанавливается на поверхностях 1 и 4 1 и вы­ пуклость допускается только в пределах до 0,02 мм на 1000 мм длины; на спиральную изогнутость допускается отклонение не более 0,02 мм).

При шабрении поверхностей 3 и 2 проверяют их на параллель­

1 Проверка спиральной изогнутости этих поверхностей при помощи стой­ ки, установленной на поверхность (рис. 58) с индикатором, укрепленным на рычаге, не обеспечивает точность показаний. Ширина опорной поверхности стойки невелика, а длина рычага, на котором закрепляется индикатор, отно­ сительно велика, что и приводит к значительным погрешностям, как это указано выше.

114

При отсутствии возможности механической обработки поверх­ ности 7 стола ее шабрят по контрольной плите и .с проверкой по индикатору согласно техническим условиям.

5. РЕМОНТ СУППОРТОВ

Особенности технологии ремонта каретки суппорта токарного станка. В процессе эксплуатации токарных станков наибольше­

му износу подвержены направляющие каретки суппорта, поэто­

ретки суппорта не учтены, то приходится затрачивать много вре­ мени на выполнение различных подгоночных работ при ремонте,

акачество ремонта оказывается все же неудовлетворительным.

Впроцессе шабрения каретка суппорта накладывается на на­

правляющие станины, на которые нанесен слой краски. Отпечатки краски наиболее рельефно выступают на местах направляющих

116

салазок, подвергнувшихся наибольшему износу, а шабрение на­ правляющих каретки по отпечаткам краски приведет к еще боль­ шему развороту каретки.

Восстановление перпендикулярности продольных направляю­ щих каретки суппорта за счет подгонки поперечных направ­ ляющих приводит шорой к нарушению параллельности направ­ ляющих к оси винта поперечной подачи, которая восстанавли­

вается впоследствии с большими затратами времени за счет рас­ точки отверстия под винт.

Ремонт суппорта производят часто по общепринятой техноло­

гии так, что не принимается во внимание перекос каретки в попе­ речном направлении отно­ сительно направляющих

станины (рис. 60, б). Это приводит к тому, что плос­ кость для крепления фарту­

ка /оказывается перекошен­

ной по отношению к плоско­ сти станины для крепления коробки подач, в результа­ те чего искажаются оси хо­

дового винта и ходового ва­ лика при установке их на станине.

Эти недостатки техноло­

гии ремонта суппорта устра­ няются при следующей тех­

нологии восстановления точ­ ности координат каретки.

Приступая к ремонту, в

коробки подач станины ус­

танавливается специальное приспособление (рис. 63), конструк­

Каретку устанавливают на мерных параллельных плитках, ко­

торые подкладывают под поверхности 4 и 7 (рис. 61, а} попереч­ ных направляющих. В отверстие под винт поперечной подачи плот­ но устанавливают оправку с выступающей цилиндрической частью.

117

Проверку правильности установки каретки производят по индика­

тору, установленному в суппорте строгального станка.

Точность установки каретки в пределах 0,03 мм на 300 мм. При строгании поверхностей 1 и 2 резец подводят к наиболее

-изношенному участку этих поверхностей, с которых необходимо снять минимальный слой металла до устранения их перекоса.

С поверхности 3 сострагивают слей металла согласно произве­ денному замеру плюс припуск 0,1 мм, благодаря чему передняя

часть каретки (в месте крепления фартука) окажется несколько выше, чем задняя (допускается отклонение 0,05 на 300 мм). Это увеличит срок эксплуатации станка без ремонта, ибо при осадке суппорта он будет сначала выравниваться, и лишь затем начнет­

ся его перекос.

После строгания продольных направляющих каретки суппорта при последующем шабрении их остается снять лишь слой метал­

ла толщиной 0,03—0,05 мм, так как направляющие правильно

расположены относительно друг друга.

При ремонте каретки суппорта необходимо восстановить точ­ ность взаимного расположения продольных и поперечных направ­

ляющих. Поверхности 4 и 7 (рис. 61, а) должны быть параллель­

ны в горизонтальной плоскости как между собой, так и оси вин­ та поперечной подачи в- вертикальном направлении. Поверхно­ сти 5 а 6 должны быть также-параллельны между собой.

Проверка всех этих поверхностей производится универсальным

приспособлением (см. рис. 51). Поверхность для крепления фар­

тука должна быть параллельна поверхностям 4 и 7 в поперечном

и продольном направлениях. Эта проверка производится на пли­

те с помощью индикатора.

Допустимая непараллельность этих поверхностей 0,03 мм на

300 мм.

Поверхности 1, 2 и 3 должны быть параллельны между собой

и перпендикулярны поверхностям 5 и 6 (рис. 61, а).

Допустимая непараллельность этих поверхностей 0,02 мм на всю длину.

Ремонт направляющих каретки без предва­

рительного строгания. Шабрение каретки суппорта не­ обходимо начинать с поверхностей 4 и 7 (рис. 61, б), которые при­ гоняют по поперечным салазкам. Направляющие салазок заранее

восстанавливают шлифованием или шабрением. Если длина на­ правляющих каретки превышает длину направляющих попереч­ ных салазок (поперечного суппорта), в процессе шабрения пер­ вые периодически проверяют на прямолинейность по контрольно­

му клину на краску..

Кроме того, периодически проверяют параллельность поверх­ ностей 4 и 7 к оси винта поперечной подачи в вертикальной плос­ кости. Отклонения устраняются шабрением этих поверхностей.

После этого шабрят поверхность 5 по поперечным салазкам и контрольному клину на краску с периодической проверкой на па-

118

раллельность оси винта поперечной подачи в горизонтальной пло­

скости. Проверка параллельности этих" поверхностей и оси винта производится по вставленной в отверстие каретки под винт цилин­ дрической оправке или заранее отремонтированному или изготов­ ленному вновь винту поперечной подачи.

Использование винта для контроля правильного расположения

поверхностей направляющих при шабрении позволяет отказаться от изготовления специальных контрольных оправок.

При выполнении проверки на измерительный стержень инди­

катора надевают специальный наконечник, диаметр измерительной части которого превышает шаг нарезки винта (предотвращается

западание измерительного стержня индикатора во впадину меж­ ду витками нарезки винта).

После обработки поверхности 5 шабрят поверхность 6 по клину

на краску, проверяя параллельность поверхностей 5 и 6 универ­

сальным приспособлением. Затем производится пробная провер­

ка сопряжения направляющих каретки с поперечными салазками,

для чего последние вместе с клином прогоняют несколько раз по направляющим каретки. Участки направляющих, подлежащие шабрению, видны по отблескам (бликам). Эти же поверхности

дополнительно снимают.

Далее шабрят продольные направляющие каретки, для чего каретку устанавливают на направляющие станины после нанесе­ ния на них тонкого слоя краски. К плоскости станины под коробку

подач крепится приспособление для проверки перпендикулярно­

сти плоскости каретки под фартук (см. рис. 63), а на направляю­ щие станины устанавливают приспособление для проверки пер­

пендикулярности поперечных направляющих каретки (см.

рис. 62).

После выверки приспособлений производят проверку положе­ ния каретки на направляющих станины.

По отпечаткам краски после перемещения каретки по направ­ ляющим станины определяют места, подлежащие шабрению. Ша­ брить надо не те места поверхностей продольных направляющих,

на которых наиболее рельефно выступает краска, а места с мини­

мальными отпечатками краски.

* Такая технология ремонта каретки суппорта позволяет полу­ чить высокое качество ремонта, сократить трудоемкость процесса и производить ремонт каретки суппорта не последовательно, а па­ раллельно, не ожидая окончания ремонта станины, что сократит длительность ремонта станков.

Ремонт направляющих каретки с применен и-

ем амортизационных наделок. Значительно изношен­ ные направляющие каретки целесообразно ремонтировать методом ■установки наделок. Этот метод очень сокращает объем работ при

последующих ремонтах узла суппорта.

В качестве материала для наделок может быть использован текстолит. Хорошо работают станины в паре и с бронзовыми на­

119