- •Введение
- •Раздел I. Основы авторемонтного производства
- •Глава 1. Общие положения по ремонту автомобилей
- •1.1. Старение автомобилей и их составных частей
- •1.2. Надежность автомобилей и их составных частей
- •1.3. Система ремонта автомобилей
- •1.4. Производственный, технологический процессы и их элементы
- •Глава 2. Основы организации капитального ремонта автомобилей
- •2.1. Порядок направления и приемки автомобилей и их составных частей в ремонт
- •2.2. Типы авторемонтных предприятий
- •2.3. Основы организации производственного процесса на авторемонтном предприятии
- •2.4. Основы организации рабочих мест
- •2.5. Схемы технологических процессов капитального ремонта автомобилей и их составных частей
- •2.6. Схема технологического процесса централизованного ремонта по техническому состоянию
- •Раздел II. Технология капитального ремонта автомобилей
- •Глава 3. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их наружная мойка
- •3.1. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их хранение
- •3.2. Наружная мойка автомобиля и агрегатов
- •Глава 4. Разборка автомобилей и агрегатов
- •4.1. Организация разборочных работ
- •4.2. Особенности разборки резьбовых соединений
- •4.3. Разборка соединений с натягом
- •4.4. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ
- •Глава 5. Мойка и очистка деталей
- •5.1. Особенности и характер загрязнений транспортных средств
- •5.2. Механизм действия моющих средств
- •5.3. Моющие средства
- •5.4. Очистка деталей от продуктов преобразования тсм, накипи и лакокрасочных покрытий
- •5.5. Установки для мойки и очистки
- •5.6. Технологический процесс моечно-очистных работ
- •5.8. Очистка сточных вод
- •Глава 6. Оценка технического состояния составных частей автомобилей
- •6.1. Виды дефектов и их характеристика
- •6.2. Дефектация деталей
- •6.3. Диагностирование составных частей двигателей
- •Глава 7. Комплектование деталей и сборка агрегатов
- •7.1. Комплектование деталей
- •7.2. Методы обеспечения точности сборки
- •7.3. Виды сборки
- •7.4. Виды соединений и технология их сборки
- •7.5. Контроль качества сборки
- •7.6. Балансировка деталей и сборочных единиц
- •7.7. Технологические процессы сборки составных частей автомобилей
- •7.8. Механизация и автоматизация процессов сборки
- •Глава 8. Приработка и испытание составных частей автомобилей
- •8.1. Задачи и классификация испытаний
- •8.2. Испытания отремонтированных деталей
- •8.3. Испытания отремонтированных агрегатов
- •Глава 9. Общая сборка, испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •9.1. Организация сборки автомобилей
- •9.2. Механизация сборочных работ
- •9.3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •Раздел III. Способы восстановления деталей
- •Глава 10. Классификация способов восстановления деталей
- •Глава 11. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой
- •11.1. Обработка деталей под ремонтный размер
- •11.2. Постановка дополнительной ремонтной детали
- •11.3. Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •11.4. Восстановление резьбовых поверхностей спиральными вставками
- •11.5. Восстановление посадочных отверстий свертными втулками
- •Глава 12. Восстановление деталей способом пластического деформирования
- •12.1. Сущность процесса
- •12.2. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методами пластического деформирования
- •12.3. Восстановление формы деталей
- •12.4. Восстановление механических свойств деталей поверхностным пластическим деформированием
- •Глава 13. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •13.1. Общие сведения
- •13.2. Сварка и наплавка
- •13.3.Техника безопасности при выполнении сварочно-наплавочных работ
- •Глава 14. Газотермическое напыление
- •14.1 Физика и сущность процесса
- •14.2. Газоэлектрические методы напыления
- •14.3. Газопламенное напыление
- •14.4. Детонационное напыление
- •14.5. Материалы для напыления
- •14.6. Свойства газотермических покрытий
- •14.7. Техника безопасности при выполнении газотермических работ
- •Глава 15. Восстановление деталей пайкой
- •15.1. Общие сведения
- •15.2. Технологические процессы паяния и лужения
- •15.3. Припои и флюсы
- •15.4. Техника безопасности при выполнении паяльных работ
- •Глава 16. Электрохимические способы восстановления деталей
- •16.1. Технологический процесс электролитического осаждения металлов
- •Технологические режимы электролиза
- •16.2. Хромирование
- •16.3. Железнеиие
- •16.4. Защитно-декоративные покрытия
- •16.5. Оборудование для нанесения покрытий. Автоматизация процесса нанесения покрытий
- •16.6. Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 17. Применение лакокрасочных покрытий в авторемонтном производстве
- •17.1. Назначение лакокрасочных покрытий
- •17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика, оборудование и инструмент
- •Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий
- •17.4, Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 18. Восстановление деталей с применением синтетических материалов
- •18.1. Общие сведения
- •18.2. Характеристика и области применения синтетических материалов
- •18.3 Технологии использования синтетических материалов
- •18.4. Нанесение полимеров
- •18.5. Нанесение покрытий и изготовление деталей литьем под давлением
- •18.6. Нанесение покрытий и изготовление деталей прессованием
- •18.7. Техника безопасности работы с синтетическими материалами
- •Раздел IV. Технология восстановления деталей и ремонт узлов и приборов
- •Глава 19. Общие сведения
- •Глава 20. Проектирование технологических процессов
- •20.1. Исходные данные
- •20.2. Структура технологического процесса восстановления деталей
- •20.3. Выбор технологических баз
- •20.4. Анализ дефектов детали и оформление ремонтных чертежей
- •20.5. Выбор способов устранения дефектов
- •20.6. Последовательность выполнения операций
- •20.7. Технологическая документация на восстановление детали
- •20.8. Особенности учета затрат на ремонт
- •Комплектность документов на технологический процесс восстановления деталей
- •Затраты, включаемые в калькуляционные группы расходов на восстановление деталей
- •Значение коэффициентов в формуле 20.8
- •20.9. Разработка технологических процессов сборки
- •Глава 21. Восстановление деталей
- •21.1. Класс деталей «корпусные»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса ремонта корпусных деталей
- •Диаметр сверла и экстрактора для удаления обломанных частей болтов, шпилек
- •21.2. Класс деталей «круглые стержни»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»
- •Режимы шлифования
- •Поперечная подача круга, м/м
- •21.3. Класс деталей «полые цилиндры»
- •Глава 22. Ремонт узлов и приборов систем питания
- •22. 1. Ремонт топливных баков и топливопроводов
- •22.2. Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов
- •22.3. Ремонт топливного насоса высокого давления и форсунок
- •Глава 23. Ремонт приборов электрооборудования
- •23.1. Ремонт генераторов
- •23.2. Ремонт стартеров
- •23.3. Ремонт распределителей
- •Глава 24. Ремонт автомобильных шин
- •24.1. Причины возникновения дефектов в шинах и их устранение
- •24.2. Ремонт покрышек с местным повреждением
- •24.3. Технология восстановительного ремонта покрышек
- •24.4. Технология ремонта камер
- •24.5. Гарантийные обязательства
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших ремонт местных повреждений, тыс. Км
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших восстановление методом наложения протектора, тыс. Км
- •Глава 25. Ремонт кузовов и кабин
- •25.1. Дефекты кузовов и кабин
- •25.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин
- •25.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин
- •25.4. Ремонт неметаллических деталей кузовов
- •25.5. Сборка и контроль кузовов и кабин
- •Глава 26. Качество ремонта автомобилей
- •26.1. Общие положения
- •26.2. Оценка качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.3. Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.4. Сертификация услуг по ремонту автомобилей
- •Возможные схемы сертификации продукции
- •Возможные схемы сертификации услуг
- •Раздел V. Основы конструирования технологической оснастки
- •Глава 27. Классификация приспособлений
- •Классификация приспособлений
- •Глава 28. Приводы
- •Расчет параметров пневмоцилиндра (гидроцилиндра). Исходные данные: q или d, t или V, l, р
- •Глава 29. Методика конструирования технологической оснастки
- •Раздел VI. Техническое нормирование труда на авторемонтных предприятиях
- •Глава 30. Методы технического нормирования труда
- •Условные обозначения групп и категорий затрат времени
- •Глава 31. Техническое нормирование станочных работ
- •31.1. Общие положения
- •Машинное время за один переход определяется по формуле
- •31.2. Расчет основного (машинного) времени
- •Глава 32. Техническое нормирование ремонтных работ
- •32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ
- •32.2. Нормирование операций контроля
- •32.3. Нормирование слесарных работ
- •32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой металлов давлением
- •Раздел VII. Основы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 33. Стадии и этапы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 34. Технологический расчет основных цехов и участков ремонтного предприятия
- •34.1. Производственный состав ремонтного предприятия
- •34.2. Режим работы и годовые фонды времени предприятия
- •34.3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных Предприятий
- •34.4. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений
- •Глава 35. Размещение производства и оборудования
- •35.1. Генеральный план авторемонтного предприятия
- •35.2. Компоновочный план производственного корпуса
- •35.3. Противопожарные, санитарные и экологические требования к компоновочному плану производственного корпуса
- •35.4. Расчет числа единиц оборудования на производственном участке
- •35.5. Разработка плана расстановки технологического оборудования на производственном участке (планировка участка)
- •35.6. Проектирование разборочно-моечного участка
- •35.7. Проектирование сборочного участка
- •35.8. Проектирование участка испытания, доукомплектования и доводки двигателей
- •35.9. Проектирование слесарно-механического участка
- •35.10. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
- •35.11. Проектирование сварочно-наплавочного участка
- •35.12. Проектирование кузнечного участка
- •35.13. Проектирование термического участка
- •35.14. Проектирование гальванического участка
4.3. Разборка соединений с натягом
Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочных единиц, детали которых соединены с натягом. Действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжении, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии.
Разборка соединений с гарантированным натягом (снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов) производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающей детали). Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления. Прессовое оборудование выбирают в зависимости от требуемого усилия для разборки конкретного соединения.
Усилие выпрессовки колец подшипников определяется по формуле
. (4.2)
где Рп — усилие выпрессовки колец подшипников, Н;
d — номинальный диаметр отверстия подшипника, мм;
f1 — коэффициент трения в сопряжении (f1 = 0,10...0,25);
Е — модуль упругости материала подшипника (Е = 22- 104 МПа);
В — ширина опорного кольца подшипника, мм;
δ — расчетный натяг, мм;
kп — коэффициент, характеризующий серию подшипника (kп = 2,78 для подшипников легкой серии, kп = 2,27 для подшипников средней серии, kп = 1,96 для подшипников тяжелой серии).
Усилие для выпрессовки шкивов, шестерен и втулок определяют по формуле
, (4.3)
где Рв — усилие выпрессовки шкивов, шестерен и втулок, Н;
f2 — коэффициент трения в сопряжении (f2= 0,15. ..0, 25);
dcp — средний диаметр контактирующих поверхностей, мм;
L — длина запрессованной части детали, мм;
σср — напряжение сжатия на контактирующей поверхности, МПа.
Разобрать сборочную единицу, детали которой соединены с натягом, можно различными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный. Каждый из перечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (табл. 4.2).
Основное оборудование для разборки прессовых соединений — это съемники, прессы, стенды и приспособления.
Съемники предназначены для быстрого разъединения деталей и являются приспособлениями, которые закрепляются за охватывающую и охватываемую детали. Они бывают специальные, предназначенные для снятия какой-либо определенной детали, и универсальные, позволяющие производить распрессовывание ряда деталей, отличающихся друг от друга по конструкции и размерам. Принцип действия съемников — это захват снимаемой детали или упор в нее.
Таблица 4.2
Способы разработки прессовых соединений
Способ разборки |
Метод выполнения |
Средства выполнения |
Механический |
Приложение осевого усилия |
Осуществляется различными съемниками, прессами или с применением динамических усилий |
Гидравлический |
Подача масла по системе отверстий и канавок |
Масло под высоким давлением |
Гидропрессовый |
Подача масла со стороны свободного торца |
Масло под высоким давлением и осевое усилие |
Термический |
Факельным нагревом, пластической формацией, холодом |
Газовые горелки и прочие индукционно-нагревательные установки |
Комбинированный |
Гидравлический с механическим, термический с механическим |
--- |
Специальные съемники по способу захвата детали подразделяют на съемники с креплением лап к детали болтами или шпильками, навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали, с захватом детали цанговым зажимом изнутри, с захватом детали лапами, разжимаемым корпусом, с захватом детали упором, с заключением в замкнутый корпус.
Универсальные съемники в зависимости от конструкции захватов могут быть шарнирно-винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающим кольцом и с перемещением лап по Т-образной планке.
Для разборки неподвижных разборочных соединений, не требующих значительных усилий (шпоночных, шлицевых и т. д.), используют съемники с механическим и пневматическим приводами (табл. 4.3.).
Напряженные прессовые соединения разбирают с помощью прессов и стендов, которые работают от стационарных гидроприводов с давлением 10...20 МПа. В зависимости от расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру их использования — стационарные и переносные. Кроме того, прессы делятся на универсальные и специальные, ручные и приводные.
Ручные прессы делятся на реечные, винтовые и эксцентриковые, а приводные — на пневматические, гидравлические, пневмогидравлические и электромагнитные.
Таблица 4.3
Классификация съемников
Классификационный признак |
Тип съемников |
Механизм привода |
Ручной. Механизированный |
Механизм прессового устройства |
Рычажный. Реечный. Винтовой. Гидравлический |
Механизм захвата |
Лапчатый. Струбциновый. Рамовый. Резьбовой. Цанговый. Пятовой |
Опорная поверхность захвата детали |
Наружная (захвата). Внутренняя. Торцевая |
Способ соединения лап с траверсой |
Шарнирно-лапчатый. С перемещаемыми-лапами |
Способ перемещения лап |
С независимым перемещением. Со ступенчато-независимым перемещением. С самоцентрирующимся перемещением |
Применение оборудования с механизированным приводом позволяет увеличить производительность труда в 3... 5 раз по сравнению с ручным. Чаще всего при этом используют гидравлический и пневматический приводы.
Требуемые усилия этих средств определяют исходя из расчетной силы распрессовки с коэффициентом запаса от 1,5 до 2,0 (большие значения коэффициента соответствуют менее мощным прессам).
Прессы и стенды, работающие при давлении в гидроприводе 15...20 МПа, имеют следующие недостатки: высокую материалоемкость; большие занимаемые производственные площади; большую энергоемкость; недостаточное рабочее давление (10... 20 МПа); отсутствие мобильности, что приводит к недогрузке гидравлического оборудования.
Существуют комплекты гидрофицированного инструмента высокого давления (70...80 МПа), которые состоят из универсальной переносной гидравлической станции, наборов исполнительных механизмов вращательного и поступательного действия (гидроцилиндров) широкого диапазона усилий (от 1 до 200 т), набора рабочих органов (съемников, захватов и т.д.).
Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца роликовых подшипников качения, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева. Наиболее распространены индукционные нагревательные устройства, принцип действия которых основан на нагревании кольца при прохождении через него индуктированного электрического тока, возбуждаемого катушкой. Индукционное приспособление устанавливают на демонтируемое кольцо и включают в сеть. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материалов. В этом случае разъединение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэффициентов линейного расширения материалов деталей.
Преимущества индукционно-тепловой разборки: быстрота и универсальность процесса; компактность оборудования; удобство в эксплуатации; сохранность деталей; возможность автоматизации процесса.
В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей детали должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охватываемой детали. Выполнение этого условия обеспечивается правильным выбором скорости нагрева и назначением соответствующей мощности индукционно-нагревательного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей сложной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Изменений структуры и физико-механических свойств материала не происходит при температуре нагрева детали до 250... 300°С (для подшипников качения — не выше 100 °С). Продолжительность нагрева не должна превышать 25... 30 с. После нагревания кольца приспособление поворачивают вокруг оси в одну и другую стороны, а после ослаблении посадки его снимают вместе с приспособлением. Необходимую температуру нагрева стальных охватывающих деталей определяют по формуле
, (4.4)
где tн — температура нагрева охватывающей детали, °С;
Δ — требуемое увеличение диаметров отверстия, мкм;
d — диаметр отверстия, мм;
tп — температура вала, с которого демонтируется кольцо, °С;
ε — коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие теготоотвода в сопряженную деталь (ε = 1,2... 1,6).