Практикум по организации и планированию машиностроительного произво

Действительный годовой фонд времени одного рабочего Fp = 1800 ч. Коэффициент допустимой загрузки вспомогательных рабочих к, = 0,88. Необходимо п р е д л о ж и т ь в а р и а н т разделения труда между основ­ ными и вспомогательными рабочими и обосновать его рациональность.

Решение.

1.Предлагается передать выполнение работ по обеспечению рабо­ чих заготовками транспортным рабочим. Тогда расчетная численность транспортных рабочих С.^ = (468 + 532) / 1800 = 0,555.

2.Средняя загрузка транспортных рабочих с учетом передачи им

обслуживающих функций ^ = (2 • 0,6 + 0,555) / 2 = 0,88, т. е. не превы­ шает допустимого.

3.Работы по комплектации инструмента, чертежей и нарядов и обес­ печение ими рабочих мест могут быть поручены кладовщикам ИРК. Заг­ рузка кладовщиков ИРК к,^ = (3 • 0,5 + 836 / 1800) / 3 = 0,654.

Дополнительного количества кладовщиков не требуется.

4.Все работы по заточке инструмента будут выполнять рабочие за­

точной мастерской. Загрузка рабочих к, , = (2 • 0,65 + 1970 /1800) / 2 = = 1,197, что недопустимо.

Предлагается увеличить численность заточников на одного человека, тогда коэффициент загрузки рабочих к,, = (2 0,65 + 1970 / 1800) / 3 =

=0,79, что допустимо.

5.При передаче функции от основных рабочих к вспомогательным

годовые затраты оперативного времени можно увеличить на 5335,3 ч. Доля оперативного времени в совокупном фонде рабочего времени при существующем разделении труда:

80П=(1800-0,71 38)/[1800(38 + 7)] = 0,599

При проектируемом разделении труда:

Доля оперативного времени возросла, чтодоказывает рациональность предложенного разделения труда.

6. Процент возможного повышения производительности труда ос­ новными рабочими Aq = ДТ0П 100 / (1800 • 0,71 • 38) = 10,9%.

ЗАДАЧИ

5.1.1. Р а с с ч и т а т ь списочное количество рабочих по участкам ме­ ханического цеха. Нормативная трудоемкость годовой производственной программы составляет по участку 1Т, = 153000 ч, по участку 2 Т2 = 98700

ч, по участку 3 Т3 = 63100 ч, по участку 4 Т4 = 89700 ч. Нормы времени выполняются в среднем по участку 1 на 110%, по участку 2 — на 105%, по участку 3 — на 112% и по участку 4 — на 116%. Действительный годовой фонд времени одного рабочего Fp = 1800 ч.

5.1.2. Сборочный процесс состоит из 6 комплексных операций (табл. 5.1.3):

Величина партии собираемых изделий п = 10 шт. Сборка осущест­ вляется транспортными партиями по 5 шт. В процессе совершен­ ствования технологического разделения труда было предложено два ва­ рианта перераспределения трудоемкости 3-й и 4-й операций:

1) уменьшить трудоемкость 4-й операции до 6,5 мин и увеличить трудоемкость 3-й операции до 8,4 мин;

2) уменьшить трудоемкость 4-й операции до 4,5 мин, увеличив тру­ доемкость 3-й операции до 10,4 мин

О ц е н и т ь целесообразность предложенных вариантов технологи­ ческого разделения труда по критерию длительности технологического цикла при условии параллельно-последовательного видадвижения изде­ лий по операциям.

5.1.3. Анализ использования рабочего времени бригады рабочих вы­ явил следующие затраты времени каждого члена бригады в течение сме­ ны (в среднем): получение деталей со склада — 25 мин, сдача деталей — 22 мин, доставкадеталей в ОТК — 15 мин, оперативная работа — 330 мин. Продолжительность смены — 480 мин. Предполагается включить в бри­ гадуодного вспомогательного рабочего на выполнение работ по получению и сдаче деталей. О п р е д е л и т ь степень занятости вспомогательного ра­ бочего в смену и рациональность предлагаемого разделения труда при двух вариантах состава бригады: а) 6 чел. и б) 7 чел. при условии, что 80% сэкономленного времени на получение и сдачу деталей будет использо­ вано основными рабочими для оперативной работы.

5.1.2.Организация многостаночного обслуживания

Воснове организации многостаночного обслуживания

лежит использование времени машинно-автоматической работы одних единиц оборудования для переходов и выполнения ручных и машинно­ ручных работ на другом обслуживаемом оборудовании.

Многостаночное обслуживание может быть индивидуальным и бри­ гадным. Система обслуживания станков — циклическая, когда рабочий последовательно переходит от станка к станку по установленному мар­ шруту, и нециклическая, когда рабочий меняет маршруты обслужива­ ния, подходя к тому станку, на котором вданный момент заканчивается работа.

Важнейшими параметрами для организации многостаночного об­ служивания являются:

1. Количество обслуживаемых станков рабочим-многостаночником:

где tMauJ — свободное машинное время, мин; tMH— время занятости рабо­ чего активной работой, мин;

где tBon — оперативное время, мин.

2. Количество обслуживаемых станков должно определяться с уче­ том занятости рабочего-многостаночника, которая характеризуется ко­ эффициентом занятости на каждом обслуживаемом станке. Коэф­ фициент занятости не должен превышать допустимой величины кдз. В зависимости от условий труда величина кдз находится в диапазоне 0,7<кдз<0,9.

Количество обслуживаемых станков с учетом кд 3определяется для станков с одинаковой продолжительностью операций (станков-дубле­ ров) как:

C„c = (t„aui/ t MH+ 1)кЛ1)

а для станков с различной продолжительностью выполняемых операций

см= (Ц*аш/ tMH.p + 1)кдз,

где £tMaul — сумма свободного машинного времени на всех станках, мин; tMHр — время занятости рабочего на рабочем месте (на всех обслуживае­ мых станках), мин.

3. Цикл многостаночной работы Тмс — это время, в течение которого рабочий или группа рабочих осуществляют все регулярно повторяющи­ еся элементы оперативной работы по всей группе обслуживаемых стан­ ков. Цикл многостаночной работы определяется по формуле

Тмс max{ZtMH, (tMH"Ь tMaUJ)max},

где £tMH— суммарное время занятости рабочего по всей группе обслужи­ ваемого оборудования, мин; (tMH+ tMaui)max — оперативное время наибо­ лее длительной операции, мин.

4. Свободное время рабочего в течение цикла многостаночного об­ служивания

5. Простои станков в течение цикла

где ZtBon — суммарная величина оперативного времени по всей группе обслуживаемых станков, мин.

6. Коэффициент занятости рабочего-многостаночника в течение цикла

^э.ц= ^зан / Тмс.

7. Коэффициент загрузки станков в течение цикла

^з.с —(СмсТм~~tnp.c) / (Смстмс).

При организации многостаночного обслуживания важен подбор опе­ раций. Он определяет величину загрузки оборудования и рабочих. Пол­ ное использование времени рабочего и времени работы оборудования достигается при совмещении операций одинаковой длительности и рав­ ных (или кратных) по величине tMHи tMauj (рис. 5.1.1, а). В случае совме­ щения операций равной длительности, но различных по величине tMHи tMauj подбор операций будет зависеть от того, какое условие принимается в расчет — загрузка рабочего или оборудования. Простоев рабочего не будет в случае, если суммарная занятость рабочего будет больше опера­ тивного времени операций (рис. 5.1.1, б). Если суммарная занятость ра­ бочего будет меньше оперативного времени, то не произойдет простоев оборудования, а рабочий имеет свободное время (рис. 5.1.1, в).

Если при совмещении операций различной длительности суммар­ ное время занятости рабочего меньше продолжительности наиболее длительной операции, то внутри цикла многостаночного обслуживания образуется свободное время рабочего и одновременно могут наблюдать­ ся простои оборудования. Если же суммарное время занятости рабочего больше продолжительности наиболее длительной операции, внутри цикла образуются перерывы в работе станков.

Пример. Участок токарных станков-полуавтоматов 1Б240П включает 30 единиц оборудования. Сменная выработка участка qBсм = 2480деталей. Свободное машинное время на единицу продукции tmlu = 3,7 мин, время занятости рабочего t3aH= 1,5 мин. Коэффициент занятости рабочего об­ служиванием станков не должен превышать кдз = 0,9. Сменный фонд времени единицы оборудования Тсм = 480 мин. Наладку и подналадку оборудования выполняют наладчики. Необходимо организовать много-

Рис. 5.1.1. Графики многостаночного обслуживания:

а — при совм ещ ени и оп ерац ий оди наковой длительности и равных по величине и ; 6 — в случае,

когда сум м арная зан ятость рабочего больш е оперативного времени операции; в — в случае, когда сум ­ м арная зан ятость рабочего меньш е оперативного времени операции

станочное обслуживание участка при минимальном числе рабочих-мно- гостаночников.

Решение.

1. Коэффициент использования одного станка по машинному вре­ мени, необходимый для выполнения сменной программы:

^и.о = / Ссб,

где Сн — среднее за плановый период число действующих станков, необ­ ходимых для выполнения программы, ед.;

с„ =Чв.оАиш / Т см = 19,1 ед.; кио= 19,1 / 30 = 0,636.

2.Предварительное количество обслуживаемых станков рабочиммногостаночником Смс = (tMalu / tMH) + 1 = (3,7 / 1,5) + 1 = 3,46 ед.

Предлагаются следующие варианты нормы обслуживания:

1)С, = 4 станкам; 2) С2 = 3 станкам; 3) бригада из двух рабочих обслуживает 7 станков, С3 = 7 станкам.

3.Проанализируем вариант С, = 4 станкам. Цикл многостаночной работы Тмс = 1ХМН= 1 , 5 4 = 6 мин. Коэффициент занятости рабочего k,j = =» Пззи / Тмс = 6 / 6 = 1. Величина коэффициента больше допустимого

значения. Среднее число работающего оборудования за цикл многоста­ ночной работы

С*, = ^ / ^ „ = 3,7/1,5 = 2,46.

Коэффициент использования станков по машинному времени

k„.o, = Ccpl/ C 1= 2,46/4 = 0,6l5.

Значение к„о1 меньше среднего значения к„0 = 0,636, поэтому вари­ ант не может быть принят.

4. Анализируем вариант С2 = 3 станкам. Цикл многостаночной ра­ боты Тмс = tHaui + tMH= 3,7 + 1,5 = 5,2 мин. Коэффициент занятости рабочего k,2 = S t^ /Т мс = 3 • 1,5 / 5,2 = 0,865. Среднее число работающего оборудования С ^ = С2Сср / Смс = 3 2,46 / 3,46 = 2,13.

Коэффициент использования станков по машинному времени

1 ^ = 2,13/3=0,71.

Полученные значения кз2 и ки о2 удовлетворяют условиям задачи.

5. Проверим третий вариант. Семь станков обслуживаютдвое рабочих. Данный вариант можно представить в виде двух зон обслуживания, в каж­ дой из которых один рабочий обслуживает 3,5 единицы оборудования. Среднее число работающего оборудования в одной зоне Сср = 2,46 ед., в двух зонах число работающего оборудования С^,, = 2 2,46 = 4,92 ед. Коэффициент использования станков по машинному времени к„о3 = = Сср.о/С3= 4,92/7 = 0,7.

Полученное значение к„о3 удовлетворяет условию к„о3 > к„„. Коэффициент занятости рабочего:

к = к з1 + к з2 = 9 ? 8 6 5 + 1 = о 9 з

но снизить до нормативной величины за счет организационных мероп­ риятий.

6. Определим количество рабочих-многостаночников по второму и тре­ тьему вариантам. При норме обслуживания С2 = 3 станкам на участке по­ требуется с = C^J/C J = 30 / 3 = 10 чел. При норме обслуживания 7 станков на двух рабочих число рабочих на участке С = Со6-2 /С 3 = 30-2/7 = 9 чел.

Следовательно, оптимальным можно принять вариант обслуживания двумя рабочими 7 станков.

станке tMH= 0,91 + tnc, где tn c — время на подход к станку, мин. Доля оперативного времени от времени смены составляет 0,8. За один цикл многостаночного обслуживания обрабатываются три детали. Средняя скорость движения рабочего — 4 км/ч. Производственная площадь Snp п по вариантам планировки: а) 38 м2; б) — 41 м2; в) — 50 м2. 0 пред ел ить съем продукции с 1 м2 производственной площади за смену (480 мин).

5 .1 .8 .С проектировать внешнюю планировку рабочего места то­ каря, работающего на токарно-винторезном станке 16К20, и определить коэффициент использования производственной площади. Типовой на­ бор оснащенности рабочего места: станок (габаритные размеры в плане 3200x1200 мм), тумбочка инструментальная (550x420 мм), подставка для технической документации (480x30 мм), поворотный стул (360x360 мм), решетка под ноги (2000х 1200 мм), стеллаж для деталей (11ООхХ400 мм), урна для мусора (300x300 мм). Норматив производственной площади под рабочее место 12,9 м2.

ГЛАВА 5.2. НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА

5.2.1. Методы изучения затрат рабочего времени

Основными методами изучения затрат рабочего вре­ мени являются фотография рабочего времени и хронометраж. С помо­ щью хронометража изучают затраты оперативного времени. При сплош­ ном хронометраже исследуют затраты по всем приемам операции, при выборочном — изучают отдельные трудовые приемы вне связи с други­ ми элементами операции.

В зависимости от цели наблюдения операцию разделяют на состав­ ные части (приемы, комплексы приемов или движения) и устанавлива­ ют фиксажные точки, которые определяют границы каждого элемента операции. При проведении сплошного наблюдения конечная фиксажная точка предыдущего элемента является начальной для последующе­ го. Рекомендуемое число наблюдений при проведении хронометража определяется по данным табл. 5.2.1.

Врезультате проведения наблюдений и обработки полученных дан­ ных по каждому элементу образуется хроноряд, состоящий из продол­ жительности выполнения элемента операции в каждом наблюдении. Хронометражный ряд проверяется на устойчивость по коэффициенту