6.4 Технологический маршрут дефектации

При приемке детали в ремонт сначала производим внешний осмотр невооруженным взглядом или при помощи лупы, проверяем на ощупь, простукиваем. Таким образом мы выявляем трещины (деф.2), забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры и коррозию. При дефектации применяются различные методы выявления дефектов.

Дефект №1 выявляют с помощью осмотра и простукивания. Дефект №1 можно выявить с помощью измерения размеров, применяя при этом средства контроля прямолинейности: лекальные линейки, проверочные плиты. Размеры рабочих поверхностей деталей контролируют универсальными измерительными инструментами. Порядок измерения, применяемый инструмент и приспособления, место и число замеров оговаривается в технических картах.

При дефектации сравнивают фактические размеры деталей или их дефекты с допустимыми величинами и делают заключение о годности детали. Техническое состояние деталей оценивают по техническим условиям на ремонт. В них приведены основные размеры: номинальный и ремонтный, а также нормальные, допустимые и предельные величины натягов и зазоров, контролируемые дефекты:

Допустимым отклонением от прямолинейности подбичника является: деф.1 - 1.5мм по всей длине подбичника.

Предельным отклонением от прямолинейности подбичника является: 4мм по всей длине, при котором эксплуатация детали должна быть немедленно прекращена во избежания аварии или резкого нарушения режимов. При дефектовке составляют ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения работ, восстановительных операций, для определения потребности в запасных частях и ремонтных материалах.

Для выявления дефектов молотильного барабана воспользуемся тремя методами: внешний осмотр, простукивание и метод измерения размеров с помощью линейки и щупа.

В нашем случае применяем подефектную групповую форму технологического процесса, т.к. указанные в задании три дефекта невзаимосвязаны между собой и мы восстанавливаем их параллельно, то есть основные операция восстановления – сварка , рихтовка и клёпка выполняются на разных рабочих местах.

6.5 Проектирование технологического процесса восстановления детали

6.5.1 Анализ конструкции и условий работы детали

Данная деталь состоит из вала, дисков, подбичников, ступиц и бичей. Барабан изготовлен из круга 40-Т-5; диски изготовлены из листа 2-111-Б-20 ГОСТ 4041-71; подбичники из листа 2-111-Б-20ЮЛ ГОСТ 4041-71; ступицы изготовлены из стали 35-2-а ГОСТ 1050-74 и бичи изготовлены из профиля бичевого ребристого 50Г.

Ресурс восстановленной детали должен составлять не менее 100% ресурса новой детали.

Радиальное биение поверхностей рифов бичей относительно опорной поверхности вала по всей ширине остова барабана не более 1мм.

Допускается выступание бичей относительно подбичников не более 2мм.

Дисбаланс барабана допускается не более 12г.

Допускается отклонение от прямолинейности подбичников на длине 1000мм не более 1.5мм.

Механические свойства листа 2-111-Б-20:

Предел прочности – 610 Мпа;

Предел текучести – 360 Мпа;

Предел выносливости: при растяжении - 220 Мпа;

при изгибе - 275; ри кручении - 165 Мпа.

Допускаемые напряжения листа 2-111-Б-20:

- при растяжении - 200 Мпа;

- при изгибе – 240 МПа;

- при кручении – 150 Мпа;

- при смятии – 300 Мпа.