
- •1 Обоснование темы проекта
- •1.1 Общая характеристика предприятия, структура
- •1.1.1 Описание производимой продукции, оказываемых услуг, выполняемых работ, отгруженных товаров
- •1.2 Анализ состояния технического сервиса зерноуборочных комбайнов на предприятии
- •1.3 Передовой опыт организации технического сервиса
- •1.4 Выводы и задачи проекта
- •2 Организация производственной деятельности на предприятии
- •2.1 Организация производственного процесса
- •2.2 Обоснование годового объема работ и производственной программы
- •3 Проектирование отделения
- •3. 1 Технологический процесс ремонта
- •3. 2 Обоснование структуры отделения
- •3.3 Технологический расчет
- •3.3.1 Режим работы и годовые фонды времени
- •3.3.2 Расчет количества рабочих мест
- •3.3.3 Расчет количества рабочих
- •3.3.4 Расчет количества и подбор оборудования
- •3.3.5 Расчет площадей
- •3.3.6 Расчет годового расхода основных энергетических ресурсов
- •4 Организация и управление производством
- •4.1 Анализ рынков сбыта, стратегия маркетинга
- •4.2 Управления производством и системы управления материальными запасами
- •4.3 Основные системы управления запасами
- •4.3.1 Система с фиксированным размером заказа
- •4.3.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами
- •4.3.3 Сравнение основных систем управления запасами
- •4.4 Прочие системы управления запасами
- •4.4.2 Система «Минимум-максимум»
- •4.5 Практическая часть
- •5 Разработка (модернизация) конструкторской разработки
- •5.1 Конструкторская разработка
- •5.2 Технологический расчет
- •6 Проектирование технологического процесса
- •6.1 Технология дефектации детали
- •6.2 Обоснование способов обнаружения дефектов
- •6.3 Выбор оборудования и инструмента
- •6.4 Технологический маршрут дефектации
- •6.5 Проектирование технологического процесса восстановления детали
- •6.5.1 Анализ конструкции и условий работы детали
- •6.5.2 Обоснование способов устранения дефектов и восстановление
- •6.6 Выбор технологических баз
- •6.6.1 Разработка и нормирование технологических операций
- •030 Сварка
- •7 Безопасность жизнедеятельности
- •7.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве
- •7.1.1 Анализ состояния безопасности труда на оао
- •7.1.2 Требования безопасности предъявляемые при техническом сервисе зерноуборочных комбайнов
- •7.1.3 Расчет вентиляции
- •7.1.4 Пожарная безопасность в оао «Кореличская сельхозтехника»
- •7.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологических неблагоприятных ситуациях
- •7.2.1 Оценка устойчивости объектов в оао «Кореличская сельхозтехника» от воздействия воздушной ударной волны и теплового излучения при взрыве
- •7.2.2 Мероприятия по обеспечению экологической безопасности в оао «Кореличская сельхозтехника» при производстве механизированных работ в зоне радиактивного заражения
- •8 Экономическое обоснование
- •8.1 База сравнения
- •8.2 Показатели эффективности разработки
- •8.3 Размер капитальных вложений
- •8.4 Себестоимость продукции
- •8.5 Годовой доход
- •Список использованных источников
6.6.1 Разработка и нормирование технологических операций
Техника выполнения газовой сварки и режимы процесса влияют на качество сварного шва.
Основные параметры режима сварки выбирают в зависимости от свариваемого металла, его толщины и типа изделия. Определяют необходимую мощность пламени, вид пламени, марку и диаметр присадочной проволоки, технологию сварки.
Положение горелки (угол наклона её мундштука к поверхности свариваемого металла) зависит от толщины детали и теплопроводности металла. При сварке низкоуглеродистой стали, угол наклона выбираем в зависимости от толщины металла. В нашем случае угол наклона=30º
Способ сварки выбираем левый (т.к. этот способ применяют для сварки тонких деталей).
Диаметр присадочной проволоки при сварке левым способом определяется по формуле:
d=s/2+1 , (6.4)
Принимаем диаметр проволоки 2мм.
Порядок расчёта нормы времени на слесарную обработку и сварку состоит из следующих этапов:
-
выбор инструмента
-
выбор оборудования
-
выбор режима сварки
-
расчёт основного времени;
-
определение затрат вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени;
-
подсчёт нормы времени.
005
Сверлильная
(Высверлить стержни заклепок)
Норма времени рассчитывается по формуле:
Тн = Тшт.к+Тп.з. , (6.5)
где Тшт – штучное время;
Тп.з. – подготовительно – заключительное время.
При высверливании стержня заклепки электродрелью,на глубину 10мм, диаметром сверла 8.6 мм(таблица81\5\)
Тшт.к = 0, 9 мин.
Подготовительно-заключительное время выбираем по таблице 207[7]: Тп.з.=0.4мин.
Общая норма времени на данную сверлильную операцию( из расчёта на 1 заклёпку)
Тн = 1.3мин
010 Сверлильная
(развертывание отверстия)
Норма времени для развертывания отверстия определяем по формуле:
Тн=Тшт.к+Тпз , (6.6)
При развертывании отверстия разверткой d=10.1мм(табл. 81\5\)
Тшт.к=1.1мин
Подготовительно-заключительное время Тп.з.=0.4мин
Общая норма времени :Тн=1.1+0.4=1.5мин
015 Термическая
(нагрев стержня заклепки)
Общая норма времени Тн=1.5 мин
020 Слесарная
(осаживание заклепок)
Норма времени Тн= 2мин
025Слесарная
(разделка трещин)
Норма времени на слесарную операцию рассчитываем по формуле:
Тн = Тнш+Тву+Тп.з./n, (6.7)
Тнш – неполное штучное время на подготовку деталей под заварку (таблица 238[7]);
Тву – вспомогательные затраты времени на установку детали (таблица 208[7]);
Тп.з – подготовительно-заключительное время(таблица 207[7]);
Тн = 8 + 0.2 + 4 =12.2 мин
Общая норма времени на данную слесарную операцию (длина трещины 100мм): Тн = 12,2мин