Практикум по организации и планированию машиностроительного произво
..pdfРАЗДЕЛ 4. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ
И ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ПРОДУКЦИИ
ГЛАВА 4.1. СИСТЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА
Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Качество продукции — совокупность характеристик продукции, обус ловливающих ее пригодность удовлетворять существующие и предпо лагаемые потребности в соответствии с ее назначением. Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время как решающее условие ее конкурентоспособности на внутреннем и внеш нем рынках.
Системный подход в управлении качеством продукции — это ре зультат развития методов работ по качеству, начиная от индивидуаль ной формы организации работ по качеству и заканчивая внедрением системной организации работ по качеству. Наиболее характерными пред ставителями системной организации работ по качеству считались: Са ратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП) и сда чи ее отделу технического контроля (ОТК) с первого предъявления; система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная проектно-конструкторскими организациями Горьковс кой области; Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса); комплексная система управления каче ством продукции (КС УКП), разработанная Всесоюзным научно-иссле довательским институтом стандартизации (ВНИИС) Госстандарта.
Внедрение КС УКП на отечественных предприятияхдало в свое вре мя большой положительный результат по повышению качества продук ции. Но при практическом использовании методов КС УКП прояви лись и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию:
—громоздкость системы, вызванная созданием большого количества стандартов предприятия, зачастую дублировавших друг друга;
—не все подразделения предприятий участвовали в работах по по вышению и обеспечению качества продукции;
—неполный охват управлением условиями и факторами, влияющи ми на качество продукции;
—неполное взаимоувязывание системы УКП с другими системами управления;
—в системах УКП не нашли должного отражения значение и роль персонала в обеспечении качества продукции;
—недостаточный уровень материально-технического, технологичес кого и метрологического обеспечения производства.
Главным же недостатком следует считать то, что механизм УКП не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкурентос пособной продукции высокого уровня качества со стабильными показа телями. Опыт показал, что именно данные системы являются тем инст рументом, с помощью которого можно создать эффективный механизм управления качеством продукции.
Международная организация по стандартизации (ИСО), взяв за ос нову национальные стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей, раз работала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов на системы обеспечения качества продукции. В этих стандартах, по су ществу, обобщен и сконцентрирован опыт передовых стран в области управления качеством продукции, накопленный в последние десятиле тия. В соответствии с руководящими указаниями стандартов система качества должна функционировать одновременно со всеми другими ви дами деятельности, влияющими на качество продукции, и взаимодей ствовать с ними.
Первые редакции международных стандартов ИСО серии 9000 выш ли в конце 80-х годов. Существенным отличием стандартов ИСО серии 9000 от КС УКП является следующее:
—в стандартах ИСО жестко определена роль заказчика в установле нии требований как к продукции, так и к системе качества, това ропроизводитель должен доказывать свою способность к постав ке продукции определенного качества;
—товаропроизводителю необходимо иметь документированную систему качества.
Внастоящее время действуют следующие основные стандарты ИСО
серии 9000:
ИСО 9000:2000 «Системы менеджмента качества. Основные поло жения и словарь».
ИСО 9001:2000 «Системы менеджмента качества. Требования». ИСО 9004:2000 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по
улучшению деятельности».
ИСО 9000:2000 описывает основные положения систем менеджмен
та качества и устанавливает терминологию для систем менеджмента ка чества.
ИСО 9001:2000 определяет требования к системам менеджмента ка чества, когда организациям необходимо продемонстрировать свою спо собность предоставлять продукцию, отвечающую требованиям потре бителей.
ИСО 9004:2000 содержит рекомендации, рассматривающие резуль тативность и эффективность системы менеджмента качества.
Наличие системы качества, разработанной на основе международ ных стандартов, и ее сертификация являются гарантией конкурентоспо собности предприятия, выпускающего продукцию.
Стандарт ИСО 9004:2000 разработан с целью перехода предприя тия на следующую ступень качества — TQM (Total Quality Management — всеобщего, тотального менеджмента качества).
Необходимость создания на предприятии полноценной системы уп равления качеством определяется требованиями рынка, а в некоторых случаях и требованиями государства.
Система TQM является составной частью системы управления пред приятием, влияющей на качество продукции (работы, услуги) и конку рентоспособность.
Внедрение эффективной системы TQM дает предприятию следую щие преимущества:
—расширение рынка сбыта;
—наглядность управления процессами;
—снижение затрат и сокращение сроков освоения новых видов про дукции благодаря четкой организации структуры и процессов;
—повышение гибкости, переналадки процессов изготовления из
делий при изменяющихся требованиях заказчика.
Внедрение стандартов ИСО серии 9000:2000 повысит эффективность работы предприятия и даст возможность выйти со своими товарами на международный рынок.
Качество готовой продукции предприятия (машин, установок, при боров и т. д.) по отдельным параметрам может быть оценено с помощью относительного показателя (х^):
х = 3 -
Л отал
X o6.i
Формула применяется, когда увеличению абсолютного значения по казателя качества соответствует улучшение качества продукции (исполь зуется при расчетах относительного показателя качества для срока служ бы, производительности, мощности и т.п.).
om.i |
» |
|
X i |
где Xj — показатель качества рассматриваемого изделия; л —аналогич ный показатель качества изделия-образца, с которым производится срав нение.
Формула применяется, когда увеличение абсолютного значения по казателя соответствует ухудшению качества продукции (используется при расчетах относительных показателей расхода материала, топлива, электроэнергии, трудоемкости и т.п., так как в этих случаях улучшение качества определяется уменьшением абсолютного значения единично го показателя).
Любое свойство изделия можно определить двумя числовыми ха рактеристиками: относительным показателем свойства х ^ л и весомос тью а этого свойства в рассматриваемом ряду свойств.
Суммарный показатель качества продукции определяется как:
i=l
где хсум — коэффициент суммарной полезности изделия по сравнению с образцом по п выходным параметрам; — коэффициент значимости
|
п |
(весомость) каждого из п параметров (0 < а-, < 1; |
= 1). |
Более точную оценку качества продукции дает коэффициент конку |
|
рентоспособности к„с: |
|
кКС |
|
где кпол — коэффициент полезности продукции; |
— экономический |
показатель затрат на достижение полезности. |
|
Коэффициентом полезности здесь является коэффициент техничес кого уровня к^, определяемый по формуле
а и
в которую входят только технические показатели проектируемого изде лия Xj и образца х ^ .
Интегральный показатель качества определяется по формуле
Э
ки
S +S ’
с ^п.п
где Э — суммарный полезный эффект от потребления продукции; Sc —
затраты на создание продукции, руб.; Snn — затраты на потребление продукции (эксплуатационные затраты за срок службы), руб.
Например, для металлообрабатывающего оборудования суммарный полезный эффект определяется как общее количество обработанных за срок службы деталей:
э = <ГРд к, ТК,
где q — часовая производительность станка, шт.; Fa— действительный годовой фонд работы оборудования, ч; кз— коэффициент загрузки стан ка; Тк — срок службы до капитального ремонта, год.
Уровень качества изделия:
где кнН, — интегральный показатель качества соответственно нового и базового изделия.
В практике менеджмента в области качества и конкурентоспособно сти применяют диаграммы, графики, гистограммы и др.
Выявление причин, связанных с выпуском продукции низкого каче ства, а также оценка эффективности проведенных организационно-тех нических мероприятий по повышению качества продукции может быть осуществлено с помощью диаграммы Парето. При использовании диаг раммы Парето для контроля определяющих факторов наиболее распрос траненным методом анализа является так называемый АВС-анализ.
Анализ качества осуществляется в следующей последовательности:
1.Собирают статистические данные, имеющие отношение к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соот ветствующую каждому из видов.
2.Распределяют виды брака по группам А, В и С в порядке убывания суммы потерь, а в конце ряда ставят «Прочие виды», не имеющие значе ния для данного анализа и поэтому недифференцированные.
3.Строят столбчатый график (рис. 4.1.1), по оси абсцисс которого откладывают виды брака, а по оси ординат — сумму потерь (или число дефектных деталей), где каждому виду брака соответствует свой прямоу гольник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует вели чине потерь от этого вида брака (основания всех прямоугольников рав ны), и строят кривую кумулятивной суммы (кривую Лоренца). На правой стороне графика откладывают значение кумулятивного процента.
4.Подсчитывают накопленную сумму, принимая ее за 100%. Стоимостной анализ диаграммы Парето показывает, что на группу
факторов А приходится, как правило, 70-80% всех затрат, на группу В — 10-25%, группа С характеризуется 5—10% затрат, связанных с ошибка ми и дефектами в работе.
I >я
VD5 Оч ^
В качестве факторов часто используют виды брака (отклонения в размерах, изгиб, царапины и др.), а также технологический процесс, если имеются данные о величине потерь от брака по каждой операции.
При проведении анализа прежде всего исследуют факторы группы А и разрабатывают план организационно-технических мероприятий по устранению дефектов и повышению качества продукции.
Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений хотят вне дрить на всем предприятии.
Пример 1. Проектируемое изделие и базовое изделие оцениваются по следующим показателям (табл. 4.1.1):
Таблица 4.1.1
№ |
Н аим енование показателей |
А бсолютные значения |
Весомость |
|
п/п |
|
базовый |
проектный |
параметров, а, |
|
|
|
||
|
|
вариант, хв |
вариант, х, |
|
1 |
Производительность (х,), шт./ч |
100 |
120 |
0,25 |
2 |
Точность обработки (х,), мкм |
0,5 |
0,4 |
0,4 |
3 |
Габариты (х3), см3 |
50 |
30 |
0,1 |
4 |
Число отказов в единицу времени (х4) |
10 |
20 |
0,25 |
Дать |
з а к л ю ч е н и е о качестве нового изделия. |
||||
|
|
|
к „ = х — |
|
|
|
|
|
i=l |
X o6.i |
i=l |
Для показателя х, относительный показатель рассчитывается по фор |
|||||
муле |
х(т,= — , остальные показатели рассчитываются по формуле |
||||
_ |
1/х |
хб |
|
|
|
х°™“ j^x |
Это связано с тем, что увеличение абсолютных значений |
||||
этих параметров приводит к снижению качества. |
|||||
|
= 120= 1 2- |
|
|
||
|
100 |
’ ’ х °™,2 0 > 4 |
1 ) 2 ^ ’ Х ота.З 3 0 1 .7 ; Х ота.4 2 () 0 . 5 ; |
||
|
к^= |
1,2 • 0,25 + 1,25 • 0,4 + 1,7 • 0,1 + 0,5 • 0,25 = 1,095. |
|||
Качество нового изделия не намного выше базового.
Пример 2. Из общего количества деталей, изготовленных производ ственным участком в текущем месяце, 200деталей имеютдефекты. Пос ле проведенной классификации по группам дефектов получили следую щие данные:
отклонение в размерах |
90деталей |
раковины............................................................................. |
36деталей |
царапины............................................................................. |
30деталей |
трещины............................................................................ |
16деталей |
изгиб.................................................................................. |
12деталей |
прочие.................................................................. |
16 деталей |
Исследование причин появления бракованных деталей по каждой группе дало следующие результаты:
П ричины деф ектов |
Ч исло деф ектны х деталей |
Способ установки деталей на станке |
82 |
Несоблюдение режимов обработки |
38 |
Состояние оснастки |
32 |
Форма заготовки |
18 |
Состояние оборудования |
14 |
Прочие |
16 |
О п р е д е л и т ь , применяя диаграмму Парето:
а) снижение дефектов по отклонению в размерах; б) общее снижение дефектов, а также сокращение материальных зат
рат в результате снижения процента брака, если себестоимость изготов ления одной детали составляет 350 руб.
Решение.
Врезультате классификации по группам дефектов оказалось, что наи большую группу составляют дефекты отклонения от установленных раз меров — 45% (рис. 4.1.2).
Рис. 4.1.2. Диаграмма Парето по группам дефектов:
1 — о тклонен ия в размерах; 2 — ракови ны ; 3 — царап ин ы ; 4 — трещ ин ы ; 5 — изгиб
На основании проведенных исследований причин бракованной про дукции построим диаграмму Парето по причинам дефектов (рис. 4.1.3).
Рис. 4.1.3. Диаграмма Парето по причинам дефектов:
1 — сп особ устан овки деталей на станке; 2 — несоблю дение реж им ов обработки; 3 —
состоян ие оснастки; 4 — ф орм а заготовки; 5 — состояние оборудования
Из диаграммы Парето видно, что появление дефектов в значитель ной степени зависит от способа установки детали на станке. Необходи мо разработать способ установки, который исключит появление большого количества дефектных деталей. После внедрения усовершен ствованной процедуры установки детали и других организационно-тех нических мероприятий получили следующие данные:
отклонение в размерах....................................... |
16 деталей |
раковины............................................................. |
18 деталей |
царапины............................................................. |
20 деталей |
трещины.............................................................. |
8 деталей |
изгиб..................................................................... |
6 деталей |
прочие.................................................................. |
16 деталей |
Для сравнения результатов строим диаграмму Парето. Две диаграм мы (рис. 4.1.4) показывают явное уменьшение числа дефектов.
Рис. 4.1.4. Сравнение диаграмм Парето, построенных до и после улучшения процесса
Снижение дефектов по отклонению в размерах составляет: 90 —16= = 74 дет.
Общее снижение дефектов: 200 —84 = 116.
Сокращение материальных затрат в результате снижения процента брака:
350116 = 40600 руб.
ЗАДАЧИ
4.1.1. После внедрения на предприятии системы управления каче ством увеличился выпуск продукции за счет снижения брака. О п р ед е л и т ь , на сколько увеличилась прибыль предприятия за год, используя следующие исходные данные (табл. 4.1.2):