55. Расчет производственного цикла единичных заказов

Отличительной особенностью планирования единичного производства является включение в цикл изготовления заказа всех стадий подготовки производства и изготовления изделия, т. е. разработки конструкции изделия (если на изделие нет готовой технической документации от заказчика), разработки технологии изготовления изделия, нормирование затрат труда; проектирование и изготовление необходимой оснастки; изготовление, испытание и доводку изделия. В единичном производстве оперативное управление осуществляется по заказной системе, при которой планируемой единицей является заказ на изделие, а для сложных многодетальных изделий — сборочное соединение.

Оперативное планирование в единичном производстве включает в себя: расчет производственного цикла выполнения заказа и построение объемно-календарного графика выполнения отдельных заказов; расчет календарных сроков опережений в работе цехов; расчет загрузки оборудования и производственных площадей в планируемом периоде; ежесменный учет выполнения заказов.

Расчет производственного цикла по каждому заказу начинается с распределения трудоемкости заказа по видам работ и расчета потребного числа рабочих мест (оборудования) соответственно:

Тцз = rз / (Срм\Fдо); Срм =r\Fдо,

где rз — трудоемкость данного вида работ по заказу; Fдо — действительный фонд времени работы оборудования.

На основе таких расчетов и с учетом возможного межоперационного пролеживания деталей формируют по каждому заказу объемно-календарный график выполнения заказа.

График строят в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с сборочного цеха. По графику определяют общий цикл изготовления заказа, который сопоставляют с заданным сроком. Для заказов с коротким производственным циклом (менее одного месяца) и незначительным числом цехов-исполнителей (один-два) объемно-календарный график не составляют.

56. В ремонтном производстве преобладают предприятия с серийным типом производства, для которого характерно изготовление разных модификаций одного изделия или нескольких видов изделий сериями. Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Для серийного производства характерна обработка деталей и сборочных единиц партиями. Под партией пони­мается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обра­батываемых с однократной затратой подготовительно-заключитель­ного времени.

Межцеховое планирование в серийном производстве характеризу­ется следующими особенностями: движение производства во времени определяется календарно-плановыми нормативами, на основе кото­рых разрабатываются оперативные планы; закрепление номенклатуры деталей и узлов за цехами и рабочими местами носит постоянный характер в соответствии с их специализацией; номенклатура цеховых программ строится комплектно (на изделие, узел, группу); количест­венные задания определяются по комплектовочным номерам; кален­дарное распределение заданий осуществляется в виде назначения сро­ков запуска и выпуска партий деталей. Целесообразен выпуск больших партий, изделий, поскольку при этом рабочие достигают более высокой производительности, так как уменьшается подготовительно-заключительное время tпз, приходящее­ся на одну деталь. Однако увеличение партий деталей ведет к возрас­танию производственного цикла и незавершенного производства. Поэтому определение оптимального размера партии сво­дится к установлению такого числа деталей, при котором затраты на одну деталь минимальны. по формуле n= tпз\(tш*а)

где tш — норма времени на операцию.

а -коэффициент допустимых по­терь времени на переналадку Полученный таким расчетом размер партии деталей затем уточняют по условиям планирования и производства, как пра­вило, в сторону увеличения.

57. Зависимость затрат производ­ства от размера партии: 1 — потери от связывания оборотных средств; 2 — затраты на переналадку; 3 — сумма затрат и потерь; nо — оптимальный размер партии, при которой сумма затрат по переналадке и потерь от связывания оборот­ных средств минимальная