книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

1)заблаговременного установления полной номенклатуры де­

талей, подлежащих замене;

2)обеспечения альбомами чертежей сменных деталей станоч­

ного парка завода;

3)разработки типовых технологических процессов изготовле­

ния и ремонта наиболее ходовых деталей;

4)оснащения производства инструментами и приспособления­ ми, необходимыми при выполнении ремонтных работ;

5)остановки станков на ремонт лишь после того, как будет

полностью закончена заготовка деталей.

Длительность слесарных и сборочных процессов может быть еще сокращена за счет полной или частичной ликвидации опера­ ций пригонки деталей по месту, а также разделения слесарных и сборочных работ между отдельными членами бригады, парал­ лельно выполняющими эти работы.

Ремонт значительно ускоряется путем механизации процесса и применения различных приспособлений, например для финиш­ ного строгания и шлифовки станин и т. д.

Предварительная проверка и обкатка отдельных узлов незави­

симо от всего станка избавит от повторных разборок, вызывае­

мых необходимостью устранения дефектов, обнаруженных при ис­

пытании собранного станка. Это также значительно сократит время простоя станка в ремонте.

Окраска и шпаклевка отдельных узлов станка должна начи­

наться сразу же по окончании ремонтных работ. Окраску станка желательно производить быстросохнущей краской.

В целях избежания обезлички ремонт станков ведут обычно лишь в одну смену. Перерывы между рабочими сменами состав­

ляют 16 часов в сутки. Однако при тщательной подготовке про­ изводства и четкой организации труда можно производить работы по ремонту оборудования качественно в течение двух и даже трех смен, что значительно сократит простой машин в ремонте.

Остановка машин на ремонт в канун выходных и праздничных дней, а также использование выходных дней и нерабочего време­

ни для ремонта машин является эффективным средством сокраще­

ния простоя оборудования в ремонте.

Организация рабочего места слесарей-ремонтников и оснаще­ ние его всем необходимым для выполнения заданной работы, по­

стоянное снабжение рабочего места всем необходимым — матери­

алами, заготовками, инструментом и т. д. — позволит рабочему использовать все 480 мин. рабочей смены для производительной работы и тем значительно сократить простой машин в ремонте.

Основой скоростного ремонта является тщательная предвари­ тельная организационная и техническая подготовка всех работ до начала ремонта оборудования.

При большом количестве однотипных станков, а также в усло­ виях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта.

■240

Этот метод сокращает простей оборудования в ремонте и не нарушает режима производственного цикла.

Сущность этого метода ремонта оборудования заключается в

следующем:

1)заранее подготовляют запасный узел, который хранится на складе запасных частей оборудования;

2)при возникновении необходимости в ремонте данного узла

или деталей, входящих в него, станок не останавливают для раз­ борки, выявления причин или изготовления запасных деталей, а производят замену узла целиком. Замена такого узла при плано­

вом ремонте производится в нерабочее время, и производствен­ ный, простой станка сводится при этом до минимума;

3) снятый со станка узел передается в ремонтный цех, где он полностью восстанавливается, а затем поступает для хранения в кладовую запасных деталей, откуда будет взят для очередного ремонта другой машины такого же типа и модели.

Порядок подготовки к узловому методу ремонта ничем не от­

личается от подготовки машин к ремонту при других методах ско­

ростного ремонта. Существенным различием является лишь хра­ нение в кладовой отдельных узлов машины, а не деталей ее, что экономически целесообразно при наличии на предприятии не ме­ нее 15—20 одинаковых машин.

:б—::87

Глава X

МОДЕРНИЗАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

1. ЗНАЧЕНИЕ МОДЕРНИЗАЦИИ ДЕЙСТВУЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

Июньский Пленум ЦК КПСС отметил, что для удовлетворе­ ния быстро растущих потребностей промышленности в новом

оборудовании необходимо наряду с заменой старой техники но­

вой в широких масштабах осуществлять модернизацию действу­

ющего оборудования. В своем постановлении июньский Пленум

ЦК КПСС указал: «Учитывая, что модернизация оборудования

обеспечивает быстрое увеличение производства продукции и производительности труда с меньшими затратами материальных

средств, признать необходимым ускорить проведение этой рабо­

ты на предприятиях».

Под модернизацией действующего оборудо­

вания понимается внесение в его конструкцию

изменений, повышающих технический уровень и улучшающих экономическую характеристику

этого оборудования.

Модернизация устаревшего оборудования является одним из основных направлений комплексной механизации и автоматиза­ ции производственных процессов. Роль модернизации особенно

возрастает при широком и планомерном проведении автомати­

зации производственных процессов. Относительно небольшие затраты на работы по модернизации оборудования позволяют в короткое время превратить оборудование в полуавтоматизированное и даже полностью автоматизированное.

Важно отметить, что модернизация оборудования — это не временное явление, а государственное мероприятие, направ­

ленное на улучшение устаревшего оборудования. Модернизация имеет большое хозяйственное значение: она позволяет довести

действующее оборудование .до уровня современной техники с меньшей затратой общественного труда, чем при замене устарев­

шего оборудования новым. Работа по модернизации наличного оборудования должна осуществляться непрерывно.

242

2. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ В МОДЕРНИЗАЦИИ

Основными направлениями модернизации металлорежущих станков являются:

1.Обеспечение наиболее полного использования современ­ ного режущего инструмента.

2.Концентрация операций и переходов, выполняемых на

станке.

3.Сокращение вспомогательного времени.

4.Автоматизация цикла работы станка.'

5.Расширение технологических возможностей станка.

6.Изменение основного технологического, назначения станка.

7.Специализация станка.

8.Повышение точности станка и улучшение условий его эксплуатации.

■9. Повышение безопасности работы на станке.

Для удобства решения практических задач основные направ­

ления и методы модернизации сведены в таблицу (рис. 138).

Модернизация оборудования, позволяющая

обеспечить наиболее полное использование со­ временного режущего инструмента. Конструкция и геометрия режущего инструмента непрерывно совершенствует­

ся. Появляются новые материалы для его изготовления, что создает условия для непрерывного повышения скоростей реза­

ния и работы с большими подачами. Если в настоящее время

многие станки, установленные на предприятиях, не имеют до­

статочных чисел оборотов и мощности, необходимых для исполь­ зования современного режущего инструмента, то модернизация

улучшит их качества.

Быстроходность станков с коробками скоростей, зубчатые колеса которых изготовлены, из качественных материалов и

термически обработаны, может быть увеличена непосредствен­

ным соединением вала электродвигателя с. первым валом короб­ ки скоростей и заменой электродвигателя более быстроходным.

Модернизация станка 1Д63 (рис. 139) является характер­ ным примером такого метода повышения мощности и быстро­ ходности их. Числа оборотов шпинделя у этих станков увели­

чены путем изменения передаточного отношения ременной и по­ следней зубчат-ых передач к шпинделю (первого и второго ва­

лов коробки скоростей). Верхний предел чисел оборотов увели­

чен до 1200 об/мин. Подшипники скольжения шпинделя заме­

нены подшипниками качения. Скалка задней бабки заменена

новой с встроенным вращающимся шпинделем, обладающим до­

статочно высокой жесткостью.

Количество фрикционных дисков коробки скоростей при мо­

дернизации станка увеличено до 30 шт. с толщиной дисков

1,75—2 мм.

Поти повышения производительности трцоа при модернизации станков

Сокращение

— машинного времени

Повышение

мощности

Концентрация

операций ц переходов

Рис. 138. Пути повышения производительности труда при модернизации станков

При закреплении за станком небольшой номенклатуры дета­

лей, размеры которых изменяются в ограниченных пределах,

устанавливается одна постоянная скорость с помощью ременной:

передачи от электродвигателя к шпинделю станка, что позволяет резко повысить быстроходность и мощность устаревших станков.

Повышение быстроходности оборудования сопровождается

обязательным улучшением системы смазки. Смазка разбрызги­ ванием, например, заменяется циркуляционной смазкой от насо­ са и усовершенствованием шпиндельных подшипников. Опыт

многих заводов показывает, что введение циркуляционной смаз­

ки, термическая обработка и тщательная отделка поверхностей шеек шпинделя и вкладышей обеспечивают возможность даже

при использовании подшипников скольжения повысить число оборотов шпинделя до 1200—1500 в мин. Замена подшипников

скольжения шпинделя подшипниками качения дает хороший

результат.

При модернизации станков устаревшей конструкции, короб­

ки скоростей которых не допускают повышения быстроходности,

передней бабки, и таким образом шпиндели разгружаются от усилий натяжения ремня. Коробка скоростей обеспечивает по­

лучение четырех — шести скоростей.

Если станки постоянно используют для обработки однотип­ ных деталей с одинаковыми или близкими по величине диамет­

рами, устанавливают односкоростной привод, передавая враще­

ние от электродвигателя непосредственно шпинделю станка

(рис. 141).

На рис. 142, а приведены конструктивные решения установки

приставных коробок к токарно-винторезным, а на рис. 142, б —

к фрезерным станкам. При модернизации токарных и фрезер­

ных станков эти коробки используют совместно с колонкой 2 и

натяжными роликами 1.

Для полного использования возможностей современного ре­

жущего инструмента необходимо повысить не только быстро­

ходность и мощность, но и жесткость станка.

Простейшим методом повышения жесткости и виброустой­ чивости станка является тщательная отделка всех его неподвиж­

ных и подвижных соединений. Так, например, большое значение

для повышения жесткости станка имеет усовершенствование старых или введение новых надежных зажимов для закрепления

салазок, которые перемещаются только периодически (траверсы и шпиндельные бабки продольно-фрезерного станка, консоли и поперечные салазки горизонтально-фрезерного станка и т. п.).

245

Рис. 139. Модернизация коробки скоростей токарно-винторезного станка 1Д63:

а — кинематическая схема, б — узел шпинделя

Жесткость шпиндельного узла повышается тщательной от­ делкой стыковых поверхностей подшипников, заменой подшип­ ников скольжения подшипниками качения, усилением самого шпинделя путем замены его новым.

с целью концентрации операций и переходов,

выполняемых на станке. Такая модернизация вызывает­

“7 0]

Рис. 142. Схемы установки приставных коробок скоростей:

а — с колонкой на отдельном фундаменте, б — с колонкой на станине станка

ся необходимостью обеспечить выполнение на станке ряда пере* ходов или операций с одной установки. Она всегда сопровож*

дается снабжением станков дополнительными приспособления-

248

ми. Многорезцовые передние и задние суппорты устанавливают­ ся на токарных станках, фрезерные головки на фрезерных стан­ ках, многошпиндельные головки на сверлильных станках и т. д.

На ленинградском заводе им. Кирова на горизонтально-фре­ зерном станке ГЗФТ модели 6Н83 установлена съемная фрезер­

Рис. 143. Съемная вертикальная головка к горизонтально-фре­ зерному станку

станины при помощи двух прижимных планок. Для большей

жесткости головка дополнительно крепится к кронштейну, кото­

рый монтируется на горизонтальных направляющих станины..

Хобот при этом сдвигается в крайнее заднее положение или сни­ мается со станка.

Вертикальный шпиндель ] получает вращение от горизон­ тального шпинделя 3 посредством одной пары цилиндрических, шестерен 2 с передаточным отношением i = 1.

24»

Таким образом, диапазон чисел оборотов вертикального шпинделя соответствует диапазону чисел оборотов горизонталь­

ного шпинделя. Вертикальный шпиндель фрезерной головки имеет возможность разворачиваться в вертикальной плоскости

(вокруг горизонтальной оси) на любой угол. Это позволяет фрезеровать поверхности с любым углом наклона.

Модернизация станков с целью сокращения вспомогательного времени при выполнении

различных операций. Полное использование возможнос­

тей современного режущего инструмента сокращает машинное время, которое, по данным ЭНИМС, составляет в работе станка

лишь 15—40% рабочего времени. Остальное время затрачивает­

ся главным образом на вспомогательные операции. Совершенно очевидно, что можно значительно повысить производительность труда за счет сокращения вспомогательного времени.

Вспомогательное время затрачивается, как известно, на

установку, выверку, крепление и снятие обрабатываемой дета­

ли; на установку, выверку и крепление инструмента, если этот

процесс повторяется при обработке каждой очередной детали;

на настройку станка в соответствии с размерами и формой обра­

батываемой детали и холостые перемещения рабочих органов;

на настройку станка в соответствии с заданными режимами ре­

зания и управление им.

Время на установку, выверку, крепление и снятие обрабаты­ ваемой детали определяется конструкцией применяемых приспо­ соблений и, как правило, не зависит от конструкции станка.

Вспомогательное время сокращается прежде всего за счет широкого применения пневматических, гидравлических, пневмо­

гидравлических, электромеханических, магнитных и других

быстродействующих механизированных зажимных приспособле­

ний. С этой целью в отдельных случаях приходится даже изме­

нять конструкцию отдельных узлов самого станка.

Модернизация токарно-револьверного станка с оснащением

бочей подачи в полость цилиндра подается сжатый воздух и про­ исходит быстрое перемещение рабочего органа.

Производительность станка (рис. 144, б) после модерниза­

ции увеличилась на 25%. Время установочных перемещений,

повторяющихся при обработке каждой очередной партии одина­ ковых деталей, можно сократить, оснастив станок многопозици­ онными установочными упорами, которые находят применение на самых различных станках: токарных, фрезерных, сверлиль­

ных, карусельных и др.

250