5.1.19. Технологические возможности обработки заготовок на сверлильных станках

Сверление является основным способом получения глухих и сквоз­ных цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки. В качестве инструмента при сверлении используется сверло, имеющее две главные режущие кромки, переднюю кромку и две винтовые канавки, служащие для удаления стружки. Для сверления исполь­зуются сверлильные и токарные станки. На сверлильных станках сверло со­вершает вращательное (главное) движение резания и продольное (движение подачи) вдоль оси отверстия, заготовка неподвижна. При работе на токарных станках вращательное (главное) движение совершает обрабатываемая де­таль, а поступательное движение вдоль оси отверстия (движение подачи) совершает сверло.

Параметрами режима резания при сверлении являются скорость резания (окружная скорость на периферии сверла) и подача.

При сверлении получают точность не выше 14…12-го квалитета и шероховатость поверхности R_z = 80…60 мкм.

Для получения отверстий более высокой точности и чистоты поверх­ности после сверления на том же станке выполняются зенкерование и раз­вертывание.

Точность обработки зенкерами цилиндрических отверстий находится в пределах 11…9 квалитетов, а шероховатость обработанной поверхности достигает R_а = 2,0 мкм.

Развертками производится окончательная (чистовая) обработка предварительно просверленных и расточенных резцом или зенкером цилиндрических и конических отверстий с точностью до 7 квалитета и с шероховатостью обработанных поверхностей до R_а = 0,6 мкм.

Сверление сквозного отверстия показано на рис. 5.15, а. Режущим инструментом служит спиральное сверло. В зависимости от требуе­мой точности, и величины партии обрабатываемых заготовок отвер­стия сверлят в кондукторе или по разметке.

Рассверливание — процесс увеличения диаметра ранее просвер­ленного отверстия сверлом большего диаметра (рис. 5.15, б). Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не участвовала. В этом случае осевая сила уменьшается.

Рис. 5.15. Схемы обработки заготовок

на вертикально-сверлильных станках

Зенкерование — обработка предварительно полученных отвер­стий для придания им более правильной геометрической формы, по­вышения точности и снижения шероховатости многолезвийным ре­жущим инструментом — зенкером (рис. 5.15, в).

Развертывание — окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обра­ботанной поверхности (рис. 5.15, г, д).

Цекование — обработка торцовой поверхности отверстия тор­цовым зенкером для достижения перпендикулярности плоской тор­цовой поверхности к его оси (рис. 5.15, е).

Зенкованием получают в имеющихся отверстиях цилиндриче­ские или конические углубления под головки винтов, болтов, за­клепок и других деталей. На рис. 5.15, ж, з показано зенкование цилиндрического углубления цилиндрическим зенкером (зенковкой) и конического углубления коническим зенкером.

Нарезание резьбы — получение на внутренней цилиндри­ческой поверхности с помощью метчика винтовой канавки (рис. 5.15, и).

Отверстия сложного профиля обрабатывают с помощью комби­нированного режущего инструмента. На рис. 5.15, к показан комбинированный зенкер для обработки двух поверхностей: цилиндриче­ской и конической.

Сверление глубоких отверстий (длина отверстия больше пяти диаметров) производят на специальных горизонтально-сверлильных станках. При обработке глубоких отверстий спиральными сверлами происходит увод сверла и «разбивание» отверстия: затрудняются подвод смазочно-охлаждающей жидкости и отвод стружки. Поэтому для сверления глубоких отверстий применяют сверла специальной конструкции. Смазочно-охлаждающая жидкость подается в зону резания и вымывает стружку через внутренний канал сверла.