Производственный менеджмент

где nmin — минимальный размер партии ведущей (с наиболь­ шей длительностью операции) детали, шт.; t — подготови­ тельно-заключительное время (время на наладку, оформление документации, включение партии в график запуска, учет и контроль движения партии деталей в технологическом процес­ се и т. п.), мин на партию деталей; tmr — норма штучного вре­ мени, мин/шт.; апер — процент допустимых потерь на перена­ ладку оборудования. Значение апер тем меньше, чем меньше число операций в технологическом процессе изготовления де­ тали и ее себестоимость. Например, в машиностроении для из­ готовления детали с числом операций до 10-ти наименьшей се­ бестоимостью апер рекомендуется принимать равным 2%. Для процесса с 20 операциями и высокой себестоимостью детали значение апер рекомендуется устанавливать на уровне 8%.

Расчет продолжительности производственных циклов в

серийном производстве имеет следующие особенности:

♦продолжительность цикла устанавливается как длитель­ но действующий расчетный норматив, используемый при опе­ ративном планировании;

♦длительность циклов определяется, как правило, не в от­ ношении изготовляемой партии изделий в целом, а по каждой сборочной единице, группе деталей или конкретному наимено­ ванию детали, комплектующей соответствующее изделие или ряд изделий;

♦установление длительности производственного цикла ос­ новывается на расчетной величине нормативного размера партии деталей (заготовок, сборочных единиц).

Нормативная продолжительность (в часах) производствен­ ного цикла партии деталей рассчитывается по формуле:

(2.10)

где tMo — межоперационное время, ч; Кпар — коэффициент параллельности (совмещения) выполнения процессов в данном производственном цикле. Остальные обозначения приведены к формуле (2.8).

П о с т р о е н и е календарных планов-графиков р а б о т ы у ч а с т к о в

с е р и й н о г о п р о и з в о д с т в а д е т а л е й о с у щ е с т в л я е т с я р а з л и ч н ы м и м е т о д а м и в з а в и с и м о с т и о т у с л о в и й , х а р а к т е р и з у ю щ и х р а б о т у р а з н ы х п р о и з в о д с т в е н н ы х у ч а с т к о в и с х о д я и з с л е д у ю щ и х п а ­ р а м е т р о в :

• ч и с л а д е т а л е о п е р а ц и й , з а к р е п л е н н ы х в с р е д н е м з а о д н и м ст а н к о м ;

♦ степени устойчивости номенклатуры изготовляемых дета­ лей и периодичности их обработки, которая определяется в первую очередь характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нерегулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие варианты построения календарных планов-графиков работы производственных участков:

1)планы-графики работы переменно-поточных линий, рег­ ламентирующие периодичность запуска деталей в обработку и соответственно сроки переналадки линии с одного объекта на другой;

2)пооперационный стандартный план-график для произ­ водственных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерывной сборки изделия при небольшом числе деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (до 5—6 деталеопераций);

3)стандартный план-график запуска (выпуска) партий де­ талей с периодической повторяемостью применительно к не­ прерывной или строго периодической сборке готовых изделий

ипри условии, что за каждым рабочим местом закреплено

более 6 детале-операций; 4) календарный план-график сроков подачи деталей на

сборку и их запуска на первую операцию применительно к се­ рийному производству без строгой периодичности выпуска из­ делий.

В основу построения планов-графиков работы производ­ ственных участков должны быть положены следующие данные:

♦технологические маршруты обработки деталей с указани­ ем выполняемых операций, применяемого оборудования и норм времени на обработку одной детали;

♦закрепление детале-операций за оборудованием;

♦размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партий и периодичности их запуска в обработку.

На основе расчетов длительности производственного цикла обработки партии до ведущей операции и после нее устанав­ ливаются нормативные сроки начала работ над партией дета­ лей и окончания ее обработки.

Одним из важнейших вопросов ОКП является расчет заде­ лов. Заделы в серийном производстве принято различать по месту их образования. Выделяют две их взаимосвязанные раз­ новидности:

♦цикловые заделы, которые включают партии узлов, дета­ лей или заготовок, запущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической ста­ дии и находящиеся в цехах, на производственных участках;

♦складские межцеховые заделы в составе уже изготовлен­ ных заготовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемые в процессе узловой или мон­ тажной сборки.

При расчете заделов в серийном производстве устанавли­ ваются, как правило, следующие планово-нормативные пока­ затели:

♦средний размер заделов как один из элементов нормиро­ вания величины незавершенного производства и определения требующихся предприятию собственных оборотных средств;

♦минимально и максимально допустимые размеры заделов как нормативные величины, необходимые для оперативного контроля состояния запасов и регулирования их движения;

♦переходящий нормативный размер заделов на конец и на­ чало планового периода. Это расчетный показатель, использу­ емый при установлении подетальных оперативных производ­ ственных заданий цехам и участкам и при определении кален­ дарных сроков запуска очередных партий деталей в обработку.

Кратко рассмотрим методы расчета заделов. Среднюю вели­ чину нормативного циклового задела (Zp) рекомендуется опре­

делять по формуле:

где Тц — длительность производственного цикла изготовления (детали, сборочной единицы); Nn — среднесуточная потреб­ ность сборки в этих изделиях.

Максимальный складской задел (Zmax) представляет собой сумму страховой и оборотной части запасов в момент поступле­

где п. — размер партии деталей; Zcrp — страховой запас дета­ лей.

Средний размер складского задела (Zcp) при равномерном расходовании деталей для обеспечения дальнейших технологи­ ческих стадий производства можно рассчитать по формуле:

Системы межцехового планирования и разработки произ­ водственных программ цехов в условиях серийного производ­ ства бывают следующими:

•групповая или система планирования по цикловым комп­ лектам;

•система планирования по комплектовочным номерам;

•система планирования по заделам и др.

Поскольку этот аспект ОКП во многом определяется конк­ ретной ситуацией на конкретном предприятии, здесь мы не будем его рассматривать [9].

2.8А. Основы ОКП в массовом производстве

Массовое производство характеризуется изготовлением огра­ ниченной и устойчивой в течение длительного периода номенкла­ туры изделий, относительно постоянным суточным темпом вы­ пуска готовой продукции, узкой специализацией рабочих мест.

Основной задачей ОКП в условиях массового производства является организация и обеспечение движения обрабатывае­ мых деталей и собираемых изделий по операциям обработки и сборки в заданном ритме. В массовом производстве ОКП имеет

ряд особенностей:

•тесная связь ОКП с организационно-техническими мероп­ риятиями по обеспечению ритмичной работы на всех операци­ ях производственного цикла;

•привязка производственного процесса к единой расчетной величине — такту (ритму) выпуска продукции;

•высокие требования к надежности оборудования, качеству технологических процессов и организованности персонала;

•широкое применение нормативного подхода к ОКП, ус­ тойчивость нормативов;

•ориентация на высокий уровень автоматизации производ­ ства и управления.

Перечисленные особенности ОКП в массовом производстве создают условия для применения централизованной системы управления производством, характеризующейся гибкостью, четкостью, действенностью, экономичностью, высоким уров­ нем автоматизации.

Оперативное планирование в массовом производстве бази­ руется на следующих календарно-плановых нормативах:

•расчеты такта и ритма выпуска деталей и изделий;

•нормативы внутрилинейных (цикловых) заделов (межопе­ рационных, транспортных, технологических, страховых);

♦ графики работы участков и линий на короткие промежут­ ки времени (смену, сутки).

Исходным элементом расчетов непрерывно-поточного про­ изводства является расчет такта поточной линии (г), который определяется (в мин) по формуле:

Фп-60

(2.14)

где Фп — полезный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, ч; Nnp — объем выпуска продукции (дета­ лей, сборочных единиц и т. п.), шт.

Далее рассчитываются заделы. Технологический задел (или задел на рабочих местах) — это общее количество продукции, находящееся на всех операциях поточной линии. Он рассчиты­ вается по формуле:

где ZTex — технологический задел продукции, шт.; т — число операций технологического процесса по данной поточной ли­ нии; п — число деталей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте; С — число рабочих мест по данной операции.

Межоперационный транспортный задел на непрерывно­ поточных линиях включает все детали, находящиеся на транс­ портных устройствах, и зависит от порядка передачи деталей с операции на операцию. Он определяется по формуле:

между центрами деталей, находящихся на транспортном уст­ ройстве, м.

Страховой (резервный) задел (ZcTp) можно рассчитать по формуле:

где ттГ — число страхуемых операций; Тпер — продолжитель­ ность ликвидации неисправностей (перебоев, поломок) поточ­ ной линии, мин; г — такт поточной линии, мин.

Межлинейный транспортный задел (ZJJ определяется по формуле:

(2.18)

где р — размер транспортной партии, щт.

Межлинейный (складской) задел (Z^J вычисляется по форму­

ле:

(2.19)

где NM— смежная программа линии с меньшей производитель­ ностью, шт.; S u — число смен работы линии с меньшей произ­ водительностью; S6 — число смен работы линии с большей производительностью.

После расчета заделов приступают к расчету программ вы­ пуска и запуска каждой детали. Программа выпуска детали определяется по формуле:

где ЛГ — программа выпуска данной детали г-м цехом за пла­ нируемый период, шт.; ЛГ+1— программа запуска данной детали цехом г + 1 (цехом — потребителем продукции цеха г ), шт.; ЛР — размер дополнительных поставок г-м цехом данной дета­ ли по кооперации (например, в качестве запасной части), шт.;

— нормативный межлинейный (межцеховой) задел по дан­ ной детали как сумма транспортного и складского межлиней­ ных заделов (расчет по формулам (2.18) и (2.19)); — то же, фактический задел.

Программа запуска детали (N3) рассчитывается исходя из потребности в пополнении внутрицехового задела по формуле:

где Zb“ — нормативный уровень внутрицехового задела по данной детали как сумма технологического, межоперационного и страхового заделов (расчет по формулам (2.15), (2.16) и (2.17)); Z* — то же, фактический задел.

После расчета программ запуска в производство каждой детали (сборочной единицы) для каждого участка и цеха со­ ставляются календарные планы-графики запуска-выпуска со­ ставных частей изделия и изделия в целом, организуется дис­ петчирование их выполнения, учет, контроль и регулирование [9].

Тема 3 ОСНОВЫ ИННОВАЦИОННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

ОРГАНИЗАЦИИ

И н н о в а ц и и — э т о р а з в и т и е . Г л а в н ы й ф а к т о р в а ш е й н а д е ж н о с т и — г и б к о ст ь и с п о с о б н о с т ь к п е р е м е н а м . А д а п т и р у е м о с т ь — к л ю ч к у с п е х у .

К о м у д о з в о л е н а ц е л ь , т о м у д о з в о л е н ы и с р е д с т в а . Ц е л ь о р г а н и з у е т у с и л и я .

В . Б а к ш т а н с к и й , О . Ж д а н о в

К т о с л и ш к о м у с е р д е н в м а л о м , т о т о б ы ч н о с т а н о в и т с я н е с п о с о б н ы м к в е л и к о м у .

Ф . Л а р о ш ф у к о

Структура темы

1.Сущность, классификация и кодирование новшеств и инноваций

2.Организация НИОКР

3.Анализ и прогнозирование организационно-технического уровня

производства

4.Формирование портфелей новшеств и инноваций

5.Организационно-технологическая подготовка производства

6.Эффективность инновационной деятельности

икодирование новш еств и инноваций

Всоответствии с “Руководством Фраскати” (документ при­ нят ОЭСР в 1993 г. в итальянском городе Фраскати) инновация определяется как конечный результат инновационной деятель­ ности, получивший воплощение в виде нового или усовершен­ ствованного продукта, внедренного на рынке, нового или усо­

вершенствованного технологического процесса, используемого в практической деятельности, либо в новом подходе к соци­ альным услугам. В словаре “Научно-технический прогресс” ин­ новация (нововведение) трактуется как результат творческой деятельности, направленной на разработку, создание и распро­ странение новых видов изделий, технологий, внедрение новых организационных форм и т. д. Инновация — использование в той или иной сфере общества результатов интеллектуальной (науч­ но-технической) деятельности, направленных на совершенство­ вание процесса деятельности или его результатов.