3. Устройство и работа установки сст-141

Полустационарные сварочные базы третьей группы имеют сборочные стенды ССТ-141 (рис. 8.3) или ССТ-141А, на которых осуществляют сборку секций; последующая автоматическая сварка под слоем флюса происходит на полевых автосварчных установках ПАУ-1001В или с использованием ро­ликового вращателя СВР-142. Эти базы применяют для сборки и сварки труб диаметром 1020—1420 мм. Трубы собирают в секции после подготовитель­ных операций. Три трубы отсекателем 4 подают на роликоопоры стенда.

Сближение и установка зазора осуществляется при помощи лебедки 1, которая устанавливается на стенде. При подаче троса на барабан лебедки лоток упирается в трубу и перемещает ее до соприкосновения с другой тру­бой и упором 6. Для создания равномерного зазора по всему периметру труб осуществляется их подъем или смещение с оси стенда манипулятора­ми 5. Далее в трубы пропускают самоходный центратор 2 и с его помощью собирают трубы для прихватки. На стенде можно собирать одновременно два стыка трехтрубной секции, для чего применяют два центратора. Сборку секций можно выполнять с помощью внутренних (гидравлического, электромеханического) центраторов. При сборке секций диаметром 1420 мм применяют только внутренние центраторы и после прихватки производится неповоротная ручная сварка корневого слоя шва. Затем секция подается на промежуточный стеллаж II, где производится ручная сварка небольшого участка стыка, который при сборке на стенде оказался внизу, после чего она поступает на стенд автоматической сварки III.

Рис. 8.3. Схема трубосварочной базы со сварочным стендом ССТ-141 и установкой ПАУ-1001В: Г— сборочный стенд; Я— промежуточный стеллаж; Ш — установка ПАУ; 1 — лебедка; 2 — внутренний центратор; 3 — роликовая опора; 4 — отсекатель; 5 —манипулятор; 6 — упор; 7— ролики; 8 — роликовый вращатель

БИЛЕТ 8

1. Сборка стыков трубных соединений под сварку. Требования к соосности стыков

Современные методы сварки позволяют получать качественные сварные соединения при условии обеспечения незначительных смещений кромок труб (2—3 мм) во время сборочных операций.

Сборка стыков труб под сварку включает следующие виды работ: подготовку труб (правка концов, очистка поверхности свариваемых кромок), установку труб, центровку и стяжку труб, проверку сопряжений кромок и сборочных баз, подгонку сопрягаемых элементов и деталей, закрепление, (фиксацию) свариваемых кромок.

Подготовка труб к сборке

Трубы, изготавливаемые на металлургических заводах, доставляют на трассу в различное время года и разными транспортными средствами, поэтому при транспортировке, хранении и погрузочно-разгрузочных работах они могут покрыться ржавчиной, изменить точную форму и т.п., что требует перед сборкой и сваркой выполнить следующие подготовительные работы.

Очистку внутренней полости труб от возможных загрязнений, снега, льда и случайных предметов выполняют до сборки. На механизированных линиях загрязнения и случайные предметы удаляются ершом, который укрепляют на центраторе. В процессе прохода трубы через центратор ерш удаляет их автоматически. Попавшие внутрь трубы камни, грунт и посторонние предметы могут нарушить технологический процесс сборки и сварки при сооружении трубопровода, в также причинить вред готовой линии во время ее продувки и эксплуатации.

Очистку изоляции осуществляют с концов труб на участке 100 мм в том случае, если трубы изолированы на заводе. Битумная мастика вначале снимается режущим приспособлением, а затем — бензином или другими растворителями.

Оборудование для правки концов труб

Правку деформированных концов труб глубиной до 3,5 % диаметра трубы выполняют с помощью безударных приспособлений. Вмятины на концах труб диаметром 720, 820 и 1020 мм с толщиной стенки до 11 мм выправляют, при­меняя приспособление типа ПВ. В качестве рабочего органа используют ав­томобильный домкрат с усилием 50 кН. Для правки вмятин на трубах диаметр ром 630-1420 мм с толщиной стенок до 22 мм применяют устройство УПВ-141.

Виды разделок кромок труб и трубных заготовок

Трубы, изготавливаемые на заводе, поставляют на трассу с разделкой кромок, предназначенной для ручной дуговой сварки. Для труб любого диа­метра с толщиной стенки более 4 мм угол скоса кромок 30—35° и притупле­ние 1—2,6 мм (рис. 4.5 а). Трубы большого диаметра с толщиной стенки д поставляют с комбинированной разделкой кромок (рис. 4.5 б), при этом размер В составляет:

д, мм 16-19 19-21,5 >21,5

В, мм 7 8 10

Для некоторых автоматических методов сварки кромки труб переделы­вают в трассовых условиях, а для соединения труб с арматурой кромки подготавливают на базах в стационарных условиях.

Так, для двухсторонней автоматической сварки под флюсом применяют разделку кромок с увеличенным притуплением, форма которой зависит от диаметра и толщины стенки труб. Для труб диаметром 529—1020 мм при толщине стенки от 7,7 до 11 мм обеспечивают концы без разделки кромок (рис. 4.5 в). Трубы диаметром 529—820 мм с толщиной стенки более 11 и до 18 мм включительно имеют кромки в соответствии с рис 4.5 г, при толщи­не стенки труб более 18 мм, а также для труб с диаметром 1020—1420 мм с толщиной стенки более 21 мм разделку кромок обеспечивают соответст- венно рис. 4.5 д. Для труб диаметром 1020—1420 мм с толщиной стенки бо­лее 1] мм и до 21 м включительно соответствует разделка на рис 4.5 е. При автоматической сварке неповоротных стыков труб в углекислом газе по тех­нологии ВНИИСТ кромки имеют специальную разделку, изображенную на Рис. 4.5 ж, при сварке по технологии американской фирмы "Кроуз" разделка имеет вид, изображенный на рис 4.5 з. Монтажные работы предусматривают соединение патрубков кранов с трубами. Патрубки запорной арматуры име­ют стандартную и нестандартную разделки кромок. Наиболее сложная форма разделки кромок патрубков кранов для условного диаметра 1016 мм

При соединении труб или патрубков допускается разнотолщинность стенок до 2S со специальной разделкой толщины стенки трубы или детали (рис. 4.5 л). Соединение труб с запорной арматурой осуществляют при усло­вии, что толщина соединяемой кромки патрубка арматуры не превышает 2 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка в заводских условиях (рис. 4.5 м). Если приведенные усло­вия не выполняются, то соединение осуществляют при установке между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходно­го кольца.

Для повышения качества сварных соединений в точности обработки кромок труб в полевых условиях применяют обработку резанием при помо­щи специализированных установок для механической обработки кромок.

Оборудование для механической обработки кромок

Для изменения геометрии кромок (снятия фасок) и зачистки поверхно­сти трубы, примыкающей к кромке и31гутри и снаружи, применяют лобовые станки типа СПК.

В трассовых условиях станок перемещают от трубы к трубе тракто­ром-трубоукладчиком, на котором установлена станция питания станка. На трубосварочной базе станок подвешивают на тали и помещают в будке, где обрабатываются кромки труб, которые подаются на рольганге.

После газовой резки механическую обработку кромок обычно выполня­ют абразивными кругами при помощи высокооборотных шлифовальных машинок.

Для зачистки кромок рекомендуется использовать абразивные круги тол­щиной 4—6 мм и окружную скорость 100—140 с"¹. Круги отечественного производства имеют наружный диаметр 180 или 230 мм, толщину 3; 4; 4,5 мм.

Импортные круги имеют наружный диаметр 178 или 230 мм, толщину 2,5; 6,8; 10 мм и окружную скорость до 80 м/с.

Оборудование для зачистки кромок под сварку

Перед сборкой под сварку кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб шириной не менее 10 мм зачищают до метал­лического блеска абразивными кругами или проволочными щетками марки ГЦД-6, приводимыми во вращение высокооборотными шлифовальными ма­шинками. Дисковая щетка марки ЩД-6 предназначена для механической очистки кромок и прилегающих к ним поверхностей от окалины, ржавчи­ны, краски, снятия заусенцев, скругления острых кромок и зачистки швов при сварке стыков труб и других металлоконструкций.