книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

ки суппорта 3 (рис. 79, а). Этет способ разметки не обеспечивает необходимой точности положения отверстия в изготовленной

гайке.

Недостаток этого способа разметки — токарь не может по од­

ной центральной накерненной точке правильно выверить поло­

жение гайки при установке ее на станке.

Ось расточенного отвер­

стия гайки часто оказывает­

(рис. 79, б), выточенный по отверстию для винта, через которое производится разметка. На торце этого стержня крепится чер­ тилка 1, которая при вращении стержня, вращаясь, наносит на гайке окружность.

Отверстия в столах, суппортах и других деталях, через которые производится разметка, имеют разные размеры, поэтому разметоч-

140

ное приспособление изготовлено так, что им можно производить

разметку гаек при разных диаметрах отверстия.

Стержень 3 помещен в разрезной втулке 4, которая имеет по

окружности шесть прорезей (по три с каждого торца).

Острие чертилки можно устанавливать благодаря колену на различном расстоянии от центра стержня. Крепление чертилки производят гайкой 2.

Справа стержень имеет резьбовую часть, на которую наверну­ та гайка 5 и рукоятка 6, с помощью которой и проворачивается приспособление.

Приспособление вставляют в отверстие для винта и, вращая

гайкой 5, перемещают стержень и разжимают разрезную втулку, центрируя приспособление по отверстию. Гайку затягивают так,

чтобы можно было бы проверить вращение приспособления вокруг своей оси.

Острие чертилки устанавливают по несколько большему ради­ усу, чем радиус резьбового отверстия под винт. Затем вплотную к чертилке приспособления подводят салазки или стол с закреплен­ ной на них гайкой. Провернув один раз за рукоятку приспособ­

ления вокруг своей оси, наносят на торце гайки окружность.

Далее, не снимая гайку с салазок, размечают две дополнитель­

ные продольные риски, которые и будут базой при установке гай­ ки на станке для расточки. Нанесение рисок производится с базой от направляющих, на которой закрепляется гайка.

При нанесении риски в горизонтальной плоскости 5 (рис. 79, в)

базой является плоскость 2, а при нанесении риски в вертикальной плоскости 4 базой служит плоскость 3 суппорта. Для разметки рисок на гайке применяется обычный рейсмус 6, скрепленный со специальной подставкой 1, изготовленной по форме направляю­ щей. Риски наносят на боковой и верхней поверхностях гайки по

всей ее длине.

Теперь при установке гайки на станке для расточки и нарезки

отверстия создается возможность по размеченной на ее торце ок­ ружности произвести точную установку по высоте, а по двум рис­

кам— в двух положениях (горизонтальном и вертикальном). В

результате нарезанное отверстие гайки как по высоте, так и по

параллельности базовым поверхностям (основанию, шпонке или

крепежным отверстиям) будет точно соответствовать положению

оси винта.

Точность расположения резьбового отверстия гайки легко про­

веряется перед сборкой узла по двум нанесенным продольным рис­

кам. Гайку для этой цели навертывают на винт, укладывая его на

две одинаковые по высоте призмы, установленные на контроль­ ной плите (рис. 80).

Проводя острием рейсмуса по рискам, определяют, имеется ли отклонение оси отверстия от параллельности базовым рискам. За­

тем устанавливают острие рейсмуса у верхней точки размеченной

окружности и провертывают гайку по винту вручную. Отклонения

141

острия рейсмуса от окружности свидетельствуют с том, что оси отверстия не сцентрированы.

Благодаря такой разметке сокращается трудоемкость сборки за счет ликвидации дополнительных шабровочных работ по при­ гонке положения гайки по месту. Качество сборки узла повышает­ ся, что приводит к меньшему износу резьбы гайки и винта.

Рис. 80. Контроль точности расположения резьбо­ вого отверстия по разметке

Данный метод разметки применяется при изготовлении гаек различных металлорежущих станков, а также для разметки сме­ щенных отверстий узлов для их расточки и центровки.

3. РЕМОНТ ВАЛОВ, ОСЕЙ И ШПИНДЕЛЕЙ

Валы широко применяются в узлах и механизмах машин и слу­

жат для преобразования движения и передачи крутящих момен­ тов.

Вращающиеся части приводов машин — зубчатые колеса, дис­

ки, муфты, шкивы и т. п. в большинстве своем устанавливаются

на валы и оси, которые могут быть расположены горизонтально,

вертикально и наклонно.

Различие между осью и валом состоит в том, что ось только поддерживает сидящие на ней детали, а вал еще вращается и пе­ редает усилие от одной детали к другой.

Валы и оси являются весьма ответственными частями машин.

Опорные части валов должны быть тщательно подогнаны по

сопрягающимся с ними деталями.

Прямые валы различных диаметров и длины применяются для передачи вращения от одной детали машины к другой. Валы боль­ шой длины обычно составные.

Кривошипные (рис. 81, а) и коленчатые (рис. 81, б), а также эксцентриковые валы применяются для преобразования враща­

тельного движения вала в возвратно-поступательное движение

сопряженных с ним механизмов.

142

Валы и оси, подлежащие ремонту, подвергают проверке на овальность и конусность шеек штангенциркулем или микрометром в зависимости от назначения вала.

Прогиб валов удобно проверять с помощью индикатора при проворачивании их на токарном станке или же уложив валы на двух опорах (рис. 82) из подшипников качения.

Измерительный стержень индикатора ставят на неизношенные места шеек, чтобы не смешать прогиб вала с износом его поверх­

ностей.

Рис. 82. Проверка прогиба вала

Допуск на прогиб вала установлен в соответствующих техни­ ческих условиях и зависит от числа оборотов, формы и размера

вращающихся частей механизма (агрегата).

143

венных механизмов, таких, как подъемные краны, с применением сварки не рекомендуется по следующим причинам.

Валы и оси механизмов, как правило, кованые. Сварной шов — литой и уступает поковкам по своим физико-механическим свой­ ствам. Кроме того, вследствие неплотности наплавленного метал­ ла имеет место так называемая концентрация напряжений в от­ дельных местах (между порами наплавленного металла), что вы­

зывает в свею очередь постепенное образование усталостных тре­ щин.

При сварке образуются также тепловые и усадочные напря­ жения, вызывающие необходимость проведения полного отжига

вала после его сварки.

Практикой установлено, что валы, сваренные с соблюдением

правильно разработанного технологического процесса сварки, ра­ ботают не хуже, чем новые.

Поэтому сварка валов и осей находит широкое применение в ремонтной практике.

Подготовленные к сварке части вала следует уложить на приз­ мы или специальный кондуктор и выверить их так, чтобы обеспе­ чить полное совпадение их геометрических сетей. Затем на места сварки вала наносится сварочный шов.

Валы малых диаметров и значительной длины целесообразно

предварительно подогреть до 300°, что предупредит возможность коробления их при сварке.

Правка валов в случае деформации их при сварке производит­ ся одним из приведенных ранее способов.

Все места посадки валов протачивают и шлифуют.

Рис. 85. Шпиндель токарного станка

Ремонт шпинделей. Шпиндель (рис. 85) — ответственная де­ таль станка, служащая для передачи вращения инструменту или обрабатываемой детали. От точности вращения шпинделя в значи­

тельной степени'зависит точность обработки деталей.

Дефекты шпинделя в первую очередь возникают на его шейках 2 и 3, которые изнашиваются быстрее остальных его поверхностей. Наличие царапин, чистоту поверхности и равномерность выработ­ ки определяют внешним осмотром, а микрометром измеряют ко­ нусность и овальность шеек. Также проверяют состояние поверх­ ностей, на которые насаживаются шестерни, шкивы и другие де­

тали.

Конусное центрирующее отверстие 1 проверяют осмотром и специальным калибром.

146

Осмотром определяют и состояние, имеющейся на шпинделе резьбы. Шпиндели можно ремонтировать несколько раз, после то­

го как они оказались изношенными, так как качество их при этом

не снижается. Стоит такой ремонт значительно дешевле, чем но­ вый шпиндель, изготовление ксторого не только сложно, но и до­ рого.

В отдельных случаях, правда, может появиться необходимость ремонтировать не только шпиндель, но и сопрягающиеся с ним детали, а стоимость всех

го порошка. Окончательная доводка производится в этом случае

пастой ГОИ.

Шейки шпинделя, имеющие несколько больший износ, ремон­ тируют шлифованием с последующей доводкой. Такой способ ре­ монта приемлем лишь в тех случаях, когда размеры отверстия подшипников или других деталей, устанавливаемых на шпиндель,

возможно в какой-то мере изменять.

• В тех случаях когда изменение размеров отверстий подшипни­ ков невозможно или нецелесообразно (в связи с большой трудоем­ костью операции), изношенные шейки шпинделя при износе до

зала, что шпиндели хорошо работают, когда пригонка подшипника обеспе­ чивает равномерное прилегание шейки по всей поверхности и нормальный зазор для смазки шеек шпинделя. Зазор должен быть 0,006 мм — 0,02 мм в зависимости от точности станка, числа оборотов и диаметра шпинделя.

Если пригонка произведена недостаточно хорошо, при эксплуатации происходит усиленный местный нагрев и на хромированной поверхности образуются мелкие трещины; хром начинает отслаиваться и усиленно вы­ рабатывать шейку шпинделя.

Шпиндель приспособления имеет 7000 об/мин, которые оно по­ лучает через шкивы 1 и 5 от электродвигателя мощностью 0,6 кет с числом оборотов 2800 в минуту.

Приспособление устанавливается на переносный суппорт 10,

который крепится на каретке или столе станка, что позволяет осу­ ществлять настройку приспособления на необходимый угол и про­ изводить подачу при шлифовании отверстий.

При отсутствии приспособления отверстие в шпинделе можно

проточить резцом, снимая с его стенок минимальный слой метал­

ла. Точность отверстия проверяется стандартным конусным калиб­ ром.

Контрольная риска на большем диаметре калибра не должна

входить в отверстие и находиться от торца шпинделя на 1—2 .им.

При восстановлении конусного отверстия шпинделя расшли-

фовкой контрольная риска оправки уходит в отверстие. В этих случаях допускают подрезку торца шпинделя на 2—5 мм для того, чтобы обеспечить нормальную посадку калибра.

Ось конического отверстия шпинделя не должна иметь биения.

Допускается отклонение 0,01 мм у торца шпинделя и 0,02 мм на расстояние 300 мм.

Опорные шейки шпинделей, работающих в подшипниках каче­

ния, ремонтируются путем наращивания слоя металла на рабочие поверхности с последующей обработкой их на станке.

Выполняется такой ремонт шпинделей крайне редко, так как

рабочие шейки в этих случаях почти не изнашиваются.

4.РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Впромышленном оборудовании применяются подшипники

скольжения различных конструкций.

Подшипники скольжения можно разделить на две основные группы — неразъемные и разъемные.

Неразъемные подшипники в большинстве своем — это втулки или отверстия в корпусах и станинах. Втулки по кон­ струкции своей характеризуются еще и тем, что они не позволяют регулировать величину зазора между своими рабочими поверхно­ стями и шейкой вала.

Ремонт этих сопряжений производится на заводах так. По ме­ ре того как износ шейки вала и отверстия втулки достигнет вели­ чины, превышающей допустимую, вал шлифуют, а втулку заменя­ ют новой, отверстие которой изготовлено по размеру шлифован­ ной шейки вала. Такие подшипники типа втулок применяют в ма-

лонагруженных местах, где некоторое увеличение зазора не ска­

зывается на работе механизма.

Разъемные подшипники бывают с вкладышами и

без них. Преимущество разъемных вкладышей заключается еще в том, что в них возможно регулировать величину зазора по мере

149