5. Разработка, сравнение вариантов на этапах выполнения технологии, выбор оптимального варианта

5.1. Разбив в предыдущей главе все работы по монтажу, замене, ремонту или модернизации оборудования на этапы, разберем подробно способы и критерии, на которые необходимо ориентироваться при всестороннем сравнении вариантов.

5.2. На этапе отсоединения оборудования от связанных с ним трубопроводов необходимо учитывать, что трубопроводы должны быть повторно использованы с вновь установленным сосудом, насосом и т.д. Поэтому основной задачей при отсоединении является максимальная разбираемость, маркирование (с составлением карты маркировки) взаимного расположения составных частей и сохранность всех фланцевых соединений и крепежных деталей. При этом прокладки повторному использованию не подлежат, а все крепежные изделия проходят согласно [8, 27, 30] визуально-измерительный контроль и дополнительный контроль (в сомнительных случаях) ультразвуковой и цветной дефектоскопией. Крепежные изделия подлежат замене, если при контроле обнаружен один из следующих дефектов:

• трещины;

• вытягивание резьбы;

• выкрашивание ниток резьбы глубиной более половины высоты профиля или длиной более 5% общей длины по винтовой линии, а в одном витке – 25% его длины;

• вмятины, забоины, рванины на резьбе глубиной более половины высоты профиля;

• искривление шпилек (болтов) более 0,2 мм на каждые 100 мм их длины;

• дефекты поверхности гладкой части шпилек (болтов), если при их удалении диаметр уменьшается более 5%;

• дефекты головок болтов и гаек, препятствующие надежной затяжке крепежного соединения;

• уменьшение номинального размера под ключ головок болтов и гаек более 3%.

Перед повторным использованием все повреждения резьбовой поверхности шпилек, болтов и гаек глубиной менее половины высоты профиля резьбы должны быть устранены резьбонарезным инструментом.

5.3. Для трубопроводов, соединенных с оборудованием сваркой, место отсоединяющего реза должно быть выбрано [32, 33, 35, 36] на прямых участках и сдвинуто в сторону штуцеров демонтируемого оборудования, чтобы обеспечить наличие припуска для последующей механической обработки концов труб под сварку со штуцерами нового оборудования.

5.4. На этапе отсоединения трубопроводов и этапе разборки и последующей сборки оборудования необходимо обеспечение чистоты соприкасающихся с рабочими средами внутренних поверхностей составных частей оборудования и отсутствие возможности попадания посторонних предметов внутрь полостей трубопроводов и раскрываемых разъемов.

5.5. Критерием оптимальности при отсоединении трубопроводов может считаться минимальный объем газовой резки и минимальные затраты времени при разборке и сборке соединений. Следует иметь в виду, что при газовой резке имеется опасность занести окалину и сварочный грат внутрь трубопроводов или оборудования, поэтому необходимо предусматривать специальные мероприятия по предварительному тампонированию трубопроводов и патрубков оборудования в местах резов и последующему удалению тампонов.

5.6. Рекомендуется [28,29,32,35,36,43,44] разрабатывать и применять в обязательном порядке на разобранном оборудовании, фланцевых разъемах и разрезанных концах трубопроводов (в соответствии с указаниями технологической документации) временные специальные предохра-нительные крышки, кожухи, заглушки и т.п., надежно закрепляемые (при необходимости пломбируемые), но легко различаемые на местах установки. Должна учитываться конструктивная приспособленность оборудования и систем трубопроводов к предохранению их внутренних полостей от загрязнений и попадания посторонних предметов при монтаже, замене, ремонте и модернизации.

5.7. Необходимо предусмотреть, в каком объеме следует демонтировать площадки и переходные лестницы вокруг оборудования и трубопроводов. При этом проектных свободных зон на месте эксплуатации оборудования может быть недостаточно для устройства временных рабочих мест, обеспечивающих выполнение необходимых работ, размещения составных частей оборудования при его разборке с организацией чистых зон в соответствии с требованиями нормативных документов при ремонте, замене или модернизации [43-45]. В этих случаях необходимо проектировать дополнительные площадки складирования или дополнительные временные проемы в стенах и перекрытиях здания.

5.8. Для закрепления концов оставшихся после резки или разборки трубопроводов и сохранения ими своего пространственного положения (для облегчения последующей стыковки патрубков вновь смонтированного оборудования) применяют временные неподвижные опоры, конструкция которых рассчитывается по литературе [8, 16, 18, 22].

5.9. При опускании тяжеловесного демонтируемого оборудования с фундамента на пол внутри помещения либо установке его на фундамент при монтаже необходимо использовать выжимные устройства, мачты, лебедки с отводными блоками и полиспастами, расчет и выбор которых рекомендуется вести по литературе [16, 18, 22, 31].

5.10. При доставке оборудования от фундамента по полу помещений к транспортным проемам и наоборот необходимо рассмотреть несколько вариантов перемещения (волоком на листе металла - при массе сосуда до 8 т; на катках - при массе до 20-25 т; на специально сконструированных тележках - при массе свыше 25 т).

5.11. При проносе оборудования через транспортные проемы необходимо учесть его габаритные размеры и, при необходимости, выбрать оптимальные устройства для раскантовки оборудования в наклонное или вертикальное положение. Касание оборудования, стропов и канатов грузоподъемных машин краев проемов не допускается [12, 37, 45, 50].

5.12. Место временного складирования демонтированных оборудования, металлоконструкций и блоков трубопроводов должно находиться вблизи пути доставки нового оборудования в зоне досягаемости грузоподъемными машинами, однако оно не должно препятствовать или создавать неудобства для разгрузки и монтажа нового оборудования. В дальнейшем старое оборудование и блоки трубопроводов должны быть погружены на прибывшую с новым оборудованием платформу и оттранспортированы на склад.

5.13. При выгрузке нового оборудования необходимо принять решение: необходима ли промежуточная площадка для раскантовки его или для приварки такелажных элементов (скоб, штуцеров, петель, цапф).

5.14. При выборе способов опускания оборудования в проемы здания необходимо учитывать, что канаты и грузовая подвеска крана, а также грузозахватные приспособления должны работать строго в вертикальном положении (без оттяжек) [12, 37].

5.15. Разрешается для устройства временных опор, крепления якорей, лебедок, пропускания канатов выполнять в не несущих бетонных и металлических стенах, полах и перекрытиях отверстия диаметром не более 100мм. В технологических документах при этом должно быть отражено требование об обязательной заделке этих отверстий в заключительных операциях.

5.16. Перед сборкой фланцевых разъемов оборудования и трубопроводов, как правило, необходимо провести смазку паронитовых прокладок и крепежных изделий. Тип применяемой смазки должен быть указан в конструкторской документации, при отсутствии требований к смазке должна быть применена паста ВНИИ НП-232 (ГОСТ 14068-79) [8].

5.17. При сборке фланцевых соединений необходимо рассчитать и указать в технологической документации усилия затяжки каждого типоразмера крепежных изделий. Для контроля усилий при затяжке крепежных изделий применять рычажные динамометры, ключи с регулируемым крутящим моментом, настроенные на проектный диапазон моментов затяжки, или индикаторы часового типа, контролирующие усилия затяжки по удлинению шпильки (болта) [8, 11, 17, 31].

5.18. Последовательность затяжки всех крепежных изделий фланцевых соединений должна выполняться по картограммам, разработанным в технологической документации [43, 44].