- •Введение
- •Раздел I. Основы авторемонтного производства
- •Глава 1. Общие положения по ремонту автомобилей
- •1.1. Старение автомобилей и их составных частей
- •1.2. Надежность автомобилей и их составных частей
- •1.3. Система ремонта автомобилей
- •1.4. Производственный, технологический процессы и их элементы
- •Глава 2. Основы организации капитального ремонта автомобилей
- •2.1. Порядок направления и приемки автомобилей и их составных частей в ремонт
- •2.2. Типы авторемонтных предприятий
- •2.3. Основы организации производственного процесса на авторемонтном предприятии
- •2.4. Основы организации рабочих мест
- •2.5. Схемы технологических процессов капитального ремонта автомобилей и их составных частей
- •2.6. Схема технологического процесса централизованного ремонта по техническому состоянию
- •Раздел II. Технология капитального ремонта автомобилей
- •Глава 3. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их наружная мойка
- •3.1. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их хранение
- •3.2. Наружная мойка автомобиля и агрегатов
- •Глава 4. Разборка автомобилей и агрегатов
- •4.1. Организация разборочных работ
- •4.2. Особенности разборки резьбовых соединений
- •4.3. Разборка соединений с натягом
- •4.4. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ
- •Глава 5. Мойка и очистка деталей
- •5.1. Особенности и характер загрязнений транспортных средств
- •5.2. Механизм действия моющих средств
- •5.3. Моющие средства
- •5.4. Очистка деталей от продуктов преобразования тсм, накипи и лакокрасочных покрытий
- •5.5. Установки для мойки и очистки
- •5.6. Технологический процесс моечно-очистных работ
- •5.8. Очистка сточных вод
- •Глава 6. Оценка технического состояния составных частей автомобилей
- •6.1. Виды дефектов и их характеристика
- •6.2. Дефектация деталей
- •6.3. Диагностирование составных частей двигателей
- •Глава 7. Комплектование деталей и сборка агрегатов
- •7.1. Комплектование деталей
- •7.2. Методы обеспечения точности сборки
- •7.3. Виды сборки
- •7.4. Виды соединений и технология их сборки
- •7.5. Контроль качества сборки
- •7.6. Балансировка деталей и сборочных единиц
- •7.7. Технологические процессы сборки составных частей автомобилей
- •7.8. Механизация и автоматизация процессов сборки
- •Глава 8. Приработка и испытание составных частей автомобилей
- •8.1. Задачи и классификация испытаний
- •8.2. Испытания отремонтированных деталей
- •8.3. Испытания отремонтированных агрегатов
- •Глава 9. Общая сборка, испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •9.1. Организация сборки автомобилей
- •9.2. Механизация сборочных работ
- •9.3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •Раздел III. Способы восстановления деталей
- •Глава 10. Классификация способов восстановления деталей
- •Глава 11. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой
- •11.1. Обработка деталей под ремонтный размер
- •11.2. Постановка дополнительной ремонтной детали
- •11.3. Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •11.4. Восстановление резьбовых поверхностей спиральными вставками
- •11.5. Восстановление посадочных отверстий свертными втулками
- •Глава 12. Восстановление деталей способом пластического деформирования
- •12.1. Сущность процесса
- •12.2. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методами пластического деформирования
- •12.3. Восстановление формы деталей
- •12.4. Восстановление механических свойств деталей поверхностным пластическим деформированием
- •Глава 13. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •13.1. Общие сведения
- •13.2. Сварка и наплавка
- •13.3.Техника безопасности при выполнении сварочно-наплавочных работ
- •Глава 14. Газотермическое напыление
- •14.1 Физика и сущность процесса
- •14.2. Газоэлектрические методы напыления
- •14.3. Газопламенное напыление
- •14.4. Детонационное напыление
- •14.5. Материалы для напыления
- •14.6. Свойства газотермических покрытий
- •14.7. Техника безопасности при выполнении газотермических работ
- •Глава 15. Восстановление деталей пайкой
- •15.1. Общие сведения
- •15.2. Технологические процессы паяния и лужения
- •15.3. Припои и флюсы
- •15.4. Техника безопасности при выполнении паяльных работ
- •Глава 16. Электрохимические способы восстановления деталей
- •16.1. Технологический процесс электролитического осаждения металлов
- •Технологические режимы электролиза
- •16.2. Хромирование
- •16.3. Железнеиие
- •16.4. Защитно-декоративные покрытия
- •16.5. Оборудование для нанесения покрытий. Автоматизация процесса нанесения покрытий
- •16.6. Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 17. Применение лакокрасочных покрытий в авторемонтном производстве
- •17.1. Назначение лакокрасочных покрытий
- •17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика, оборудование и инструмент
- •Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий
- •17.4, Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 18. Восстановление деталей с применением синтетических материалов
- •18.1. Общие сведения
- •18.2. Характеристика и области применения синтетических материалов
- •18.3 Технологии использования синтетических материалов
- •18.4. Нанесение полимеров
- •18.5. Нанесение покрытий и изготовление деталей литьем под давлением
- •18.6. Нанесение покрытий и изготовление деталей прессованием
- •18.7. Техника безопасности работы с синтетическими материалами
- •Раздел IV. Технология восстановления деталей и ремонт узлов и приборов
- •Глава 19. Общие сведения
- •Глава 20. Проектирование технологических процессов
- •20.1. Исходные данные
- •20.2. Структура технологического процесса восстановления деталей
- •20.3. Выбор технологических баз
- •20.4. Анализ дефектов детали и оформление ремонтных чертежей
- •20.5. Выбор способов устранения дефектов
- •20.6. Последовательность выполнения операций
- •20.7. Технологическая документация на восстановление детали
- •20.8. Особенности учета затрат на ремонт
- •Комплектность документов на технологический процесс восстановления деталей
- •Затраты, включаемые в калькуляционные группы расходов на восстановление деталей
- •Значение коэффициентов в формуле 20.8
- •20.9. Разработка технологических процессов сборки
- •Глава 21. Восстановление деталей
- •21.1. Класс деталей «корпусные»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса ремонта корпусных деталей
- •Диаметр сверла и экстрактора для удаления обломанных частей болтов, шпилек
- •21.2. Класс деталей «круглые стержни»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»
- •Режимы шлифования
- •Поперечная подача круга, м/м
- •21.3. Класс деталей «полые цилиндры»
- •Глава 22. Ремонт узлов и приборов систем питания
- •22. 1. Ремонт топливных баков и топливопроводов
- •22.2. Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов
- •22.3. Ремонт топливного насоса высокого давления и форсунок
- •Глава 23. Ремонт приборов электрооборудования
- •23.1. Ремонт генераторов
- •23.2. Ремонт стартеров
- •23.3. Ремонт распределителей
- •Глава 24. Ремонт автомобильных шин
- •24.1. Причины возникновения дефектов в шинах и их устранение
- •24.2. Ремонт покрышек с местным повреждением
- •24.3. Технология восстановительного ремонта покрышек
- •24.4. Технология ремонта камер
- •24.5. Гарантийные обязательства
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших ремонт местных повреждений, тыс. Км
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших восстановление методом наложения протектора, тыс. Км
- •Глава 25. Ремонт кузовов и кабин
- •25.1. Дефекты кузовов и кабин
- •25.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин
- •25.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин
- •25.4. Ремонт неметаллических деталей кузовов
- •25.5. Сборка и контроль кузовов и кабин
- •Глава 26. Качество ремонта автомобилей
- •26.1. Общие положения
- •26.2. Оценка качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.3. Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.4. Сертификация услуг по ремонту автомобилей
- •Возможные схемы сертификации продукции
- •Возможные схемы сертификации услуг
- •Раздел V. Основы конструирования технологической оснастки
- •Глава 27. Классификация приспособлений
- •Классификация приспособлений
- •Глава 28. Приводы
- •Расчет параметров пневмоцилиндра (гидроцилиндра). Исходные данные: q или d, t или V, l, р
- •Глава 29. Методика конструирования технологической оснастки
- •Раздел VI. Техническое нормирование труда на авторемонтных предприятиях
- •Глава 30. Методы технического нормирования труда
- •Условные обозначения групп и категорий затрат времени
- •Глава 31. Техническое нормирование станочных работ
- •31.1. Общие положения
- •Машинное время за один переход определяется по формуле
- •31.2. Расчет основного (машинного) времени
- •Глава 32. Техническое нормирование ремонтных работ
- •32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ
- •32.2. Нормирование операций контроля
- •32.3. Нормирование слесарных работ
- •32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой металлов давлением
- •Раздел VII. Основы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 33. Стадии и этапы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 34. Технологический расчет основных цехов и участков ремонтного предприятия
- •34.1. Производственный состав ремонтного предприятия
- •34.2. Режим работы и годовые фонды времени предприятия
- •34.3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных Предприятий
- •34.4. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений
- •Глава 35. Размещение производства и оборудования
- •35.1. Генеральный план авторемонтного предприятия
- •35.2. Компоновочный план производственного корпуса
- •35.3. Противопожарные, санитарные и экологические требования к компоновочному плану производственного корпуса
- •35.4. Расчет числа единиц оборудования на производственном участке
- •35.5. Разработка плана расстановки технологического оборудования на производственном участке (планировка участка)
- •35.6. Проектирование разборочно-моечного участка
- •35.7. Проектирование сборочного участка
- •35.8. Проектирование участка испытания, доукомплектования и доводки двигателей
- •35.9. Проектирование слесарно-механического участка
- •35.10. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
- •35.11. Проектирование сварочно-наплавочного участка
- •35.12. Проектирование кузнечного участка
- •35.13. Проектирование термического участка
- •35.14. Проектирование гальванического участка
Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»
операция |
оборудование |
Исправление центровых отверстий
Устранение радиального биения
Устранение поврежденной или изношенной резьбы
Наплавка резьбовых и шлицевых поверхностей, заварка шпоночных пазов
Правка деталей после наплавки (по потребности)
Механическая обработка наплавленных поверхностей (резьбовых, шлицевых, шпоночных пазов и гладких отверстий)
Предварительная и окончательная обработка поверхностей, подлежащих сопряжению с ДРД
Запрессовка ДРП
Предварительная обработка ДРД после запрессовки
Наплавка шеек
Правка вала после наплавки
Термическая обработка
Правка
Предварительная механическая обработка наплавленных шеек
Подготовка поверхностей к электрохимическому наращиванию
Нанесение электрохимических покрытий
Предварительная обработка электрохимических покрытий
Чистовая обработка поверхностей |
Токарный или центровочный станок
Пресс
Токарный станок
Установка для наплавки
Пресс
Токарный, фрезерный, сверлильный станки
Токарный станок
Пресс
Круглошлифовальный и токарный станки
Установка для наплавки
Пресс
Термическая печь
Пресс
Токарный и Круглошлифовальный станки
-
Установка
Круглошлифовальный станок
То же |
Таблица 21.5 Дефекты коленчатых валов и способы их устранения
дефект |
способ устранения |
Износ коренных и шатунных шеек; овальность, конусность, задиры посадочных мест под распределительную шестерню, шкив и маховик
Износ маслосгонной резьбы
Износ шпоночных канавок
Износ посадочного места наружного кольца шарикоподшипника в торце вала
Износ отверстий под штифты крепления маховика
Износ резьбы
Скручивание вала (нарушение расположения кривошипов)
Торцевое биение фланца маховика Изгиб вала: до 0,15...0,2 мм до 0,2...1,2 мм Трещины
Коррозия трущихся поверхностей |
Шлифование под ремонтный размер. Нанесение покрытий электродуговой наплавкой, электроконтактной приваркой ленты, газотермическим напылением порошковых материалов. Наплавка с последующим обтачиванием и шлифованием, электроконтактная приварка ленты с последующим шлифованием
Углубление резьбы резцом и шлифование шейки до выведения следов износа
Фрезерование под увеличенный размер шпонок, новой шпоночной канавки; наплавка с последующим фрезерованием шпоночной канавки Растачивание посадочного места, запрессовка втулки с последующим растачиванием, наплавка с последующим растачиванием
Развертывание под ремонтный размер
Растачивание или зенкерование с последующим нарезанием резьбы увеличенного размера, углубление резьбовых отверстий с последующим нарезанием такой же резьбы под удлиненные болты (пробки)
Шлифование шеек под ремонтный размер с последующей балансировкой, наплавка шеек с последующим обтачиванием, шлифованием и балансировкой Подрезание торца фланца на токарном станке с последующей балансировкой
Шлифование шеек под ремонтный размер Правка под прессом или чеканка шеек Шлифование шеек под ремонтный размер, разделка трещин с помощью абразивного инструмента Зачистка шлифовальной шкуркой, шлифование и полирование |
Большинство изношенных валов имеют прогиб, значение которого контролируют при установки их крайними коренными шейками на призмы индикатором, который закреплен на штативе. Вал поворачивают в призмах вручную, наблюдая за показаниями индикатора. Разность между крайними показаниями индикатора за один оборот коленчатого вала представляет собой значение прогиба. Если прогиб превышает значение, указанное в технических условиях, то его устраняют правкой. Если значение прогиба меньше, то вал не правят, а шлифуют под ремонтный размер.
Правка вала методом статического изгиба. При данном методе правку проводят на гидравлических прессах путем нагружения и разгружения вала. В зависимости от прогиба и опыта правильщиков зависит число нагружений, их величина и направление. Процесс нагружения повторяют до тех пор, пока прогиб оси вала не станет меньше допустимого. Недостаток данного метода — это снижение усталостной прочности и пластичности вала, так как в зоне галтелей шатунных шеек могут развиваться старые и зарождаться новые микро- и макротрещины, а также возможен возврат прогиба.
Правка вала методом чеканки. Этот метод наиболее успешно следует применять для правки валов двигателей с рядным расположением цилиндров, имеющих аварийные прогибы до 0,75 мм (биение 1,5 мм). Снижение усталостной прочности не наблюдается, сохраняется высокая стабильность формы детали в эксплуатации.
Чеканку галтелей выполняют клепальным пневматическим молотком КМП-14М или ручным слесарным молотком массой 0,8 кг со специальными бойками, размеры которых должны соответствовать размерам галтелей. Перед чеканкой у вала определяют место и направление наибольшего изгиба, после чего его устанавливают На призмы максимальным прогибом вниз.
Если максимальное биение находится в области третьей коренной шейки в плоскости кривошипа, то выполняют чеканку галтелей первой и второй шеек в зоне перекрытия коренной и шатунной шеек на дуге 40...50°. После чего проводят контроль биения вала. Если значение биения выше допустимого, то необходимо: чеканить галтели третьей и четвертой шеек; контроль биения; чеканить галтели пятой и шестой шеек. При биении коленчатого вала больше 0,8 мм чеканку проводят неоднократно в указанной последовательности.
Когда максимальный прогиб находится в плоскости, перпендикулярной кривошипам, правку вала осуществляют чеканкой двух симметрично расположенных галтелей относительно выпрямляемой шейки. Участок наклепа располагается под углом 45° к плоскости кривошипа.
Коленчатые валы шлифуют под ремонтный или номинальный размеры. Шлифование под ремонтный размер чаще всего выполняют в одну операцию. Величина износа шеек определяет ремонтный размер шеек, выбор которого проводится в соответствии с техническими условиями.
Для шлифования шеек применяют универсальные шлифовальные станки ЗА423 и ЗВ423. Сначала шлифуют коренные шейки и другие поверхности, находящиеся на одной с ними оси, а затем шатунные. Шейки вала шлифуют электрокорундовыми на керамической связке шлифовальными кругами зернистостью 16...60 мкм.
Перед шлифованием шлифовальный круг правят алмазным карандашом, закрепленным в оправке, при обильном охлаждении эмульсией. Цилиндрическую часть круга правят, перемещая алмазный карандаш в горизонтальной плоскости, а галтели — качанием оправки с карандашом в этой же плоскости. Боковые плоскости круга обрабатывают до требуемой ширины при поперечной подаче шлифовального круга. Шлифовальные круги рекомендуется править после шлифования одного-двух коленчатых валов.
Базовыми поверхностями при шлифовании коренных шеек являются центровые отверстия. Шлифование шатунных шеек проводят на другом станке, оборудованном центросместителями, обеспечивающими совпадение осей шатунных шеек с осью вращения станка.
Крайние коренные шейки коленчатого вала закрепляют в патрон центросместителя, предварительно установленного на требуемый радиус кривошипа, что обеспечивает погрешность базирования не более 0,03 мм. Затем шатунные шейки выставляются только в горизонтальной плоскости. Предварительно шлифуемую шейку выставляют призмой, окончательно — индикаторным устройством. Показание индикатора равняется половине припуска на шлифование. При окончательно отшлифованной шейке индикатор устанавливается на «ноль».
Припуск на шлифование оставляют в пределах 0,3...0,5 мм на сторону. В каждом конкретном случае режимы шлифования уточняются в зависимости от жесткости коленчатого вала.