Глоссарий

1. Строгальная операция – снятие поверхностного слоя металла методом одновременного воздействия режущей кромки ползуна.

2. Продольное строгание детали – снятие верхнего слоя детали посредством движения ползуна вдоль ее поверхности.

3. Поперечное строгание детали – снятие верхнего слоя детали посредством движения резца в поперечном направлении ее размеров.

4. Скорость движения стола – количество двойных перемещений стола в минуту.

5. Холостой ход стола – обратное перемещение стола после обработки поверхности детали.

6. Ползун – инструмент, осуществляющий строгание поверхности при перемещении детали навстречу ему. Обработка поверхности производится при движении детали в противоположную сторону.

7. Скорость движения стола – количество прямых и обратных перемещений стола в минуту.

8. Глухие отверстия в детали – отверстия, имеющие вход с одной стороны детали и не имеющие выхода в ее конце.

9. Протачивание в разгон – обработка посредством многократного пробивания металла посредством усилия инструмента.

2.10. Нормирование труда на поточных линиях

В этих условиях важное значение приобретает равное или кратное время на выполнение операций, включенных в поток. Это время называется тактом потока Т_п и исчисляется по формуле:

Т_п = Ф : Q, (2.38)

где Ф – фонд времени планового периода, Q – заданная программа выпуска на этот период.

Если норма времени на операцию больше такта в несколько раз, то целесообразно установить одинаковое количество оборудования. Полную синхронизацию потока можно обеспечить системой организационных и технических мероприятий, направленных на выравнивание операций по продолжительности. Оно может быть достигнуто использованием оснастки, а также прогрессивного инструмента [6, 7].

Норма штучного времени на выполнение одной операции выполняется по формуле:

(2.39)

где Т_цп – приведенное время цикла обработки детали,  и  - затраты времени на организационно-техническое обслуживание РМ и на отдых.

Особенностью обслуживания оборудования поточной линии является то, что могут образовываться простои оборудования в ожидании оператора, который занимается другим станком. Поэтому появляется необходимость расчета приведенного оперативного времени – времени, затрачиваемого на обработку одной детали с учетом длительности простоя оборудования в ожидании обслуживания.

В поточном производстве могут обслуживаться одинаковые станки, имеющие равную производительность, для которых приведенное время цикла исчисляется по формуле:

(2.40)

где Т^`_оп – приведенное оперативное время, мин; Т_оп – оперативное время на выполнение операции на одном станке, мин, n – число станков, обслуживаемых оператором.

При обслуживании станков-дублеров, имеющих разную производительность, приведенное оперативное время

(2.41)

где Т_оп(max) – максимальное оперативное время из всего оперативного времени, затраченного на данную операцию на всех обслуживаемых станках, мин.

Приведенное время занятости рабочего, приходящееся на обработку одной детали t_з^` при работе на станках-дублерах одинаковой производительности определяется по формуле:

(2.42)

где Т_з^` - время занятости на всех станках.

2.11. Нормирование труда в автоматизированном производстве

Автоматизированное производство функционирует в условиях системы автоматических станков и механизмов, установленных в порядке технологического процесса, в котором загрузка, обработка, разгрузка и межоперационное перемещение обрабатываемых изделий осуществляется от станка к станку. В этих условиях применяются Н_вр, Н_выр, Н_обсл, Н_числ.

1. Норма выработки Н_выр исчисляется по формуле:

Н_выр = Ф_см / Т_шт, (2.43)

где Ф_см – сменный фонд времени работы оборудования, Т_шт – норма штучного времени.

2. Норма штучного времени Т_шт рассчитывается по формуле:

(2.44)

где Т_ц – время одного цикла работы автоматической линии (время изготовления одной детали); t_отд – время на отдых, в % от Т_ц, t_орг – организационное обслуживание линии, в % от Т_ц; Т_тех – время технического обслуживания автоматической линии наладчиком, исчисляется по формуле:

(2.45)

где к – число режущих инструментов на линии, t_см – время на смену режущего инструмента и подналадку оборудования, t_о – основное технологическое время работы данного инструмента на деталь, Т_cm – стойкость режущего инструмента, мин.

3. Расчет численности операторов Ч_оп, обслуживающих автоматическую линию, производится по формуле:

Ч_оп = Т_н  К_п  К_сф / Ф_см, (2.46)

где Т_н – нормируемые затраты времени на обслуживание автоматической линии оператором, К_п – коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы, зависящие от оператора, К_сф – коэффициент совмещения функций, Ф_см – продолжительность смены.

4. Нормируемые затраты времени на обслуживание автоматической линии оператором Т_н рассчитывается по формуле:

Т_н = (t_всп  П + t_об)  К_отл, (2.47)

где t_всп – время на установку и снятие детали, П – производительность линии в смену, t_об – время на технический уход за линией, К_отл – коэффициент, учитывающий время на отдых и личные надобности.

5. Расчет численности наладчиков Ч_нал производится по формуле:

Ч_нал = Т_нз  К_п  К_с / Ф_см, (2.48)

где Т_нз – нормированные затраты труда на обслуживание автоматизированной линии наладчиком, К_п – коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы, не зависящие от наладчика, К_с – коэффициент совмещения функций (наладчика, слесаря) [32].

Нормированные затраты труда на обслуживание автоматизированной линии наладчиком Т_нз исчисляются по формуле:

Т_нз = (t_тп + t_ух + tоп₁ + tоп₂ + tоп₃)  К_оп, (2.49)

где t_тп – время на техническую подготовку линии; t_ух – время на технический уход за линией; tоп₁, tоп₂, tоп₃ – время активного наблюдения за линией, время поддержания линии в работоспособном состоянии, время на обслуживание инструмента на ней; К_отл = 1,04 – коэффициент, учитывающий время на отдых и личные надобности.

Число автоматизированных линий, обслуживаемых одним наладчиком:

Н_а = Т_см / Т_нз. (2.50)

2.12. Организация многостаночного обслуживания оборудования

Возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков образуется за счет совмещения времени машинной работы на одном станке с обслуживанием других станков.

Данная форма обслуживания станков требует четкой организации труда и обслуживания РМ на участке размещения станков [26].

В машиностроении применяются следующие элементы затрат труда при многостаночном обслуживании.

1. Свободное машинное время Т_мс, в течение которого исполнитель полностью освобожден от функции обслуживания станка и наблюдения за ним:

Т_м.с = Т_оп – Т_з, (2.51)

где Т_оп – время оперативной работы, Т_з – время занятости рабочего обслуживанием станка.

2. Время занятости рабочего обслуживанием одного станка Т_з

Т_з = Т_р + Т_мр + Т_ан + Т_пер, (2.52)

где Т_р – время выполнения ручных приемов, Т_мр – время выполнения машинно-ручных приемов, Т_ан – активное наблюдение за работой станка, Т_пер – время перехода рабочего от станка к станку.

3. Время занятости при обслуживании группы станков:

Тз_об = Тз_i. (2.53)

4. Количество одинаковых станков, обслуживаемых одним рабочим,

n_cm = (T_м.с / Т_з) + 1. (2.54)

5. Коэффициент загрузки рабочего в смене К_зр:

а) при обслуживании станков-дублеров:

К_зр = Т_з  n_cт /  Т_м.с, (2.55)

б) при обслуживании разных станков:

(2.56)

где n – количество обслуживаемых станков.