Практикум по организации и планированию машиностроительного произво

Значение коэффициента случайной убыли определяем по табл. 3.1.1. Для резца проходного чернового

м 93000 (1-0,05) Для проходного калибра

„ 100000 11

=2 шт.

м60000 (1-0,15)

5.Рассчитаем расход штампов на программу по формулеК = --------------------

Для определения числа периодов стойкости матрицы примем вели­ чину допустимого стачивания матрицы 3 мм. Тогда:

с = - + 1 = — +1 = 16;

1 0,2

количество ударов штампа до износа матрицы:

P„=c-S-a„ =16-15-0,98 = 235;

Пример З . О п р е д е л и т ь цеховой оборотный фонд по резцам про­ ходным черновым в смену по условиям примера 1. Цикл заточки инст­ румента — 4 ч, периодичность доставки инструмента к рабочим мес­ там — 2 ч, периодичность доставки инструмента из ЦИС — 14 сут. Эффективный годовой фонд работы оборудования (F^) — 1935 ч.

Решение.

1. Число рабочих местдля выполнения производственной программы

2.Количество инструмента, находящегося на рабочих местах:

hp„ = ” " Tl 0 + kCT.,)n pM=у1-(1 + 0,1)-3 = 6шт.

3.Количество инструмента, находящегося в ремонте, заточке, про­

верке:

4. Количество инструмента, находящегося в кладовой:

Ь ,= Р ,Л - (1 + кял) = — 14 (1 + 0,1) = 9 шт.

5. Цеховой оборотный фонд инструмента:

Рц = hp „ + hp3 + hK= 6 + 6 + 9 = 21 шт.

ЗАДАЧИ

3.1.1.О п р е д е л и т ь затраты на проектирование и изготовление не­ разборной специальной оснастки, если трудоемкость проектирования — 12 н-ч; стоимость 1 н-ч проектирования — 15 руб.

Масса черного материала для изготовления оснастки — 5 кг, сред­ няя цена 1 кг материала — 80 руб.

Трудоемкость изготовления оснастки — 40 н-ч. Средняя часовая та­ рифная ставка рабочего — 17,5 руб./ч. Доля цеховых накладных расходов инструментального цеха — 30%.

3.1.2. Р а с с ч и т а т ь затраты на эксплуатацию универсально-нала­ дочной оснастки, используемой при изготовлении 100000 деталей в год.

Затраты на оборудование, связанные с использованием оснастки, — 3000 руб.; затраты на амортизацию оснастки — 500 руб.; затраты на ре­ монт оснастки — 200 руб.; затраты по сборке и разборке — 150 руб.

Время, затрачиваемое на установку, закрепление заготовки и снятие детали, — 2,6 мин. Часовая тарифная ставка рабочего — 17,5 руб./ч.

3.1.3. На производственном участке в течение 6 мес. выпускаются детали в количестве 180 000 шт. Для изготовления деталей используется универсально-сборная оснастка.

Часовая тарифная ставка слесаря-сборщика — 28 руб./ч, время сбор­ ки оснастки — 4 ч. О п р е д е л и т ь затраты на сборку и разборку оснас­ тки.

3.1.4. Производственному участку необходимо выпускать 2280 дета­ лей в смену. Норма времени на выполнение технологической опера­ ции — 3,2 мин.

О п р е д е л и т ь число рабочих мест для выполнения производствен­ ного задания и количество инструмента, которое должно находиться в ремонте или заточке, если на всех рабочих местах выполняется одна и та же операция. Цикл заточки инструмента — 2 ч, периодичность достав­ ки инструмента к рабочим местам — 4 ч.

3.1.5. Р а с с ч и т а т ь норму расхода токарных резцов для обработки деталей в условиях массового производства, если норма машинного вре­ мени, необходимого для выполнения одной операции данным инстру­ ментом, равна 2,25 мин.

Число одновременно работающих инструментов — 3. Коэффициент случайной убыли инструмента — 0,02. Стойкость инструмента между двумя переточками 40 мин, число переточек 10.

3.1.6.О п р е д е л и т ь годовую потребность производственного уча­ стка в зенкерах, если суммарное машинное время на обработку по всем операциям данным инструментом — 9 мин; годовая программа выпуска деталей — 2400 шт. (при решении задачи использовать данные табл. 3.1.1.).

3.1.7.О п р е д е л и т ь годовой расход спиральных сверл из быстро­ режущей стали диаметром 10 мм. Годовая программа деталей, обраба­ тываемых сверлами, 60 000 шт.; машинное время обработки одной дета­ ли 1,5 мин.

3.1.8.О п р е д е л и ть норму износа и годовой расход контурных шаб­ лонов. Годовая программа деталей, проверяемых измерителем, 140 000 шт. Количество измерений на одну деталь 5. Выборочность кон­ троля 0,1 (при решении задачи использовать данные табл. 3.1.2).

3.1.9.О п р е д е л и т ь годовой расход приспособлений для расточки отверстия в фланце корпуса. Количество изделий, обрабатываемых за год при помощи данного приспособления, 55 000 шт.; срок службы при­ способления до полного износа 3 мес. Приспособление применяется на одном рабочем месте.

3.1.10.О п р е д е л и т ь расход правочных штампов на годовую про­ грамму 256 000 шт., если материал рабочей части штампа У10А; толщи­ на рабочей части — 3 мм; допустимое стачивание — 1,5 мм (при реше­ нии задачи использовать данные табл. 3.1.3).

3.1.11.Для участка изготовления опытных образцов техники о пре ­

делить расход метчиков на 100 ч работы оборудования, если коэффи­ циент применяемости данного инструмента 0,5.

3.1.12.О п р е д е л и т ь цеховой оборотный фонд дисковых фрез со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом. Число рабочих мест, одновременно применяющих данные фрезы, — 2. Цикл заточки инструмента — 4 ч, периодичность доставки инструмента к рабочим местам — 2 ч, периодичность доставки инструмента из ЦИС — 14 сут.

3.1.13.О п р е д е л и т ь запасы токарных резцов с пластинками твер­ дого сплава на рабочих местах одного из участков механического цеха, если число рабочих мест, одновременно применяющихданные резцы, — 3; количество резцов, одновременно применяемых на каждом много­ резцовом станке, — 6; периодичность смены резцов на рабочих мес­ тах—4ч.

3.1.14.О п р е д е л и т ь годовой расход сменных пуансонов пробив­ ных штампов для деталей легкового автомобиля, изготовляемых из сталь­ ного листа толщиной 3 мм. Программа — 200000 деталей в год; стой­ кость пуансона — 5000 ударов; возможное количество переточек пуансона — 4; коэффициент снижения стойкости после переточки — 0,95.

3.1.15.Детали контролируются скобой вдвух сечениях с выборочностью 75%. Допуск на износ проходной стороны скобы 5 мкм при ее стой­ кости 500 промеров на 1 мкм. Количество допустимых ремонтов ско­ бы — 3. Годовая программа 75 000 деталей в год. О п р е д е л и т ь потребное количество контрольных скоб.

3.1.16.О п р е д е л и т ь цеховой оборотный фонд шлицевых протя­ жек. Число рабочих мест, одновременно применяющих данные протяж­ ки, — 2. Цикл заточки инструмента — 4 ч, периодичность доставки ин­ струмента к рабочим местам — 2 ч, периодичность доставки инструмента из ЦИС — 14 сут.

ГЛАВА 3.2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Основной задачей ремонтной службы предприятия является поддержание оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу.

Руководство и организация работ по ремонту оборудования на пред­ приятии возложены на отдел главного механика (ОГМ).

ОГМ выполняет следующие работы:

—обеспечивает планирование всех видов ремонта оборудования по всем подразделениям предприятия и по предприятию в целом;

—выполняет конструкторско-технологические работы, связанные с ремонтом или модернизацией оборудования;

—систематически контролирует технические характеристики обо­ рудования на соответствие паспортным требованиям;

—участвует в экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники;

—обеспечивает контроль за качеством работ по монтажу оборудова­ ния, рациональным расходованием средств на капитальный ре­ монт, правильностью хранения оборудования на складах;

—принимает меры по выявлению неиспользуемого оборудования и его реализации.

Наиболее распространенной системой организации ремонта и тех­ нического обслуживания оборудования на предприятии является сис­ тема планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР оборудования представляет собой совокупность орга­ низационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслужива­ нию и ремонту оборудования. Она включает следующие виды работ: ежед­ невный уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, плановые периодические осмотры, текущий и капитальный ремонт.

Системой ППР предусмотрены структуры и продолжительности ре­ монтных циклов, продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта и нормы трудоемкости ремонт­ ных работ; нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов; продолжительность ремонта.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования с момента сдачи его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы оборудования между двумя последовательными капитальными ремон­ тами. Структурой ремонтного цикла называется порядок расположения, чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла междудвумя капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 10т состоит из 5 осмотров (О) и 4 текущих ремонтов (ТР): КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР.

Межремонтный период — это период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Межосмотровый период — это период работы оборудования между очередным осмотром и текущим ремонтом или очередным капиталь­ ным ремонтом.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ре­ монтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитально­

го ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а энергетической части — 12,5 ч.

Категория ремонтной сложности механической и электрической ча­ стей определяется количеством единиц ремонтной сложности по каж­ дой единице технологического оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива­ нию оборудования рассчитывают по формуле

dT dTO

+ £ R itT+X R itT0)

=1 i=l

где tpp —суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техничес­ кому обслуживанию, н-ч; Rj — категория сложности ремонта i-ro техно­ логического оборудования; dK, dT, dTO— количество капитальных, теку­ щих ремонтов и технических обслуживании; tK, tT, tTO— нормативы трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслу­ живания, н-ч.

О п р е д е л и т ь средний годовой объем ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные и т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле

где qK, qT, — трудоемкость соответственно капитального, текущего ре­ монта и осмотров на одну ремонтную единицу, н-ч; пк, пт, п0 — число соответственно капитальных, текущих ремонтов и осмотров; Трц — про­ должительность ремонтного цикла, лет; Nnp — приведенное количество ремонтных единиц оборудования, т. е.

где Nj —количество единиц оборудования i-ro вида; R, — категория слож­ ности ремонта i-ro технологического оборудования.

Система ППР эффективно действует на предприятиях серийногопро­ изводства, где существует практически равномерная загрузка оборудо­ вания.

Вединичном производстве календарный график выполнения ремонт­ ных работдолжен быть скорректирован с учетом коэффициентов загруз­ ки и использования оборудования.

Вмассовом и крупносерийном производстве при поточной организа­ ции производственного процесса ремонт оборудования необходимо про­ изводить одновременно или «против потока», т. е. начиная с оборудова­

ния на последней операции с целью создания заделов на остальных тех­ нологических операциях.

Значительное сокращение длительности ремонтных работ достига­ ется за счет использования узлового или последовательно-узлового ме­ тодов выполнения ремонтных работ, а также за счет применения техни­ ческой диагностики каждой единицы технологического оборудования.

Ремонтный цикл для металлорежущих станков:

Тр.ц = 16 800 • Р0 н рп, Рто рв Рд Ркм>

где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч; Ро м, Рп и, Рто, р„ Рд, ркм — коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, приме­ няемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точно­ сти, возраст, долговечность, категорию массы.

Например, Рсм учитываетрод обрабатываемого материала. Для метал­ лорежущих станков нормальной точности: при обработке стали Ром = = 1,0; алюминиевых сплавов — 0,75; чугуна и бронзы — 0,8. Р1Т:иучитывает условия эксплуатации оборудования: для металлорежущих станков в нор­ мальных условиях механического цеха при работе металлическим инстру­ ментом Рпн = 1,1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, —0,7; |5КМучитывает особенности весовой характеристи­ ки станков. Для легких и средних металлорежущих станков Рк„ = 1,0; для крупных и тяжелых — 1,35; для особо тяжелых и уникальных — 1,7.

Межремонтный период Т и периодичность технического обслу­ живания Тто определяются по формулам:

где dTи dT0 — число текущих ремонтов и технических обслуживаний. Численность ремонтных рабочих

N - y f

где cj — численность ремонтных рабочих, необходимая для проведения i-ro вида ремонта (технического обслуживания), чел.; N — объем ремонт­ ных работ (количество единиц оборудования, которое необходимо от­ ремонтировать за время T ^J, ч; ts — трудоемкость i-ro вида ремонта, н-ч; f — число рабочих смен; — коэффициент использования рабочего времени; к, н — коэффициент выполнения норм.

Пример 1. О п р е д е л и т ь длительность ремонтного цикла, длитель­ ность межремонтного и межосмотрового периодов. Составить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003 —2005 гг. для токарно­

Вцехахзаводаустановлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не превышает 800 рем. ед. Срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены — 8ч. Режим работы завода—двусменный.

Состав станочного парка завода приведен в табл. 3.2.2.

Таблица 3 .2 .2 .

Средняя ремонтная сложность установленного оборудования 12,4 рем. ед.

Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 3.2.3.

Решение.

1. Продолжительность ремонтного цикла:

Трц = 16800 pOM pn„ Рто Р. Рд

Вусловиях серийного и крупносерийного производствадля станков возрастом до 10лет, весом до 10т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.

Поэтому Трц = 16800 ч или при двусменной работе оборудования

Тр.ц= 4,2 г.