- •Введение
- •Раздел I. Основы авторемонтного производства
- •Глава 1. Общие положения по ремонту автомобилей
- •1.1. Старение автомобилей и их составных частей
- •1.2. Надежность автомобилей и их составных частей
- •1.3. Система ремонта автомобилей
- •1.4. Производственный, технологический процессы и их элементы
- •Глава 2. Основы организации капитального ремонта автомобилей
- •2.1. Порядок направления и приемки автомобилей и их составных частей в ремонт
- •2.2. Типы авторемонтных предприятий
- •2.3. Основы организации производственного процесса на авторемонтном предприятии
- •2.4. Основы организации рабочих мест
- •2.5. Схемы технологических процессов капитального ремонта автомобилей и их составных частей
- •2.6. Схема технологического процесса централизованного ремонта по техническому состоянию
- •Раздел II. Технология капитального ремонта автомобилей
- •Глава 3. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их наружная мойка
- •3.1. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их хранение
- •3.2. Наружная мойка автомобиля и агрегатов
- •Глава 4. Разборка автомобилей и агрегатов
- •4.1. Организация разборочных работ
- •4.2. Особенности разборки резьбовых соединений
- •4.3. Разборка соединений с натягом
- •4.4. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ
- •Глава 5. Мойка и очистка деталей
- •5.1. Особенности и характер загрязнений транспортных средств
- •5.2. Механизм действия моющих средств
- •5.3. Моющие средства
- •5.4. Очистка деталей от продуктов преобразования тсм, накипи и лакокрасочных покрытий
- •5.5. Установки для мойки и очистки
- •5.6. Технологический процесс моечно-очистных работ
- •5.8. Очистка сточных вод
- •Глава 6. Оценка технического состояния составных частей автомобилей
- •6.1. Виды дефектов и их характеристика
- •6.2. Дефектация деталей
- •6.3. Диагностирование составных частей двигателей
- •Глава 7. Комплектование деталей и сборка агрегатов
- •7.1. Комплектование деталей
- •7.2. Методы обеспечения точности сборки
- •7.3. Виды сборки
- •7.4. Виды соединений и технология их сборки
- •7.5. Контроль качества сборки
- •7.6. Балансировка деталей и сборочных единиц
- •7.7. Технологические процессы сборки составных частей автомобилей
- •7.8. Механизация и автоматизация процессов сборки
- •Глава 8. Приработка и испытание составных частей автомобилей
- •8.1. Задачи и классификация испытаний
- •8.2. Испытания отремонтированных деталей
- •8.3. Испытания отремонтированных агрегатов
- •Глава 9. Общая сборка, испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •9.1. Организация сборки автомобилей
- •9.2. Механизация сборочных работ
- •9.3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •Раздел III. Способы восстановления деталей
- •Глава 10. Классификация способов восстановления деталей
- •Глава 11. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой
- •11.1. Обработка деталей под ремонтный размер
- •11.2. Постановка дополнительной ремонтной детали
- •11.3. Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •11.4. Восстановление резьбовых поверхностей спиральными вставками
- •11.5. Восстановление посадочных отверстий свертными втулками
- •Глава 12. Восстановление деталей способом пластического деформирования
- •12.1. Сущность процесса
- •12.2. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методами пластического деформирования
- •12.3. Восстановление формы деталей
- •12.4. Восстановление механических свойств деталей поверхностным пластическим деформированием
- •Глава 13. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •13.1. Общие сведения
- •13.2. Сварка и наплавка
- •13.3.Техника безопасности при выполнении сварочно-наплавочных работ
- •Глава 14. Газотермическое напыление
- •14.1 Физика и сущность процесса
- •14.2. Газоэлектрические методы напыления
- •14.3. Газопламенное напыление
- •14.4. Детонационное напыление
- •14.5. Материалы для напыления
- •14.6. Свойства газотермических покрытий
- •14.7. Техника безопасности при выполнении газотермических работ
- •Глава 15. Восстановление деталей пайкой
- •15.1. Общие сведения
- •15.2. Технологические процессы паяния и лужения
- •15.3. Припои и флюсы
- •15.4. Техника безопасности при выполнении паяльных работ
- •Глава 16. Электрохимические способы восстановления деталей
- •16.1. Технологический процесс электролитического осаждения металлов
- •Технологические режимы электролиза
- •16.2. Хромирование
- •16.3. Железнеиие
- •16.4. Защитно-декоративные покрытия
- •16.5. Оборудование для нанесения покрытий. Автоматизация процесса нанесения покрытий
- •16.6. Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 17. Применение лакокрасочных покрытий в авторемонтном производстве
- •17.1. Назначение лакокрасочных покрытий
- •17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика, оборудование и инструмент
- •Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий
- •17.4, Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 18. Восстановление деталей с применением синтетических материалов
- •18.1. Общие сведения
- •18.2. Характеристика и области применения синтетических материалов
- •18.3 Технологии использования синтетических материалов
- •18.4. Нанесение полимеров
- •18.5. Нанесение покрытий и изготовление деталей литьем под давлением
- •18.6. Нанесение покрытий и изготовление деталей прессованием
- •18.7. Техника безопасности работы с синтетическими материалами
- •Раздел IV. Технология восстановления деталей и ремонт узлов и приборов
- •Глава 19. Общие сведения
- •Глава 20. Проектирование технологических процессов
- •20.1. Исходные данные
- •20.2. Структура технологического процесса восстановления деталей
- •20.3. Выбор технологических баз
- •20.4. Анализ дефектов детали и оформление ремонтных чертежей
- •20.5. Выбор способов устранения дефектов
- •20.6. Последовательность выполнения операций
- •20.7. Технологическая документация на восстановление детали
- •20.8. Особенности учета затрат на ремонт
- •Комплектность документов на технологический процесс восстановления деталей
- •Затраты, включаемые в калькуляционные группы расходов на восстановление деталей
- •Значение коэффициентов в формуле 20.8
- •20.9. Разработка технологических процессов сборки
- •Глава 21. Восстановление деталей
- •21.1. Класс деталей «корпусные»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса ремонта корпусных деталей
- •Диаметр сверла и экстрактора для удаления обломанных частей болтов, шпилек
- •21.2. Класс деталей «круглые стержни»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»
- •Режимы шлифования
- •Поперечная подача круга, м/м
- •21.3. Класс деталей «полые цилиндры»
- •Глава 22. Ремонт узлов и приборов систем питания
- •22. 1. Ремонт топливных баков и топливопроводов
- •22.2. Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов
- •22.3. Ремонт топливного насоса высокого давления и форсунок
- •Глава 23. Ремонт приборов электрооборудования
- •23.1. Ремонт генераторов
- •23.2. Ремонт стартеров
- •23.3. Ремонт распределителей
- •Глава 24. Ремонт автомобильных шин
- •24.1. Причины возникновения дефектов в шинах и их устранение
- •24.2. Ремонт покрышек с местным повреждением
- •24.3. Технология восстановительного ремонта покрышек
- •24.4. Технология ремонта камер
- •24.5. Гарантийные обязательства
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших ремонт местных повреждений, тыс. Км
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших восстановление методом наложения протектора, тыс. Км
- •Глава 25. Ремонт кузовов и кабин
- •25.1. Дефекты кузовов и кабин
- •25.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин
- •25.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин
- •25.4. Ремонт неметаллических деталей кузовов
- •25.5. Сборка и контроль кузовов и кабин
- •Глава 26. Качество ремонта автомобилей
- •26.1. Общие положения
- •26.2. Оценка качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.3. Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.4. Сертификация услуг по ремонту автомобилей
- •Возможные схемы сертификации продукции
- •Возможные схемы сертификации услуг
- •Раздел V. Основы конструирования технологической оснастки
- •Глава 27. Классификация приспособлений
- •Классификация приспособлений
- •Глава 28. Приводы
- •Расчет параметров пневмоцилиндра (гидроцилиндра). Исходные данные: q или d, t или V, l, р
- •Глава 29. Методика конструирования технологической оснастки
- •Раздел VI. Техническое нормирование труда на авторемонтных предприятиях
- •Глава 30. Методы технического нормирования труда
- •Условные обозначения групп и категорий затрат времени
- •Глава 31. Техническое нормирование станочных работ
- •31.1. Общие положения
- •Машинное время за один переход определяется по формуле
- •31.2. Расчет основного (машинного) времени
- •Глава 32. Техническое нормирование ремонтных работ
- •32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ
- •32.2. Нормирование операций контроля
- •32.3. Нормирование слесарных работ
- •32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой металлов давлением
- •Раздел VII. Основы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 33. Стадии и этапы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 34. Технологический расчет основных цехов и участков ремонтного предприятия
- •34.1. Производственный состав ремонтного предприятия
- •34.2. Режим работы и годовые фонды времени предприятия
- •34.3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных Предприятий
- •34.4. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений
- •Глава 35. Размещение производства и оборудования
- •35.1. Генеральный план авторемонтного предприятия
- •35.2. Компоновочный план производственного корпуса
- •35.3. Противопожарные, санитарные и экологические требования к компоновочному плану производственного корпуса
- •35.4. Расчет числа единиц оборудования на производственном участке
- •35.5. Разработка плана расстановки технологического оборудования на производственном участке (планировка участка)
- •35.6. Проектирование разборочно-моечного участка
- •35.7. Проектирование сборочного участка
- •35.8. Проектирование участка испытания, доукомплектования и доводки двигателей
- •35.9. Проектирование слесарно-механического участка
- •35.10. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
- •35.11. Проектирование сварочно-наплавочного участка
- •35.12. Проектирование кузнечного участка
- •35.13. Проектирование термического участка
- •35.14. Проектирование гальванического участка
Расчет параметров пневмоцилиндра (гидроцилиндра). Исходные данные: q или d, t или V, l, р
-
Параметры
Расчетная формула
Условные обозначения
Площадь (F), см2: поршня
штоковой полости
F1=0,01*0,785D2
F2=0,01*0,785(D2-d2)
D — диаметр цилиндра, мм; d — диаметр штока, мм
Усилие (Q), H: толкающее тянущее
Q1=100F1p
Q2=100F2p
р — расчетное давление: для воздуха — 0,5 МПа, для жидкости — 10 МПа; т) — механический КПД: для воздуха — 0,85. ..0,95, для жидкости — 0,90. ..0,96
Диаметр цилиндра (D), мм
-
Скорость движения (v) поршня (рабочий или холостой ход), м/с
v =L/1000t
L — ход поршня, мм; t — время движения поршня, с
Время движения (t) поршня (рабочий или холостой ход), с
t= L/(1000v)
-
Расход воздуха (жидкости) за ход рабочий или холостой (V), л/мин
V=6Fv
-
Внутренний диаметр трубопровода
(dТ), мм
w— скорость движения воздуха (жидкости) в трубопроводе, м/с: для воздуха — 17 м/с, для жидкости — 5... 6 м/с
привод компактен в осевом направлении и несколько развит в радиальном; требования к чистоте и точности обработки деталей привода (кроме штока) невысокие; явления прилипания отсутствуют; диафрагменный привод очень чувствительный; правильно выполненная и эксплуатируемая диафрагма выдерживает не менее 500 тыс. циклов работы (для специальных диафрагм); утечки сжатого воздуха совершенно отсутствуют на протяжении всего периода эксплуатации, вплоть до полного износа (разрыва) диафрагмы; стоимость изготовления ниже поршневого.
На рис. 28.2 приведена конструкция пневмокамеры, которая представляет собой силовой узел одностороннего действия и который состоит из двух штампованных чашек 2 и б, между которыми зажата резинотканевая диафрагма 4. При впуске сжатого воздуха в полость 5 диафрагма оказывает давление на шайбу 3 штока 7 и перемещает его вниз. При обратном движении штока под давлением пружин /диафрагма становится выпуклой. Толщина диафрагмы Н= 4... 10 мм.
В еличина усилия на штоке диафрагменных пневмокамер изменяется по мере движения штока и зависит от расчетного диаметра D, толщины диафрагмы Н, ее материала и конструкции, а также диаметра опорной шайбы. Обычно выбирается такая длина хода штока, при которой на нем не происходит резкого изменения усилия. Приближенный расчет усилия Q на штоке пневмокамер двустороннего действия и значения усилий при; р = 0,4 МПа приведены в табл. 28.2. Для определения усилия на штоке диафрагменных пневмокамер одностороннего действия следует вычесть значения усилия возвратной пружины Т. Для пневмокамер двустороннего действия Т= 0.
Типовая схема включения пневмоцилиндра приведена на рис. 28.3. Сжатый воздух из сети через вентиль 10 поступает в фильтр-влагоотделитель 9. Для понижения давления сжатого воздуха, поступающего из пневмосети, до заданного предназначен редукционный клапан 8. Контроль давления сжатого воздуха, подаваемого в пневмоцилиндр, осуществляется с помощью манометра 7. Маслораспылитель б обеспечивает подачу смазочной жидкости в поток сжатого воздуха.
Таблица 28.2 Усилие на штоке диафрагменных пневмокамер, Н
-
Тип
диафрагмы
Положение диафрагмы
Расчетная формула
Условные обозначения
Резинотканевая
Близкое к исходному
Q=0,196(D+d)2p-T
D — рабочий диаметр диафрагмы, мм; d — наружный диаметр опорной шайбы, мм; N — усилие от возврата пружины, Н
При ходе: 0,3D — для тарельчатой; 0,7 D — для плоской
Q=0,147(D+d)2p-T
Резиновая
Близкое к исходному
Q = 0,785d2p - T
При ходе 0.22D
Q = Q,706d2p- T
Реле 5предназначено для контроля давления (0,1 ...0,63 МПа) сжатого воздуха и подачи сигнала при достижении заданного давления, а также для отключения электродвигателей станка при аварийном падении давления. Для защиты от аварийного падения давления в пневмосети предусмотрен обратный клапан 4. Для управления подачей сжатого воздуха в пневмоцилиндр 1 применяется пневмораспределитель 2. Отработавший сжатый воздух должен выбрасываться в атмосферу через глушитель 3.
Гидравлические приводы. Основные свойства и преимущества:
б лагодаря значительному увеличению давления рабочей жидкости для получения идентичных усилий зажима по сравнению с пневматическими приводами диаметры рабочих цилиндров значительно уменьшаются, что дает возможность значительно сократить габариты приспособлений, т. е. сделать их максимально компактными;
высокое давление рабочей жидкости в цилиндрах позволяет получить большое усилие зажима, которое может передаваться непосредственно от гидравлических рабочих цилиндров зажимным элементам, исключая применение механических усиливающих механизмов, что значительно повышает КПД передачи и упрощает конструкцию;
большие усилия зажимов позволяют распределять усилие зажима на несколько деталей, которое значительно сокращает вспомогательное время на зажим и разжим обрабатываемых деталей, а также позволяет вести многостаночное обслуживание; рабочей жидкостью в гидравлических системах приспособлений является масло, что обеспечивает надежную смазку трущихся поверхностей, значительно уменьшая износ механизмов системы; отсутствует коррозия механизмов;
передача зажимных усилий происходит плавно без ударов и толчков благодаря практической несжимаемости масла;
сокращение габаритов приспособлений приводит к уменьшению их массы, облегчает их эксплуатацию (транспортирование, смену и установку) и площади;
общий насос гидропривода может быть использован как для подачи, так и для зажима обрабатываемых деталей;
не требуют обязательного наличия специальной компрессорной установки;
наличие самотормозящих звеньев в гидроприспособлениях позволяет значительно сократить расход электроэнергии, поскольку электродвигатель насоса включается только во время зажима и разжима обрабатываемой детали;
бесшумность работы в отличие от пневматических систем.
Н едостатки пневматических приводов: утечки жидкости, ухудшающие характеристики работы гидропривода; изменение свойств рабочей жидкости в зависимости от температуры, приводящее к изменению характеристики работы; высокая стоимость; необходимость квалифицированного обслуживания.
Гидравлический привод (рис. 28.4) состоит из гидравлической установки, включающей электродвигатель с пусковой аппаратурой, насос, резервуар для масла, аппаратуру управления и регулирования, гидроцилиндры и трубопроводы.
При применении гидропривода принимают: давление — в пределах 5...10 МПа; рабочие скорости — 0,01...1,0 м/с; длина хода поршня в зависимости от прочности штока — не более 10 диаметров цилиндра; длина цилиндра при этом с учетом технологии изготовления из отношения L/D < 20; отношение диаметра штока к диаметру цилиндра выбирают из отношения d/D = 0,2...0,7, причем большее значение обычно выбирается для более нагруженных установок. При расчете гидроцилиндра должны быть заданы значения требуемого усилия Q или диаметра цилиндра D и длина хода поршня L. Основные расчетные параметры гидроцилиндров приведены в табл. 28.1.
К гидроцилиндрам предъявляют технические требования: отсутствие остаточных деформаций после испытаний, течи и потения; давление холостого хода не должно превышать 1,0... 1,5 МПа; давления холостого хода при втягивании штока не должно превышать 0,5 МПа, а при выдвижении — 0,3 МПа.
В качестве жидкостей для гидроприводов, работающих при температуре до 60 °С с легкими нагрузочными режимами, используются индустриальные масла общего назначения без присадок: И-12А, И-20А, И-ЗОА, И-40А, И-50А.
Для очистки рабочей жидкости от взвешенных ферромагнитных частиц в гидростанции предусматривают сепараторы, которые выполняют в виде постоянных магнитов, установленных в пробках, завинченных в днище гидробака. При обычных требованиях к работе гидропривода необходимо обеспечить фильтрацию масла с тонкостью 25...40 мкм.
Количество подаваемой в гидроцилиндр жидкости регулируют изменением производительности насоса или сопротивления при постоянном давлении участка трубопровода, по которому течет жидкость. Первый способ регулирования называют объемным, второй — дроссельным. Каждый из этих способов может быть осуществлен изменением количества жидкости, подводимой к силовому органу (на входе) или выходящей из него (на выходе).
Объемное регулирование на выходе не нашло применения из-за сложности и высокой стоимости. Оно применяется в тех случаях, когда требуется сохранить наибольшее усилие гидропривода (большой мощности).
При дроссельном регулировании мощность, потребляемая насосом, остается постоянной, а скорость движения силового органа меняется в зависимости от величины сопротивления дросселя. Часть масла бесполезно протекает через переливной клапан (предохранительный) в бак. Дроссельное регулирование основано на изменении величины потерь. При уменьшении пропускной способности силового органа с неизменным расходом насоса возрастает стравливаемый избыток масла в бак, и поэтому растут потери. При увеличении пропускной способности силового органа, наоборот, эти потери уменьшаются. Поэтому дроссельное регулирование применяется при малых мощностях.
В гидравлических приводах используются шестеренчатые, лопастные и поршневые насосы. Шестеренные и лопастные насосы применяются для давлений до 12,0... 15,0 МПа. Они компактны, просты в эксплуатации, однако чувствительны к перегреву, а при работе на предельных давлениях недолговечны. Аксиальные и радиальные поршневые насосы применяются для давлений до 20….30 МПа, а поршневые эксцентриковые — до 50 МПа.
П невмогидравлический привод. В пневмогидравлическом приводе использованы преимущества пневматического и гидравлического приводов, а именно возможность создания высоких рабочих усилий, быстрота действия, относительно низкая стоимость и небольшие габариты. Их применяют для получения высоких рабочих усилий зажима и равномерной подачи рабочего элемента приспособления. В пневмогидравлических системах масло меньше нагревается, чем в насосных гидравлических системах, и меньше вспенивается. Потери энергии в них ниже, а надежность работы выше. Они просты, недорогостоящие в изготовлении и достаточно универсальны в применении. Управление ими легко автоматизируется. Пневмогидравлические приводы по принципу работы делятся на приводы с преобразователем давления прямого действия и с преобразователями давления последовательного действия.
Привод с преобразователем давления прямого действия (рис. 28.5) основан на непосредственном преобразовании низкого давления сжатого воздуха в высокое давление жидкости. Сжатый воздух поступает в цилиндр 4 диаметром D. Шток этого цилиндра диаметром d служит плунжером гидроцилиндра 7. Масло, вытесняемое плунжером, поступает по трубопроводу 5 во второй гидроцилиндр 7 диаметром D3. Шток этого цилиндра связан с исполнительным зажимным механизмом. При выпуске отработавшего воздуха обратное движение поршней осуществляется пружинами 6 и 3, если обратный ход невелик. Из резервуара 2 масло поступает в систему для компенсации утечек. Устройство выполняется в виде одного блока или с отдельно вынесенным цилиндром 7. Последний встраивается в приспособление, а блок цилиндров 4 и 1 устанавливают в удобном месте у станка. Управление устройством осуществляется трехходовым краном.
Усилие на штоке рабочего гидроцилиндра определяют по формуле (без учета усилия пружин)
,
где D — диаметр пневмоцилиндра, мм; D1 — диаметр гидроцилиндра, мм; рв — давление воздуха, МПа; о — объемный КПД привода (о = 0,9...0,95); — КПД преобразователя ( = 0,8...0,9); d — диаметр штока пневмоцилиндра, мм.
Отношение (D/d)2 называется коэффициентом усиления и при проектировании пневмопривода принимают равным ky = 15...20.
Давление жидкости в рабочем гидроцилиндре (рг) равно:
pг = pвky
П ривод с преобразователем последовательного действия (рис. 28.6) основан на подаче жидкости низкого давления в силовые цилиндры с последующей подачей жидкости высокого давления. Слив жидкости производится в полость низкого давления при освобождении деталей. Приводы с преобразователями последовательного действия по сравнению с приводами с преобразователями прямого действия обеспечивают ускорение холостого хода и предварительное закрепление детали. Они могут обслуживать несколько рабочих цилиндров при небольших габаритах привода, позволяют экономить сжатый воздух на 90...95 %. Недостатком этих пневмогидравлических приводов является более сложная конструкция и значительное количество утечек.
Воздух из магистрали через четырехходовой кран б (см. рис. 28.6) поступает в резервуар 5 и вытесняет из него масло по трубопроводу 4 в цилиндр 2, обеспечивая быстрый подвод штока гидроцилиндра 1 к закрепляемой детали. В результате повышения давления масла в гидроцилиндре 7 автоматически срабатывает клапан последовательного действия 7. Воздух поступает в цилиндр 8, поршень со штоком 3 начинает перемещаться, и в цилиндре 2 развивается высокое давление, обеспечивающее окончательное закрепление заготовки. При переключении крана б воздух подается по трубопроводу 9 и возвращает поршни цилиндров 8 и 1 в исходное положение. Расчет усилий на штоке рабочих гидроцилиндров аналогичен расчету преобразователя прямого действия.