Значение коэффициентов в формуле 20.8

Коэффициет	Диапазон значений
Км— для ремонтных работ: сварочные гальванические постановка дополнитель- ной детали напыление механическая обработка склеивание Кзпд Ксн Кц Козр Крсэо Кп	0,7... 1,1 0,3. ..0,7 1,0. ..1,8 0,6...1,2 0,05... 0,2 0,12. ..0,4 0,1. ..0,18 0,395 0,85. ..1,05 0,55. ..0,70 0,65. ..0,85 0,05. ..0,01

Если восстановление деталей осуществляется по подефектной технологии, то их себестоимость определяют по формуле:

(20.9)

где С_воij — себестоимость выполнения j-й операции при устранении i-го дефекта; C_воij определяется по формуле (20.6), р.; _i — коэффициент повторяемости i-го дефекта; п — число дефектов, которые необходимо устранить; т — число операций, которые необходимы для устранения i-го дефекта. По маршрутной технологии:

(20.10)

где K_i — маршрутный коэффициент ; п — число маршрутов восстановления детали; С_вi — себестоимость восстановления детали по i-му маршруту (С_вi, определяется по формуле (20.6)), р.

20.9. Разработка технологических процессов сборки

Технология сборки как документ включает описание состава И последовательности операций и переходов сборки изделия с тех­нико-экономическими расчетами затрат труда, материалов, элек­троэнергии, количества необходимого оборудования и оснастки,числа производственных рабочих, производственной площади, трудоемкости и себестоимости сборки изделия. Разработка техно­логического процесса сборки осуществляется с учетом ис­пользования достижений технологии сборки в автомобилестрое­нии, производственных ресурсов, необходимости сокращения ма­териальных, трудовых и энергетических затрат, всемерной ме­ханизации и автоматизации работ, использования передового опыта ремонтных предприятий, прогрессивных форм организации сбо­рочных процессов и создания наилучших условий труда.

Разработка технологического процесса сборки производится поэтапно на основе стандартов ЕСТПП, ЕСТД и других докумен­тов в такой последовательности:

технологический анализ сборочных чертежей, уточнение раз­бивки изделия на сборочные единицы, оценка уровня техноло­гичности и ремонтопригодности изделия и его частей и разработ­ка рекомендаций по их улучшению;

анализ плановых заданий и выбор организационных форм сбо­рочного процесса;

р азмерный анализ основных соединений (с учетом изменения размеров в эксплуатации и при ремонте) и выбор методов сборки и их сочетаний для изделия в целом;

разработка (уточнение) технических условий и технологичес­ких инструкций на сборку соединений, узловую и общую сборку изделий, контроль, регулировку и испытание сборочных единиц и изделия;

пробная разборка и сборка образца изделия, составление схем сборки изделия и его составных частей, составление комплекто­вочной карты;

определение и оптимизация состава, содержания и последова­тельности операций и переходов;

нормирование технологического процесса;

выбор и определение количества стандартного оборудования и оснастки, заказ нестандартизованных средств технологического ос­нащения (в том числе средств контроля, испытаний и транспор­тирования);

проектирование поточной линии, синхронизация сборочных операций и разработка планировки и организации линии (участ­ка, цеха);

определение требований техники безопасности, производствен­ной санитарии и охраны окружающей среды;

технико-экономический анализ и обоснование принятого ва­рианта технологического процесса сборки изделий;

оформление технологической документации.

Н аиболее сложным, трудоемким и ответственным этапом разработки технологического процесса сборки является определение И оптимизация состава, содержания и последовательности опе­раций и переходов. При этом учитывают тип производства (единичное, серийное, массовое), доступность и удобство выполне­ния работ, рациональную последовательность установки состав­ных частей изделия, применение единых средств технологическо­го оснащения для выполнения ряда операций и др.

Графическое изображение в виде условных обозначений после­довательности сборки (разборки) изделия или его составной час­ти называется схемой сборки (разборки) изделия. Для составления схемы после технологического анализа конструкции изделия его делят на узлы первого, второго и других более высоких порядков.

Схемы строят отдельно для общей сборки (разборки) изделия и сборки (разборки) каждого из его узлов. Схема общей сборки изделия показана на рис. 20.3. Каждый элемент изделия условно обозначен на схеме прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части указывают наименование элемента, в левой ниж­ней части — его обозначение (индекс), в правой нижней части— число одноименных элементов. Индексы элементов соответствуют номерам деталей и узлов на чертежах и в спецификациях. На рис. 20.4 даны схемы узловой сборки изделия, общая сборка кото­рого показана на рис. 20.3.

Схему сборки начинают с базовой детали (узла) и заканчивают готовым изделием (узлом). Между ними проводят осевую линию, сверху которой показывают присоединяемые детали, снизу — сбо­рочные единицы. Схему разборки, наоборот, начинают с изделия (узла) и заканчивают базовой деталью (узлом). Последовательность установки и снятия составных частей изделия определяют при ре­шении задачи формирования технологических операций сборки и разборки.

При необходимости на схемах сборки показывают расстановку контрольных операций, делают дополнительные надписи, опре­деляющие содержание сборочных и контрольных операций, на­пример «приварить», «сверлить совместно с...», «отрегулировать зазор...» и т.п.