- •1 Обоснование темы проекта
- •1.1 Общая характеристика предприятия, структура
- •1.1.1 Описание производимой продукции, оказываемых услуг, выполняемых работ, отгруженных товаров
- •1.2 Анализ состояния технического сервиса зерноуборочных комбайнов на предприятии
- •1.3 Передовой опыт организации технического сервиса
- •1.4 Выводы и задачи проекта
- •2 Организация производственной деятельности на предприятии
- •2.1 Организация производственного процесса
- •2.2 Обоснование годового объема работ и производственной программы
- •3 Проектирование отделения
- •3. 1 Технологический процесс ремонта
- •3. 2 Обоснование структуры отделения
- •3.3 Технологический расчет
- •3.3.1 Режим работы и годовые фонды времени
- •3.3.2 Расчет количества рабочих мест
- •3.3.3 Расчет количества рабочих
- •3.3.4 Расчет количества и подбор оборудования
- •3.3.5 Расчет площадей
- •3.3.6 Расчет годового расхода основных энергетических ресурсов
- •4 Организация и управление производством
- •4.1 Анализ рынков сбыта, стратегия маркетинга
- •4.2 Управления производством и системы управления материальными запасами
- •4.3 Основные системы управления запасами
- •4.3.1 Система с фиксированным размером заказа
- •4.3.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами
- •4.3.3 Сравнение основных систем управления запасами
- •4.4 Прочие системы управления запасами
- •4.4.2 Система «Минимум-максимум»
- •4.5 Практическая часть
- •5 Разработка (модернизация) конструкторской разработки
- •5.1 Конструкторская разработка
- •5.2 Технологический расчет
- •6 Проектирование технологического процесса
- •6.1 Технология дефектации детали
- •6.2 Обоснование способов обнаружения дефектов
- •6.3 Выбор оборудования и инструмента
- •6.4 Технологический маршрут дефектации
- •6.5 Проектирование технологического процесса восстановления детали
- •6.5.1 Анализ конструкции и условий работы детали
- •6.5.2 Обоснование способов устранения дефектов и восстановление
- •6.6 Выбор технологических баз
- •6.6.1 Разработка и нормирование технологических операций
- •030 Сварка
- •7 Безопасность жизнедеятельности
- •7.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве
- •7.1.1 Анализ состояния безопасности труда на оао
- •7.1.2 Требования безопасности предъявляемые при техническом сервисе зерноуборочных комбайнов
- •7.1.3 Расчет вентиляции
- •7.1.4 Пожарная безопасность в оао «Кореличская сельхозтехника»
- •7.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологических неблагоприятных ситуациях
- •7.2.1 Оценка устойчивости объектов в оао «Кореличская сельхозтехника» от воздействия воздушной ударной волны и теплового излучения при взрыве
- •7.2.2 Мероприятия по обеспечению экологической безопасности в оао «Кореличская сельхозтехника» при производстве механизированных работ в зоне радиактивного заражения
- •8 Экономическое обоснование
- •8.1 База сравнения
- •8.2 Показатели эффективности разработки
- •8.3 Размер капитальных вложений
- •8.4 Себестоимость продукции
- •8.5 Годовой доход
- •Список использованных источников
030 Сварка
(заварка трещин)
Основное время выбирают (\5\ таблица 256):
То =0.13мин
Вспомогательное время определяем по формуле:
Тв = Тв1+Тв2 +Т в3, (6.8)
где Тв1- вспомогательное время на сварку шва(\5\ таблица253);
Тв2- вспомогательное время на установку и снятие детали(\5\ таблица211);
Т в3- вспомогательное время на перемещение сварщика(\5\ таблица 255);
Тв=0.65 + 0.5 + 0.45 =1.6мин
Дополнительное время при сварке следует принимать в размере 12% от оперативного:
Тд=0.12× То =1.76 ×0.13= 0.23мин
Штучное время определяем по формуле:
Тшт=То+Тд+Тв, (6.9)
где То - основное время (0,13 мин.);
Тд - дополнительное время (0,23 мин.).
Тв - вспомогательное время (1,6 мин.);
Тшт.=0,13+1.6+0.23 =1,96 мин.
Подготовительно-заключительное время затрачивается на получение наряда, задания и инструмента; переналадку установки; проверку сварных швов и корректировку режимов; сдачу работы. Это время принимается по (табл.207 \5\):
Тп.з.= 5 мин.
Штучное время определяем по формуле:
Тшт = То+Тв+Тд, (6.10)
Норма времени определяем по формуле:
Тн = То+Тв+Тд+Тп.з, (6.11)
Тн = 0,13+1.6+0.23+5==6.96 мин.
035 Слесарная
(рихтовка)
Норма времени для рихтовки определяем по формуле:
Тн = Тш+Тп.з./n, (6.12)
где -Тш – штучное время на правку (таблица 225 [5]);
Тп.з – подготовительно-заключительное время(таблица 207[5]);
Тн = 2.4+ 4= 6.4мин
Общая норма времени на данную слесарную операцию (площадь заготовки 500мм) Тн = 6.4мин
040 Балансировка
Общая норма времени на данную операцию Тн = 7.5мин
7 Безопасность жизнедеятельности
7.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве
7.1.1 Анализ состояния безопасности труда на оао
«Кореличская сельхозтехника»
За состояние охраны труда на ОАО «Кореличская сельхозтехника» ответственность несёт директор завода. Ежегодно на заводе издаётся приказ по решению дирекции завода о назначении ответственных лиц за состояние охраны труда. Также из числа должностных лиц назначают ответственных за состояние и организацию работы по охране труда на каждом производственном участке.
Инженер по охране труда организует работу по созданию здоровых и безопасных условий труда. Также инженер по ОТ может запрещать, с уведомлением об этом руководителя, эксплуатацию зерноуборочных комбайнов, тракторов, автомобилей, котельных установок, если это угрожает жизни и здоровью работников или может привести к аварии.
При трудоустройстве на завод нового работника инженер по ОТ проводит вводный инструктаж, а затем непосредственно на рабочем месте начальник подразделения или участка проводит первичный инструктаж. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят в соответствии с инструкциями по охране труда, разработанными для отдельных профессий или видов работ, индивидуально с практическим показам приёмов и методов труда. После первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течении 2…5 смен все рабочие выполняют работу под наблюдением руководителя, после чего оформляется их допуск с самостоятельной работе, который фиксируется датой и подписью инструктирующего в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.
С целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по охране труда все работающие не реже чем через 6 месяцев (электрики – через 3) проходят повторный инструктаж по программе инструктажа на рабочем месте.
Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, технологического процесса, замене или модернизации оборудования или других факторов, влияющих на безопасность, нарушении работниками требований безопасности труда, перерывах в работе более чем на 6 месяцев. Внеплановый инструктаж проводится в объёме первичного инструктажа на рабочем месте.
Целевой инструктаж проводят с работниками перед работами, требующими оформления наряда-допуска, где фиксируют его проведение.
Всю работу по охране труда организует на предприятии главный инженер. На предприятии есть кабинет по ОТ. Кабинет по ОТ оборудован наглядными пособиями, стендами по охране труда и безопасности жизнедеятельности, документацией, специальной литературой. На предприятии имеется небольшое количество инструкций по ТБ и они находятся на производственных участках. В настоящее время в неплохом состоянии находятся и ведутся различные акты, журналы регистрации несчастных случаев, выдачи СИЗ, нарядов-допусков, вводного инструктажа, планы работы по охране труда и технике безопасности. В “Журнале учёта несчастных случаев” занесены несчастные случаи происшедшие в хозяйстве в последние четыре года.
Показатели производственного травматизма в ОАО «Кореличская сельхозтехника» представлены в таблице 7.1
Таблица 7.1 Показатели производственного травматизма в ОАО
«Кореличская сельхозтехника»
Отчетный период (год) |
Среднесписочное количество работников (Р, чел.) |
Количество пострадавших (П, чел) |
Кол-во дней нетрудоспособности всех пострадавших (ДН, дней) |
КЧ |
КТ |
2003 |
240 |
2 |
45 |
8,3 |
22,5 |
2004 |
240 |
2 |
64 |
8,3 |
32 |
2005 |
240 |
1 |
30 |
4,2 |
30 |
Коэффициент частоты травматизма (на 1000 работающих):
(7.1)
где П- число пострадавших с учетом работоспособности на день и более, а также со смертельным исходом, чел;
Р- среднесписочное число работающих за отчетный период, чел.
Коэффициент частоты травматизма (на 1000 работающих) для 2005 года:
.
Коэффициент тяжести травматизма:
, (7.2)
где Дн- суммарное число дней нетрудоспособности всех пострадавших;
П’- число пострадавших без учета погибших, чел.
Коэффициент тяжести травматизма для 2004 года:
Основными причинами травматизма являются низкое качество обучения, нарушение технологии работ, невыполнение правил техники безопасности, неосторожность. Как видно из таблицы 7.1 коэффициенты КЧ и КТ в 2005 году снизились, это явилось результатом поступления средств на улучшение работы специалистов по охране труда.
Состояние охраны труда на предприятии находиться еще не на должном уровне и имеет ряд недостатков. Поэтому предлагаю провести ряд мер по улучшению охраны труда.
Во-первых, обеспечить прохождение медицинского освидетельствования водителей и механизаторов во избежание управления ими транспортными средствами в нетрезвом состоянии непосредственно перед выездом.
Во-вторых, усилить контроль за проведением всех видов инструктажей, т.к. на некоторых работах применяется труд неквалифицированных рабочих и учащихся в период массовой уборки урожая, и недопущения их травматизма одна первостепенных задач.
Необходимо поощрять работников за безукоризненное соблюдение требований безопасности и гигиены труда, применять меры общественного и дисциплинарного воздействия к нарушителям.