книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

Глава IX

ОРГАНИЗАЦИЯ МЕЖРЕМОНТНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. МЕЖРЕМОНТНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Под межремонтным обслуживанием понимается повседневное

наблюдение за рабочим состоянием оборудования с немедленным устранением возникающих неисправностей в работе агрегата.

Межремонтное обслуживание выполняют не только работники

службы ремонта, но и рабочий, работающий на станке. Он ведет наблюдение за нормальной работой своего оборудования, в част­

ности за исправным действием механизмов управления и регули­

ровки агрегата, за состоянием ограждений, за своевременным пи­ танием маслом смазочных гнезд агрегата. Он же устраняет все замеченные мелкие неполадки.

Тщательный уход за оборудованием со стороны рабочего слу­

жит надежным средством для снижения износа деталей его и уве­

личения тем самым межремонтных сроков службы машин.

Особо важное значение имеет правильный режим эксплуата­

ции оборудования.

Практика показывает, что нарушение правил технического ис­

пользования станка и ухода за ним, в частности режима смазки,

влечет за собой повышенный износ и даже аварийную поломку от­ дельных частей машины.

Межремонтное обслуживание, таким образом, имеет профи­

лактическое (предупредительное) назначение и предусматривает:

1)повседневное наблюдение со стороны ремонтного персонала за исправным состоянием оборудования и выполнением произ­ водственными рабочими правил эксплуатации;

2)своевременное устранение дежурными работниками ремонт­ ной службы мелких неисправностей, возникающих в работе агре­

гата.

Периодические ремонтные операции, выполняемые слесарями-

ремонтниками по плану-графику планово-предупредительного ре­ монта, включают в себя:

1) промывку агрегатов, работающих в тяжелых условиях за­

230

грязненности и запыленности (например станки по обработке чу­

гуна и абразивов, литейное оборудование и т. п.);

2)смену масла (по специальному графику) в агрегатах с цен­ трализованной и картерной системой смазки;

3)проверку точности прецизионных станков и другого обору­

дования, работающего на отделочных операциях;

4)осмотры оборудования между плановыми ремонтами. При

осмотре исправляются все обнаруженные мелкие неполадки, а также выявляются дефекты, включая замену изношенных дета­ лей, которые подлежат устранению при ближайшем плановом ре­ монте;

5)плановые ремонты.

Повседневное наблюдение со стороны ремонтного персонала

за исправным состоянием оборудования осуществляют дежурный слесарь, электромонтер и смазчик-шорник.

Дежурный слесарь-ремонтник наблюдает за выполнением ра­

бочими правил эксплуатации оборудования, производит в нужных случаях регулирование его. Он исправляет выявленные им и обна­ руженные рабочим и мастером неисправности оборудования.

Дежурный слесарь, обходя свой участок, проверяет плавность и бесшумность хода движущихся частей, машин, легкость включе­ ния и выключения фрикционов и т. д. Он же следит за тем, нет ли

слабин в соединениях совместно работающих деталей и чрезмер­

ного нагрева подшипников. Обнаружив изношенные крепежные

детали, он заменяет их.

Смазчик-шорник каждодневно следит за нормальной работой смазочных устройств и ременных передач.

Межремонтное обслуживание осуществляется в нерабочее

время, то есть в обеденные часы, в перерывы между сменами, а также во время переналадки агрегатов на новую технологию, чтобы не вызвать простоя машин.

Одной из основных периодических ремонтных операций яв­ ляются периодические осмотры оборудования между плановыми ремонтами.

Осмотры оборудования производятся в период меж­

ду двумя плановыми ремонтами. Осмотры производятся так: вскрывают узлы, работающие под нагрузкой (например коробку

скоростей), и устанавливают, нет ли явной деформации или изно­

са деталей узлов или других неполадок в них. Узлы, работающие

без нагрузки, а также недоступные осмотру без разборки, прослу­ шиваются в движении на бесшумность хода.

Осмотр оборудования производится дежурным слесарем-ре­

монтником, электромонтером и смазчиком. Весьма желательно привлечение к осмотру машины или станка рабочего, обслуживаю­ щего данный станок или машину.

Результат осмотра записывается в журнал осмотров и текущих

ремонтов.

Все выявленные неисправности, наличие которых угрожает

231

нормальной работе оборудования до ближайшего планового ре­ монта, немедленно устраняются.

Осмотры выполняются в установленные сроки и, как правило, в нерабочее время. При осмотре определяются и те дефекты в со­ стоянии станка, в частности изношенные детали, исправление и за­ мена которых могут быть .произведены при ближайшем плановом ремонте. Таким образом, на основании результатов осмотра, уто­ чняется объем работ очередного ремонта.

Промываются, как это уже было указано, только части агрега­

тов, работающих в условиях повышенного износа из-за наличия

загрязненности или запыленности, как, например, станков по об­

работке чугуна, заточных станков, литейного оборудования и т. п,

Проверка точности производится у оборудования повышенной точности (прецизионного и работающего на отделочных операци­ ях), как, например, хонинговальные, зубошлифовальные и другие станки. Точность этой группы станков проверяется не только при ремонте его, но и в период между очередными ремонтами.

Проверка агрегата на точность выполняется в соответствии с нормами, установленными ГОСТ, или особыми техническими усло­ виями для специального оборудования.

Выявленные при проверке отклонения от норм точности исправ­ ляют немедленно либо устраняют их при ближайшем плановом

ремонте, если они требуют длительного простоя станка (например восстановление направляющих). Проверка точности и промывка оборудования выполняются, как правило, в нерабочее время.

Смена масла производится в агрегатах с централизованной си­ стемой смазки по специальному графику.

2. ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ОРГАНИЗАЦИЯ

Малый ремонт — один из основных видов планово-пре­

дупредительного ремонта, при помощи которого оборудование все

время поддерживается в рабочем состоянии вплоть до значитель­

ного износа главных частей машины или станка, когда для вос­ становления их требуется более сложный и сравнительно длитель­

ный ремонт.

Малый ремонт производится на месте установки агрегата и

сводится к устранению мелких дефектов оборудования путем его очистки, промывки, ремонта и замены отдельных деталей или мел­ ких целых узлов.

Малые ремонты выполняются бригадой ремонтников, прикре­ пленной к данному агрегату, под руководством цехового механика.

Сроки малых, или, как их еще называют, текущих, ремонтов оборудования устанавливаются заранее в годовом графике пла­ ново-предупредительного ремонта.

Стоимость работ по малому, или текущему, ремонту оборудо­

вания относится за счет цеховых накладных расходов.

232

Средний ремонт, как это уже отмечалось, характеризует­

ся тем, что при производстве его в установленные планом-графи­ ком сроки путем замены и восстановления изношенных деталей

и методами регулирования механизмов и выверки координат агре­

гату возвращают обусловленные ГОСТ или техническими усло­ виями точность работы и производительность на срок до ближай­

шего среднего или капитального ремонта.

При среднем ремонте заменяют изношенные детали, сроки

службы которых в основном равны одному межремонтному пе­ риоду (или меньше его), а также периоду между двумя средни­ ми ремонтами (или меньше их). Такой ремонт обеспечивает нор­

мальную работу агрегата до очередного среднего или капиталь­

ного ремонта.

Средний ремонт сопровождается, как 'Правило, частичной раз­ боркой машины или станка и выполняется членами ремонтной

бригады, прикрепленной к данному агрегату. Руководит работами,

по производству среднего ремонта оборудования цеховой меха­

ник.

Средний ремонт производят без снятия агрегата с фундамента..

Расходы на выполнение средних ремонтов оборудования отно­ сятся за счет цеховых накладных расходов.

Капитальный ремонт — это наибольший по объему

плановый ремонт, при котором производится полная разборка аг­

регата, одновременная замена и ремонт всех .изношенных деталей

и узлов машины, в том числе и ремонт всех базовых деталей,,

сборка и регулировка агрегата. Также производят выверку всех

геометрических координат в целом, обеспечивающих агрегату

возвращение обусловленных ГОСТ или техническими условиями

точности, мощности и производительности.

Капитальный ремонт производится часто со снятием агрегата с фундамента.

Капитальный ремонт выполняется за счет специальных ассиг­

нований, выделенных предприятию для этой цели.

При выполнении капитальных ремонтов могут быть произведе­ ны полная или частичная модернизация оборудования.

Объем работ, производимых при капитальном ремонте маши­ ны, фиксируется в ведомости ее дефектов.

Капитальный ремонт включает в себя следующие работы:

1) демонтаж и перевозку оборудования в ремонтно-механи­ ческий цех, если капитальный ремонт производится не на месте установки машины в цехе;

2) подетальную разборку и промывку всех узлов и их

деталей;

3)составление подробной ведомости дефектов;

4)ремонт отдельных деталей и подгонка их по месту;

5)сборку отдельных узлов;

6)сборку агрегата в целом;

7)регулировку станка или машины на холостом ходу;

233.

8)регулировку станка или машины под нагрузкой;

9)испытание машины или станка на мощность;

10)проверку станка на точность;

11)монтаж оборудования на месте его установки;

12)испытание и сдачу отремонтированной машины в эксплуа­

тацию.

Общий порядок и правила разборки. При разборке станков

следует соблюдать следующие общие правила:

1)разборку необходимо вести в последовательности, обрат­ ной сборке;

2)разборка должна выполняться с минимальной затратой

труда;

3)последовательность разборки устанавливается только по­ сле изучения конструкции станка и его узлов;

4)разборка должна производиться по сборочным узлам;

5)необходимо выявить направление, в каком нужно выпрес-

совывать втулки, выбивать штифты и т. д.;

6)разборку станка необходимо вести инструментами и при­

способлениями, исключающими возможность порчи годных дета­

лей;

7)удары молотком можно наносить по деталям лишь при по­

мощи подставки или выколотки из дерева или мягкого металла;

8)детали станка следует снимать при разборке аккуратно,

без перекосов и каких-либо повреждений;

9)не следует применять больших усилий при снятии деталей, так как причину, мешающую снятию, легко выявить и устранить;

10)разборку длинных валов необходимо вести так, чтобы ва­ лы всегда имели несколько опор;

11)разбираемые детали каждого узла следует укладывать в

отдельные ящики, а не .нагромождать одну деталь на другую, во

избежание их повреждения. Особенно осторожно следует уклады­

вать детали с хорошо отделанными поверхностями;

12) болты, шайбы и другие детали станков необходимо укла­ дывать в специальный ящик при полней разборке станка и ставить на свое место при частичной разборке;

13)ящики для укладки деталей необходимо закрывать крыш­

ками;

14)крупные детали должны укладываться на подставки у ре­

монтируемого станка;

15)необходимо маркировать (т. е. условно обозначать) сни­

маемые детали, чтобы избежать ошибок при сборке станка.

Промывка деталей. Снятые со станка детали перед поступле­

нием их на дефектацию очищают от грязи и промывают, чтобы ви­ деть имеющиеся на их поверхности царапины, трещины, выбоины и иметь возможность точно измерить детали при дефектации.

234

Крупные детали станков очищают с помощью скребков и ве­ тоши, смоченной в керосине.

Более мелкие детали промывают и обезжиривают в ваннах и

противнях с керосином и бензином или в ваннах с щелочным рас­ твором.

Простая по конструкции установка (рис. 137) позволяет меха­ низировать процесс промывки деталей. Она состоит из бака 7, кры­ шек 4 и 2, электродвигателя 14, насоса 13 и трубчатой рамки 3 с ниппелями.

Рис. 137. Установка для промывки деталей

Дно бака представляет собой конусообразные отсеки, посреди­

не которых находятся перегородки 1. На них наклонно расположе­ на полка 6, в которой просверлены отверстия, на участке между левой стенкой бака и перегородкой левого отсека. Четыре стойки 8

приварены к баку, а к ним — площадка для установки электродви­ гателя с насосом.

Крышка 4 предназначена для конденсации паров керосина, об­

разующихся при промывке. Для снятия крышки служат ручки 5.

Бак герметически закрывается крышкой 2, которая обеспечивает полную конденсацию паров, просачивающихся в незначительном количестве через крышку 4. Крышки 2 и 4 снимают, заливают в

бак два ведра воды (сокращается расход керосина) и примерно

235

такое же количество керосина, при этом фильтр 9 окажется пол-г ностью погруженным в жидкость, а полка 6 не должна быть в ке­

росине. Затем на полку 6 укладывают детали, подлежащие про­ мывке, и закрывают крышками 4 и 2.

Далее включают электродвигатель, соединенный с насосом 13, производительность которого 50 л в минуту. Насос всасывает очи­

щенный керосин, поступающий через фильтр 9 по трубе 10 и на­

гнетает его под давлением 3 кг/см2 в трубопровод И и рамку 3.

Промывка деталей происходит под действием сильных кероси­ новых струй в течение 5—10 мин.

Загрязненный керосин стекает по наклонной полке через от­

верстия в левый отсек. Путь керосина при промывке деталей на

рисунке показан стрелками.

Бак не следует полностью загружать деталями, так как в этомслучае не все детали будут чисто промыты и операцию придется повторять.

Чтобы обеспечить нормальную работу установки, необходимо периодически чистить бак, поочередно отвинчивая пробки 12 у каждого отсека и сливая грязь с водой и незначительным количе­ ством керосина. Затем в бак заливают воду и добавляют, если

нужно, небольшое количество керосина.

Ручной труд при пользовании установкой ликвидируется и сво­

дится лишь к укладке деталей в бак и выемке их после промывки.

Установка вполне безопасна в работе и успешно используется при ремонте оборудования.

3. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К РАЗБРАКОВКЕ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ

Разбраковка деталей и составление дефектной ведомости про­ изводится после разборки, промывки и просушки деталей станка и комплектовки их по узлам.

Перед разбраковкой деталей и составлением ведомости дефек­

тов необходимо ознакомиться с устройством станка, его назначе­

нием, условиями работы отдельных узлов и предъявляемыми к

ним требованиями, а также выявить и основные недостатки стан­

ка, наблюдавшиеся в его работе до ремонта.

Сведения о дефектах станка до ремонта и его назначении пос­ ле ремонта должны быть записаны в акт передачи станка в ремонт. Перед разбраковкой деталей и составлением ведомости дефектов требуется также:

1) выяснить по паспорту станка перечень дополнительных ча­ стей и приспособлений к станку. Ремонт должен быть выполнен так, чтобы эти приспособления и дополнительные части могли быть использованы на отремонтированном станке;

2) узнать по аварийным актам и записям текущего ремонта, какие были аварии и их причины;

236

3) выяснить по ведомостям предыдущих ремонтов станка, когда и какой ремонт станка производился, когда менялись от­ дельные детали и какой у них получился износ. На основе этих данных о сроке работы деталей и степени износа их установить, хорошо ли был подобран для них материал и правильно ли прово­

дилась термическая или иная обработка деталей, с тем чтобы не

повторить ошибки, если они имели место.

При разбраковке деталей станка и составлении ведомости де­

фектов рекомендуется придерживаться того же порядка, в каком

производится сборка станка, т. е. по узлам.

Детали каждого узла следует разбраковывать в порядке их

установки при сборке.

Для выделения дефектов каждую деталь станка сначала под­

вергают поверхностному осмотру, а затем проверяют ее форму и

размеры поверочными и измерительными инструментами. В от­

дельных случаях приходится проверять взаимодействие данной

детали с сопряженными с ней деталями.

При разбраковке детали разделяются на: 1) годные, 2) требую­ щие ремонта или восстановления, 3) негодные детали, подлежа­ щие сдаче в лом.

Все детали при разбраковке желательно маркировать, обозна­ чая номер станка в числителе, а номер детали по дефектной ведо­ мости — в знаменателе. Благодаря клеймению деталей облегчает­

ся подбор их при сборке. Заменяемые детали хранятся обязатель­

но до окончания ремонта станка, так как они могут понадобиться при ■изготовлении деталей по чертежам и при сборке станка.

Ведомость дефектов составляется для того, чтобы определить объем и характер работ по ремонту станка, характер износа дета­ лей, какие детали станка надо заменить или отремонтировать, ка­ кие нужны материалы для ремонта и какова стоимость ремонта

станка. Ее составляет мастер на специальном бланке совместно со слесарем, руководившим разборкой станка.

Кроме плановых, может возникнуть потребность в выполнении внеплановых ремонтов, которые бывают двух видов: 1) восстано­ вительный ремонт; 2) аварийный ремонт.

Восстановительный ремонт заключается в ремонте

агрегата, прошедшего уже ряд капитальных ремонтов и прорабо­ тавшего значительное время без капитального ремонта или тре­ бующего генеральной модернизации из-за устаревшей и изношен­ ной конструкции.

Аварийный ремонт производится при наличии поломок оборудования или других причин, выводящих машину из строя.

Аварийный ремонт по содержанию его может иметь характер малого, среднего или капитального ремонта.

Аварийные ремонты не имеют места при хорошей организации

ППР, строгой борьбе с авариями и проведении необходимых пре­

дупредительных мероприятий.

237

4. СКОРОСТНЫЕ МЕТОДЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Тысячи единиц металлообрабатывающего оборудования еже­

дневно ремонтируются, простаивая в ремонте порой значительное-

время. Опыт ремонтников-новаторов показал, что нормы простоя оборудования могут быть снижены при правильной организации ремонтных работ. Так, например, токарно-винторезный станок

1Д62М (10 группы сложности) останавливался новаторами при капитальном ремонте его всего лишь на 34 часа при норме про­ стоя в ремонте в 240 часов.

Время простоя оборудования в ремонте, установленное норма­ тивами, слагается из времени, в течение которого действительно производятся работы по ремонту оборудования, времени переры­ вов между рабочими сменами и, наконец, времени простоя обору­ дования в выходные дни.

Время, отведенное на фактический ремонт станка, уменьшают за счет усовершенствования технологии и организации процесса

разборки машин, промывки их деталей и дефектации, ремонта и изготовления новых деталей, пригонки деталей по месту, сборки,

испытания, регулировки и окраски оборудования.

Время на разборку машин и станков может быть сокращено за счет более широкого и удачного применения подъемно-транспорт­ ных средств, освобождающих рабочих от тяжелых работ, а равно-

и других различных приспособлений и устройств, механизирую­

щих разборочные операции. Правильное распределение работы внутри бригады по заранее продуманному плану, в котором учте­

ны продолжительность каждой работы и квалификации -каждого-

отдельного рабочего, также сокращает время, затрачиваемое на выполнение работ по разборке машин и станков.

Промывка деталей в специальных установках значительно-

уменьшает время на выполнение этой операции.

Время -пребывания в ремонте увеличивается при неправильной дефектации деталей. Оставление на станке негодных деталей вы­ зовет дополнительные работы, выявленные при испытании маши­ ны, замена годных деталей увеличит объем, а с ним и продолжи^ тельность ремонтных работ.

Время на изготовление отсутствующих на складе деталей бу­

дет сокращено, если заранее подготовить чертежи и технологиче­ ские процессы изготовления или ремонта этих деталей.

Особенно целесообразна разработка типовых технологических

процессов.

Типизация технологических процессов изготовления и ремон­

та деталей позволит использовать передовую технологию при вы­

пуске небольших партий деталей, что сократит простой станков

в ремонте.

Таким образом, время пребывания оборудования в ремонте мо­

жет быть сокращено в первую очередь за счет следующих меро­

приятий:

239