- •Введение
- •Раздел I. Основы авторемонтного производства
- •Глава 1. Общие положения по ремонту автомобилей
- •1.1. Старение автомобилей и их составных частей
- •1.2. Надежность автомобилей и их составных частей
- •1.3. Система ремонта автомобилей
- •1.4. Производственный, технологический процессы и их элементы
- •Глава 2. Основы организации капитального ремонта автомобилей
- •2.1. Порядок направления и приемки автомобилей и их составных частей в ремонт
- •2.2. Типы авторемонтных предприятий
- •2.3. Основы организации производственного процесса на авторемонтном предприятии
- •2.4. Основы организации рабочих мест
- •2.5. Схемы технологических процессов капитального ремонта автомобилей и их составных частей
- •2.6. Схема технологического процесса централизованного ремонта по техническому состоянию
- •Раздел II. Технология капитального ремонта автомобилей
- •Глава 3. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их наружная мойка
- •3.1. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их хранение
- •3.2. Наружная мойка автомобиля и агрегатов
- •Глава 4. Разборка автомобилей и агрегатов
- •4.1. Организация разборочных работ
- •4.2. Особенности разборки резьбовых соединений
- •4.3. Разборка соединений с натягом
- •4.4. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ
- •Глава 5. Мойка и очистка деталей
- •5.1. Особенности и характер загрязнений транспортных средств
- •5.2. Механизм действия моющих средств
- •5.3. Моющие средства
- •5.4. Очистка деталей от продуктов преобразования тсм, накипи и лакокрасочных покрытий
- •5.5. Установки для мойки и очистки
- •5.6. Технологический процесс моечно-очистных работ
- •5.8. Очистка сточных вод
- •Глава 6. Оценка технического состояния составных частей автомобилей
- •6.1. Виды дефектов и их характеристика
- •6.2. Дефектация деталей
- •6.3. Диагностирование составных частей двигателей
- •Глава 7. Комплектование деталей и сборка агрегатов
- •7.1. Комплектование деталей
- •7.2. Методы обеспечения точности сборки
- •7.3. Виды сборки
- •7.4. Виды соединений и технология их сборки
- •7.5. Контроль качества сборки
- •7.6. Балансировка деталей и сборочных единиц
- •7.7. Технологические процессы сборки составных частей автомобилей
- •7.8. Механизация и автоматизация процессов сборки
- •Глава 8. Приработка и испытание составных частей автомобилей
- •8.1. Задачи и классификация испытаний
- •8.2. Испытания отремонтированных деталей
- •8.3. Испытания отремонтированных агрегатов
- •Глава 9. Общая сборка, испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •9.1. Организация сборки автомобилей
- •9.2. Механизация сборочных работ
- •9.3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •Раздел III. Способы восстановления деталей
- •Глава 10. Классификация способов восстановления деталей
- •Глава 11. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой
- •11.1. Обработка деталей под ремонтный размер
- •11.2. Постановка дополнительной ремонтной детали
- •11.3. Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •11.4. Восстановление резьбовых поверхностей спиральными вставками
- •11.5. Восстановление посадочных отверстий свертными втулками
- •Глава 12. Восстановление деталей способом пластического деформирования
- •12.1. Сущность процесса
- •12.2. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методами пластического деформирования
- •12.3. Восстановление формы деталей
- •12.4. Восстановление механических свойств деталей поверхностным пластическим деформированием
- •Глава 13. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •13.1. Общие сведения
- •13.2. Сварка и наплавка
- •13.3.Техника безопасности при выполнении сварочно-наплавочных работ
- •Глава 14. Газотермическое напыление
- •14.1 Физика и сущность процесса
- •14.2. Газоэлектрические методы напыления
- •14.3. Газопламенное напыление
- •14.4. Детонационное напыление
- •14.5. Материалы для напыления
- •14.6. Свойства газотермических покрытий
- •14.7. Техника безопасности при выполнении газотермических работ
- •Глава 15. Восстановление деталей пайкой
- •15.1. Общие сведения
- •15.2. Технологические процессы паяния и лужения
- •15.3. Припои и флюсы
- •15.4. Техника безопасности при выполнении паяльных работ
- •Глава 16. Электрохимические способы восстановления деталей
- •16.1. Технологический процесс электролитического осаждения металлов
- •Технологические режимы электролиза
- •16.2. Хромирование
- •16.3. Железнеиие
- •16.4. Защитно-декоративные покрытия
- •16.5. Оборудование для нанесения покрытий. Автоматизация процесса нанесения покрытий
- •16.6. Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 17. Применение лакокрасочных покрытий в авторемонтном производстве
- •17.1. Назначение лакокрасочных покрытий
- •17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика, оборудование и инструмент
- •Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий
- •17.4, Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 18. Восстановление деталей с применением синтетических материалов
- •18.1. Общие сведения
- •18.2. Характеристика и области применения синтетических материалов
- •18.3 Технологии использования синтетических материалов
- •18.4. Нанесение полимеров
- •18.5. Нанесение покрытий и изготовление деталей литьем под давлением
- •18.6. Нанесение покрытий и изготовление деталей прессованием
- •18.7. Техника безопасности работы с синтетическими материалами
- •Раздел IV. Технология восстановления деталей и ремонт узлов и приборов
- •Глава 19. Общие сведения
- •Глава 20. Проектирование технологических процессов
- •20.1. Исходные данные
- •20.2. Структура технологического процесса восстановления деталей
- •20.3. Выбор технологических баз
- •20.4. Анализ дефектов детали и оформление ремонтных чертежей
- •20.5. Выбор способов устранения дефектов
- •20.6. Последовательность выполнения операций
- •20.7. Технологическая документация на восстановление детали
- •20.8. Особенности учета затрат на ремонт
- •Комплектность документов на технологический процесс восстановления деталей
- •Затраты, включаемые в калькуляционные группы расходов на восстановление деталей
- •Значение коэффициентов в формуле 20.8
- •20.9. Разработка технологических процессов сборки
- •Глава 21. Восстановление деталей
- •21.1. Класс деталей «корпусные»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса ремонта корпусных деталей
- •Диаметр сверла и экстрактора для удаления обломанных частей болтов, шпилек
- •21.2. Класс деталей «круглые стержни»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»
- •Режимы шлифования
- •Поперечная подача круга, м/м
- •21.3. Класс деталей «полые цилиндры»
- •Глава 22. Ремонт узлов и приборов систем питания
- •22. 1. Ремонт топливных баков и топливопроводов
- •22.2. Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов
- •22.3. Ремонт топливного насоса высокого давления и форсунок
- •Глава 23. Ремонт приборов электрооборудования
- •23.1. Ремонт генераторов
- •23.2. Ремонт стартеров
- •23.3. Ремонт распределителей
- •Глава 24. Ремонт автомобильных шин
- •24.1. Причины возникновения дефектов в шинах и их устранение
- •24.2. Ремонт покрышек с местным повреждением
- •24.3. Технология восстановительного ремонта покрышек
- •24.4. Технология ремонта камер
- •24.5. Гарантийные обязательства
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших ремонт местных повреждений, тыс. Км
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших восстановление методом наложения протектора, тыс. Км
- •Глава 25. Ремонт кузовов и кабин
- •25.1. Дефекты кузовов и кабин
- •25.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин
- •25.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин
- •25.4. Ремонт неметаллических деталей кузовов
- •25.5. Сборка и контроль кузовов и кабин
- •Глава 26. Качество ремонта автомобилей
- •26.1. Общие положения
- •26.2. Оценка качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.3. Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.4. Сертификация услуг по ремонту автомобилей
- •Возможные схемы сертификации продукции
- •Возможные схемы сертификации услуг
- •Раздел V. Основы конструирования технологической оснастки
- •Глава 27. Классификация приспособлений
- •Классификация приспособлений
- •Глава 28. Приводы
- •Расчет параметров пневмоцилиндра (гидроцилиндра). Исходные данные: q или d, t или V, l, р
- •Глава 29. Методика конструирования технологической оснастки
- •Раздел VI. Техническое нормирование труда на авторемонтных предприятиях
- •Глава 30. Методы технического нормирования труда
- •Условные обозначения групп и категорий затрат времени
- •Глава 31. Техническое нормирование станочных работ
- •31.1. Общие положения
- •Машинное время за один переход определяется по формуле
- •31.2. Расчет основного (машинного) времени
- •Глава 32. Техническое нормирование ремонтных работ
- •32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ
- •32.2. Нормирование операций контроля
- •32.3. Нормирование слесарных работ
- •32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой металлов давлением
- •Раздел VII. Основы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 33. Стадии и этапы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 34. Технологический расчет основных цехов и участков ремонтного предприятия
- •34.1. Производственный состав ремонтного предприятия
- •34.2. Режим работы и годовые фонды времени предприятия
- •34.3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных Предприятий
- •34.4. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений
- •Глава 35. Размещение производства и оборудования
- •35.1. Генеральный план авторемонтного предприятия
- •35.2. Компоновочный план производственного корпуса
- •35.3. Противопожарные, санитарные и экологические требования к компоновочному плану производственного корпуса
- •35.4. Расчет числа единиц оборудования на производственном участке
- •35.5. Разработка плана расстановки технологического оборудования на производственном участке (планировка участка)
- •35.6. Проектирование разборочно-моечного участка
- •35.7. Проектирование сборочного участка
- •35.8. Проектирование участка испытания, доукомплектования и доводки двигателей
- •35.9. Проектирование слесарно-механического участка
- •35.10. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
- •35.11. Проектирование сварочно-наплавочного участка
- •35.12. Проектирование кузнечного участка
- •35.13. Проектирование термического участка
- •35.14. Проектирование гальванического участка
34.3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных Предприятий
Годовой объем работ — это суммарная трудоемкость (станкоем-кость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (ТГ) и производственных участков определяются по формуле
(34.1)
где TI — трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni — годовая производственная программа ремонта i-х изделий.
Трудоемкости работ по ремонту изделий определяются по пронормированной технологии (по данным технологических маршрутных карт), а при их отсутствии — по укрупненным показателям. Распределение трудоемкостей работ по производственным участкам при наличии маршрутных карт осуществляется путем суммирования трудоемкостей всех технологических операций, выполняемых на участке. При отсутствии маршрутных карт трудоемкости работ определяются по нормативно-справочным данным для готовых изделий и распределяются по производственным участкам с учетом пропорций, установленных опытом проектирования АРП.
Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты их корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.
При расчете по укрупненным показателям трудоемкость ремонта и другие технико-экономические показатели определяются по формуле
(34.2)
где 4 — трудоемкость для эталонных условий, чел.-ч; k1...k5 — коэффициенты приведения, учитывающие: годовую производственную программу АРП (k1); типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов (k2); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (k3); соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (k4); соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (k5).
Эталонными условиями являются следующие.
Годовая производственная программа, тыс. ед.
Капитальный ремонт:
полнокомплектных грузовых и легковых
автомобилей .............................................................................. 3
силовых агрегатов и прочих основных агрегатов
грузовых, легковых автомобилей и автобусов ..................... 20
автобусов на базе готовых комплектов агрегатов, получаемых по кооперации ........................................ ............. 1
Тип и модель подвижного состава, агрегатов:
Автомобили легковые ......................... среднего класса (ГАЗ-3110);
Автобусы ............................................. среднего класса (ЛАЗ-695Н);
Автомобили грузовые ............................ средней грузоподъемности
от 3 до 5 т (ГАЗ-3307)
Структура годовой программы — капитальный ремонт агрегатов, автобусов одной модели, соотношение количества капитальных ремонтов автомобилей и комплектов товарных агрегатов 1:1.
Трудоемкость капитального ремонта, чел.-ч, для эталонных условий составляет:
Для полнокомплектных автомобилей:
грузовых 155
легковых 360
Силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов .32
Прочих основных агрегатов грузовых автомобилей
и автобусов; 16
Автобусов на базе комплектов готовых агрегатов 620
Комплектов агрегатов легковых автомобилей 45
Коэффициенты приведения k1, учитывающие годовую производственную программу, для АРП по капитальному ремонту силовых и прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов, комплектов агрегатов легковых автомобилей составляют:
Годовая производственная
программа, тыс. шт 10 20 30 40 60
k1 1,18 1,00 0,93 0,91 0,88
Для АРП по капитальному ремонту полнокомплектных грузовых и легковых автомобилей их значения следующие:
Годовая производственная
программа, тыс. шт 3 5 7 10
k1 1,0 0,88 0,8 0,79
Для АРП по капитальному ремонту автобусов на базе готовых комплектов агрегатов, получаемых по кооперации, значения коэффициентов k1, следующие:
Годовая производственная
программа, тыс.шт 0,5 1 1,5 2
k 1,07 1,0 0,96 0,92,
Значения коэффициентов приведения k2, учитывающих типы и модели подвижного состава и агрегатов, приведены в табл. 34.2.
Значения коэффициентов приведения k2, учитывающих типы и модели комплектов агрегатов легковых автомобилей, следующие:
Автомобили малого класса (ВАЗ, АЗЛК) 0,9
» среднего класса (ГАЗ-3110 «Волга») 1,0
Значения коэффициентов k3, учитывающих число ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей), принимают равными при наличии в программе АРП:
Одной модели агрегата, автомобиля 1,0
Двух и более моделей 1,05
Значения коэффициента k4, учитывающего соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили), принимают следующими:
Соотношение k4
1 : 0 1,03
1 : 1 1,00
1 : 2 0,97
Таблица 34.2
Значение коэффициентов приведения k2, учитывающих тип подвижного состава, агрегатов
Класс подвижного |
Модель- |
Предприятия по капитальному |
||
состава |
представитель |
ремонту |
||
|
|
силовых |
прочих |
полнокомп- |
|
|
агрега- |
основных |
лектных |
|
|
тов гру- |
агрегатов |
гру- |
|
|
зовых |
грузовых |
зовых авто- |
|
|
автомо- |
автомо- |
мобилей и |
|
|
билей и |
билей и |
автобусов на |
|
|
автобу- |
автобусов |
базе готовых |
|
|
сов |
|
комплектов |
|
|
|
|
агрегатов |
Грузовые автомо- |
|
|
|
|
били грузоподъем- |
|
|
|
|
ностью: |
|
|
|
|
малой от 1 до 3 т |
ГАЗ-52-04 |
0,9 |
1,0 |
0,9 |
средней от 3 до 5 т |
ГАЗ-3307 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
большой от 5 до 6 т |
ЗИЛ-431410 |
1,15 |
1,3 |
1,15 |
|
ЗИЛ-433100 |
2,0 |
1,35 |
— |
большой от 6 до 8 т |
МАЗ-5335 |
1,7 |
2,0 |
1,7 |
|
КамАЗ-5320 |
2,1 |
3,5 |
1,9 |
особо большой от |
КрАЗ-250-010 |
2,1 |
з,з |
2,0 |
10 до 16 т |
|
|
|
|
Автобусы класса: |
|
|
|
|
особо малого |
РАФ-2203-01 |
0,9 |
0,6 |
0,4 |
малого |
КАвЗ-3270 |
1,0 |
1,0 |
0,6 |
|
ПАЗ-3205 |
1,0 |
1,0 |
0,8 |
среднего |
ЛАЗ-695Н |
1,15 |
1,25 |
1,0 |
|
ЛАЗ-42021 |
2,1 |
1,35 |
1,1 |
большого |
ЛиАЗ-677М |
1,7 |
1,3 |
1,2 |
|
ЛиАЗ-5256 |
2,5 |
1,35 |
1,3 |
|
Икарус-260 |
2,4 |
1,3 |
1,37 |
особо большого |
Икарус-280 |
2,4 |
1,55 |
1,9 |
Значения коэффициента k5, устанавливающего соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов, приведены в табл. 34.3.
Годовые объемы отдельных j-x видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле
(34.3)
где nij — доля i-го вида работ в общей трудоемкости ремонта i-го изделия, %. Значения величины nij приведены в табл. 34.4.
Таблица 34.3
Значение коэффициентов приведения k5, устанавливающих соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов
Наименование агрегатов |
Грузоподъемность грузового автомобиля |
Легковые автомобили |
|||||
малая |
средняя |
большая |
|||||
Колесная формул |
|||||||
4x2 |
4x2 |
4x4 |
4,х2 |
6 х4- |
6x6 |
4x2 |
|
Двигатель 1 -и |
0,55 |
0,575 |
0,45 |
0,555 |
0,46 |
0,415 |
0,56 |
комплектности |
|
|
|
|
|
|
|
Коробка передач |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,08 |
0,075 |
0,07 |
Раздаточная коробка |
— |
— |
0,07 |
— |
0,06 |
0,055 |
— |
Передний мост (подвеска): неведущий ведущий |
0,135 |
0,125 |
0,185 |
0,12 |
0,1 |
0,155 |
0,23 |
Задний мост |
0,19 |
0,175 |
0,16 |
0,19 |
0,13 |
0,13 |
0,116 |
Средний » |
— |
— |
— |
— |
0,13 |
0,13 |
— |
Рулевое |
0,025 |
0,025 |
0,035 |
0,035 |
0,04 |
0,04 |
0,034 |
управление |
|
|
|
|
|
|
|