Практикум по организации и планированию машиностроительного произво

обработки партии деталей последней Rq-ft очереди запуска на после­ дней m-й операции представляет длительность совокупногопроизводствен­ ного цикла изготовления деталей, закрепленных за участком.

Длительность совокупного производственного цикла деталей раз­ ных наименований, обрабатываемых по однонаправленному технологи­ ческому маршруту (без учета времени наладки оборудования и транспортирования деталей) при разных формах организации произ­ водственного процесса (параллельной и параллельно-последовательной) Тп, определяется по формуле

Т» = & л +£ 1Ь +Пс,

j=i i=i

где tJR( — время обработки на j-й операции партии деталей первой оче­

реди запуска, мин; — время обработки на последней m-й операции партии деталей i-ro наименования, мин; Пс —суммарное время просто­ ев оборудования, мин.

Простои оборудования определяются:

а) при параллельной форме организации технологического процес­ са П"31’ — суммарным временем простоев оборудования на последней операции при изготовлении f-x пар деталей (см. рис.2.1.7) по формуле

ПГ = X Cmf.

f=i

где Cmf— время простоев оборудования на последней, m-й, операции при обработке каждой f-й пары деталей, мин;

б) при параллельно-последовательной форме организации техноло­ гического процесса П',п —суммарным временем простоев оборудова­ ния на j-й операции, кроме первой, при обработке f-x пар изделий (см. рис.2.1.8) по формуле

j=2 f=l

где Cjf— время простоев оборудования на каждой j-й операции при об­ работке каждой f-й пары деталей, мин.

Для определения времени простоев оборудования Cmfи Cjf исполь­ зуются расчетно-аналитический и матричный методы.

Расчетно-аналитический метод определения времени простоев обору­ дования. Рассмотрим соотношение длительностей операционных цик­ лов k-й пары операций по обработке f-й пары деталей. Вk-ю пару входят j-я и (j 4- 1)-я операции технологического процесса: к = 1,(ш -1); в f-ю

приведенным выше соотношением времени обработки на k-й паре смеж­ ных операций f-й пары смежных по порядку запуска в производство партий деталей.

По результатам пошаговых расчетов матрицы МА строится матрица МС, элементы которой характеризуют время простоев оборудования. Правила составления матрицы МС зависят от формы организации про­ изводственного процесса партий деталей разных наименований, зак­ репленных за участком.

При параллельной форме организации технологического процесса элементы матрицы МА суммируются построчно: если элемент матрицы МА — число отрицательное, то в соответствующую строку-столбец мат­ рицы МС записывается ноль, а в матрице МА значение этого элемента со знаком «минус» суммируется построчно со следующим элементом; если элемент матрицы МА — число положительное, то в соответствую­ щую строку-столбец матрицы МС также записывается ноль, а положи­ тельное число переводится в нижнюю строку того же столбца матрицы МА и суммируется с находящимся там элементом матрицы. Такой алго­ ритм построения матрицы МС используется до последней строки мат­ рицы МА. Сумма положительных чисел последней строки матрицы МС соответствует суммарному времени простоев оборудования П"ар

При параллельно-последовательной форме организации технологи­ ческого процесса элементы матрицы МА суммируются построчно: если элемент матрицы МА — число отрицательное, то в соответствующую строку-столбец матрицы МС записывается ноль, а в матрице МА значе­ ние этого элемента со знаком «минус» суммируется со следующим эле­ ментом данной строки; если элемент матрицы МА — число положи­ тельное, то его значение записывается в соответствующую строку-столбец матрицы МС. Сумма построчных положительных значений элементов матрицы МС характеризует время простоев оборудования на соответ­ ствующей j-й операции Пч. Сумма значений Пс] соответствует суммар­ ному времени простоев оборудования П',_п.

Пример 1. Р а с с ч и т а т ь длительность совокупного производствен­ ного цикла обработки пяти наименований деталей на многономенкла­ турном участке при параллельной и параллельно-последовательной фор­ мах организации производственного процесса поданным табл. 2.1.12.

I3 S

Строится матрица МА значений параметра путем пошаговых рас­

Строятся матрицы МСпар и МС" " значений времени простоев обо­ рудования соответственно при параллельной и параллельно-последова­ тельной формах организации производственного процесса и определя­ ется суммарное время простоев оборудования:

ПГП= X X Cjf =20 + 10 + 10 + 30 + 20 + 20=1 Юмин.

j=2 1=1

Длительность совокупного производственного цикла составит: Т..(1шр) = 200 + 100 = 300 мин; Т|,(п-п) = 200 + 110 = 310 мин.

ЗАДАЧИ

2.1.3.1. На многономенклатурном участке обрабатываются четыре наименования деталей: А, В, С, D. Нормы времени на выполнение опе­ раций приведены в табл. 2.1.13.

Таблица 2.1.13. Нормы времени на обработку деталей

Р а с с ч и т а т ь длительность совокупного производственного цикла обработки деталей четырех наименований при параллельной и парал­ лельно-последовательной форме организации производственного про­ цесса двумя методами: расчетно-аналитическим и матричным.

2.1.3.2. На многономенклатурном участке обрабатывается пять наиме­ нований деталей: А, В, С, D, Е. Исходные данные приведены в табл. 2.1.14.

Таблица 2.1.14. Исходные данные

О п р е д е л и т ь длительность совокупного производственного цик­ ла при двух формах организации производственного процесса двумя ме­ тодами.

2.1.3.3. На многономенклатурном участке обрабатываются четыре наименования деталей: А, В, С, D. Величины производственных партий

Пр пА= 50 шт., пв = 20 шт., пс = 40 шт., nD = 30 шт. Нормы времени на обработку i-x деталей по операциям приведены в табл. 2.1.15.

Таблица 2.1.15. Исходные данные

Р а с с ч и т а т ь (двумя методами) и построить графики длительнос­ ти совокупного производственного цикла для двух форм организации производственного процесса.

2.1.З.4. На участке обрабатывается шесть наименований деталей. Нор­ мы времени обработкидеталей i-ro наименования приведены втабл. 2.1.16. Величины производственных партий: п, = п2 = 50 шт.; п3 = п4 = 80 шт.;п5 = = п6 = 100 шт.