§ 3. Оптимизация очередности внедрения мероприятий по защите воздушного бассейна

Основной целью защиты атмосферы является обеспечение санитарных норм чистоты атмосферного воздуха. Оптимизация очередности внедрения мероприятий по защите атмосферы осуществляется для наиболее быстрого снижения максимальных приземных концентраций от совокупности источников, выделяющих вредные вещества.

Согласно методике, разработанной Гипромезом [20], очередность осуществления мероприятий по защите атмосферы от отдельного источника следует определять в зависимости от получаемой эффективности, которую можно определять по формуле

Э_i = (k_i’ - k_i")/З_п.i

где Э_i — эффективность внедрения мероприятий для i-того источника, тыс. руб/год; k_i’ — безразмерный показатель загрязнения воздуха i-тым источником до внедрения мероприятий по защите атмосферы; k_i" — то же, после внедрения этих мероприятий; З_п.i — приведенные затраты на мероприятия для i-того источника, тыс. руб/год. В свою очередь.

З_п.i = З_э.i + 0,12 З_к.i ,

где З_э.i — эксплуатационные расходы по мероприятию для i-того источника, тыс. руб/год; З_к.i — капитальные затраты на мероприятие для того же источника, тыс. руб/год.

Безразмерные показатели загрязнения воздуха k_i определяются исходя из установленного Гипромезом положения, что наиболее опасное влияние каждый источник оказывает в той из множества рассматриваемых точек, в которой произведение величины относительной (по отношению к ПДК) приземной концентрации от i-того источника и суммарной относительной концентрации вещества достигает максимального значения:

,

где k_i — показатель загрязнения воздуха от i-того источника; — относительная приземная концентрация от того же источника в точке с координатами (х, у); — то же, суммарная относительная концентрация.

При определении очередности не учитываются мероприятия, которые могут быть осуществлены только на определенном этапе, например во время капитального ремонта соответствующего технологического агрегата. Однако при расчете следует иметь в виду, что на эти мероприятия в данном году потребуются затраты, называемые обязательными З_к.оi. Таким образом, на проведение мероприятий в данном году может быть израсходовано:

Δ З_{к i} = З_{к I} - З_к.оi.

Исходя из этой величины определяют, какие мероприятия могут быть осуществлены в данном году. В первую очередь должны выполняться наиболее эффективные мероприятия.

§ 4. Рациональное распределение топлива с целью уменьшения загрязнения атмосферы

Исследование, проведенное Гипромезом [20], показало, что распределение различных видов топлива по потребителям при одинаковом суммарном расходе оказывает существенное влияние на величину приземных концентраций вредных веществ. Это объясняется различными условиями сжигания топлива в разных металлургических агрегатах, различной высотой дымовых труб, различным расположением относительно жилых массивов и т.п.

Исходя из требований минимальных приземных концентраций была разработана методика оптимального распределения топлива между металлургическими цехами и агрегатами. При разработке методики учитывались технологические ограничения, связанные с допустимостью использования тех или иных видов топлива в каждом из рассматриваемых объектов.

Для решения вопроса об оптимальном распределении топлива между топливопотребляющими источниками вредных выбросов по каждому из них определяются показатели загрязнения воздуха k_i при использовании каждого из имеющихся в распоряжении видов топлива. Далее рассчитываются необходимые расходы каждого вида топлива Q_i - по рассматриваемым топливопотребляющим источникам выбросов.

Вопрос об оптимальном распределении топлива между топливопотребляющими источниками решается аналогично известной транспортной задаче путем минимизации суммы произведений показателей загрязнения воздуха на расходы топлива. Наименьший суммарный показатель

Σ k_iQ_{i min} ≈ k₁Q₁ + k₂Q₂+…+ k_nQ_n

будет соответствовать оптимальному распределению топлива между топливопотребляющими источниками вредных выбросов. Проведенные в Гипромезе по указанной методике расчеты по оптимизации топливного баланса для ряда металлургических предприятий показали, что при подобном перераспределении топлива приземные концентрации вредных выбросов могут быть уменьшены на 30—40 % и более без строительства дополнительных газоочистных сооружений.

Контрольные вопросы

1. Снижение вредных выбросов и совершенствование газоочисток.

2. Как повысить уровень безотходности производства?

3. Оптимизация очередности внедрения природоохранных мероприятий.

4. Как рационализировать распределение топлива между потребителями?

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1. Давление водяных паров и влагосодержание газов при насыщении и давлении смеси 0,101 МПа

Температура, оС	Парциальное давление, кПа	Влагосодержание, г/м3		Температура, оС	Парциальное давление, кПа	Влагосодержание, г/м3
		действительных влажных газов (плотность паров)	сухих газов			действительных влажных газов (плотность паров)	сухих газов
0	0,61	4,84	4,8	55	15,7	104,3	148
5	0,865	6,8	7,0	60	19,9	130	196
10	1,22	9,4	9,8	65	24,9	161,1	265
15	1,70	12,8	13,7	70	31,0	197,9	361
20	2,33	17,3	18,9	75	38,4	241,6	499
25	3,16	23,0	26,0	80	47,3	293	716
30	4,23	30,4	35,1	85	57,6	353	1092
35	5,62	39,6	47,3	90	70,0	423	1877
40	7,35	51,1	63,1	95	85,0	504	4381
45	9,5	65,4	84,0	100	101	597	-
50	12,3	83,0	111,4

Приложение 2 Основные физические свойства газов

Газ	Плотность при 0 °С и давлении 0,101 МПа	Относительная молекулярная масса	Газовая постоянная, Дж/(кг·К)	Удельная теплоемкость при 20° С и давлении 0,101 МПа, кДжДкг-К)		Вязкость при 0 °С и давлении 0,101 МПа
				ср	сv	·10-6, Па·с	С *
Азот N2	1,2507	28,02	297	1,04	0,745	17	114
Аммиак NH3	1,771	17,03	488	2,24	1,67	9,18	626
Воздух	1,293	(28,95)	288	1,01	0,72	17,5	124
Водород Н2	0,08985	2,016	4130	1,42	1,01	8,42	73
Водяной пар Н2О	0,804	18,02	430	2,01	—	10,0	961
Диоксид азота NO2	46,01	18,40	180	0,802	0,614	—	—
Диоксид серы SO2	2,927	64,07	130	0,631	0,501	11,7	396
Диоксид углерода СО2	1,976	44,01	189	0,836	0,651	13,7	254
Кислород О2	1,42895	32	260	0,911	0,651	20,3	131
Метан СН4	0,717	16,04	519	2,22	1,67	10,3	162
Оксид углерода СО	1,250	28,01	297	1,05	0,753	16,6	100
Сероводород H2S	1,539	34,08	244	1,06	0,801	11,6	—
Хлор С12	3,217	70,91	117	0,482	0,36	12,9 (16 оС)	351
* С — константа, входящая в уравнение для определения вязкости газов при рабочей температуре.

Приложение 3. Формулы для пересчета основных характеристик газов применительно к различным условиям

Плотность газов. Плотность сухих газов, состоящих из нескольких компонентов, при нормальных условиях (Т_ат =273 К, р= 101,3 кПа) равна, кг/м³: ρ_ос = М/22,4;

М = 0,01 (а₁М₁ + а₂М₂ + … + а_пМ_п),

где М, М₁, M₂, ..., М_п — молекулярные массы смеси газов и отдельных компонентов, кг/кмоль; а₁, а₂, ..., а_п — содержание компонентов в смеси, % (объемн.).

Плотность сухих газов при рабочих условиях (температуре Т_г, °С, барометрическом давлении р_бар, кПа, и избыточном давлении ±р_г, кПа) определяют из выражения, кг/м³: ρ_с = ρ_ос273 (p_6sp ± р_г)/101,3·(273 + Т_г).

Плотность влажных газов при содержании в них водяных паров х, кг/м³, при нормальных условиях равна, кг/м³: ρ_о = (ρ_ос + х) 0,804/(0,804 + х),

где ρ_o^H2О = М_H2О/22,4= 18/22,4 = 0,804 — плотность водяных паров при нормальных условиях, кг/м³.

Плотность влажных газов при рабочих условиях находят из выражения кг/м³:

.

Вязкость газов. Динамический коэффициент вязкости смеси газов, состоящей из нескольких компонентов, при нормальных условиях (Т_о = 273 К, р_о = 101,3 кПа) приближенно определяют из выражения, Па·с:

М_см/_см = 0,01 (a₁M₁/₁ + a₂M₂/₂ +.. + a_nM_n/_n), где M_см, M₁, M₂, ..., М_п — молекулярные массы смеси газов и отдельных компонентов, кг/моль; а₁ а₂, ..., а_п — содержание компонентов в смеси, % (объемн.); /_см, ₁, ₂, ..., _n — динамические коэффициенты вязкости смеси газов и отдельных компонентов, Па·с.

При рабочей температуре Т_г, °С, динамический коэффициент вязкости находят из выражения, Па·с:



Значения _о (при 0 °С) и констант С для различных газов приведены в Приложении 2.

Кинематический коэффициент вязкости газов равен, м²/с: v = /ρ_г, где ρ_г —плотность газа.

Влажность газов. В газоочистной технике влажность газов чаще всего характеризуют величиной относительной влажности φ=р_Н2О/р_нас или влагосодержанием, выражаемым в граммах влаги на 1 м³ сухого воздуха (х) при нормальных условиях (Т_о=273 К, р_о== 101,3 кПа). Связь между этими величинами выражается следующими формулами:

х = 0 622 φ р_нас/( р_бар - φ р_нас),.

где р_бар — общее (барометрическое) давление смеси; р_нас — парциальное давление водяных паров при насыщении для данной температуры.

Объем влажного газа, получаемого из 1 м³ сухого газа при нормальных условиях после частичного или полного насыщения его водяными парами, равен, м³:

где Т_г — температура газа при рабочих условиях, °С.

Теплоемкость и энтальпия газов. Теплоемкость смеси газов, состоящей из нескольких компонентов, определяют из выражения

с_см = 0,01 (а₁с₁ + а₂с₂ + … + а_пс_п)

где с_см, с₁, с₂,…, с_п – удельные объемные теплоемкости смеси газов и отдельных компонентов; а₁, а₂, ..., а_п — содержание компонентов в смеси, % (объемн.)

Энтальпию влажных газов i_в.г определяют как сумму энтальпий сухих газов и водяных паров, отнесенных к 1 кг сухих газов:

i_в.г =i_с.г + хi_п = с_гТ_г + хi_п,

где i_с.г – энтальпия сухих газов, кДж/кг; i_п – энтальпия водяных паров при расчетной температуре, кДж/кг; с_г – теплоемкость сухих газов, кДж/(кг·^оС); х – влагосодержание газов, кг/кг.

Энтальпию водяных паров с достаточной для практики точностью можно определять из выражения

i_п = 2480 + 1,96Т_г.

Объем газов. Объем влажных газов при рабочих условиях находят из выражения

,

где V_о – объем влажных газов при нормальных условиях, м³. Если известны объем сухих газов V_ос, м³, при нормальных условиях и содержание в них водяных паров х_вл, кг/м³, то объем влажных газов равен, м³:

V_о = V_ос (1 + х/0,804).

Если влагосодержание х' дано в кг/кг, то объем влажных газов определяют из выражения, м³:

V_о = V_ос (1 + ρ_ох'/0,804).

Приложение 4. Технические характеристики вентиляторов и дымососов

Таблица 4.1. Технические характеристики вентиляторов серии ВЦ

Характеристика	1ВЦ	ВЦ-8М	ВЦ-10М	ВЦ-12М
Производительность, тыс. м3/ч	40-43	5,8-12,5	9-18	9-29
Полное давление, Па	3920	2700-2300	4800-4300	6600-5200
Максимальный к. п. д.	0,66	0,8	0,7	0,72
Установленная мощность электродвигателя, кВт	75	10	30	55
Диаметр рабочего колеса, мм	800	800	1000	1200
Габаритные размеры, включая электродвигатель, мм: длина	2370	1520±30	1660±30	1993±30
ширина	1330	1436±15	1680±15	1930±15
высота	1340	1365±25	1575±25	1825±25
Масса (без электродвигателя), кг	1080	375	885	1358

Таблица 4.2. Техническая характеристика вентиляторов серии ВДН

Характеристика	ВДН-15	ВДН-17	ВДН-18	ВДН-20	ВДН-22-11у	ВДН-24-11у	ВДН-26-11у
Частота вращения, об/мин	1000	1000	1000	1000	750	750	750
Производительность, тыс. м3/ч	54	60	152	252	210	275	350
Полное давление, Па	3200	4800	3940	4800	3400	4030	4700
Потребляемая мощность, кВт	60	90	190	326	225	350	520
Масса (без электродвигателя), кг	3500	2630	5500	6100	7600	8400	9400

Продолжение табл. 4.2

Характеристика	ВДН-28-11у	ВДН-32-Б	ВДН-31,5	ВДН-25×2	ВДН-25×2-1	ВДН-36×2
Частота вращения, об/мин	750	750	750	1000	1000	920
Производительность, тыс. м3/ч	430	475	275	520	560	1550
Полное давление, Па	5150	6150	10570	8000	9000	1350
Потребляемая мощность, кВт	700	920	990	1265	1680	6450
Масса (без электродвигателя), кг	15800	16500	12800	26800	16900	54700
Примечание. Производительность и полное давление показаны при расчетной температуре 30 °С.

Таблица 4.3. Техническая характеристика дымососов серии ДН, ДРЦ и ДЦ

Характеристика	ДН-15	ДН-15НЖ	ДН-17	ДН-17НЖ	ДН-19	ДН-19НЖ	ДН-21	ДН-22
Частота вращения, об/мин	1000	1500	1000	1000	1000	1000	1000	750
Производительность, тыс. м3/ч	50	68	76	68	102	106	143	162
Полное давление, Па	2260	3800	3000	2100	4460	2720	5850	3200
Потребляемая мощность, кВт	40	85	73	50	172	98	284	175
Расчётная температура, °С	200	400	200	400	100	400	100	100
Масса (без электродвигателя, кг	2620	2490	2990	2850	7290	6800	6200	8030

Продолжение табл. 4.3

Характеристика	ДН-24	ДН-26	ДН-22×2-0,62	ДН-24×2-0,62	ДН-26×2-0,62	ДН-21×2	ДН-25×2
Частота вращения, об/мин	750	750	750	750	750	740	970
Производительность, тыс. м3/ч	210	267	289	375	447	420	2800
Полное давление, Па	3810	4470	3300	3930	4610	3150	6600
Потребляемая мощность, кВт	270	403	325	502	749	575	690
Расчётная температура, °С	100	100	100	100	100	170	350
Масса (без электродвигателя, кг	8940	10100	18400	21500	29100	14200	16400

Таблица 4.4. Техническая характеристика вентиляторов серии ВМ

Характеристика	ВМ-15	ВМ-17	ВМ-I8A	ВМ-20А	ВМ-160/850у	ВМ-180/1100	ВВСМ-1у	ВВСМ-2у	ВВСМ-Зу
Диаметр рабоче-его колеса, мм . .	1500	1700	1800	2000	2220	1830	1200	1800	1800
Производитель-ность, тыс. м3/ч	38	58	108	150	160	180	14	33	60
Полное давление, Па	7300	9200	10650	12900	9000	12800	5300	5120	4750
Температура, °С	70	70	70	70	60	120	80	80	80
Частота вращения, об/мин	1480	1480	1480	1480	980	1480	1480	980	980
Мощность на валу, кВт	955	180	395	660	540	800	33,5	73	125
Максимальный к. п. д., %	82	82	81	81	72	76	62	62	62
Габаритные раз- меры , мм:
длина	2150	2420	2645	2690	1530	2950	1605	2000	2000
ширина	2250	2915	3135	3374	3680	3730	1700	2480	2750
высота	2660	3002	3172	3424	4640	2865	1870	2630	2680
Масса (без элек-тродвигателя), кг	3000	4000	4300	4700	6900	6800	1900	4200	4800
Примечание. Номинальные параметры приведены при максимальном к. п. д.

Приложение 5. Примеры расчета циклона и рукавного фильтра

Пример 1. Выбрать циклон типа ЦН-15, определить его гидравлическое сопротивление и эффективность при следующих исходных данных: расход газа при нормальных условиях V_o = 4100 м³/ч; плотность газа ρ_о = 1,29 кг/м³; температура газа T = 110 °С; вязкость газа  = 24,8·10^-6 Па·с; барометрическое давление p_бар = 101,3 кПа; разрежение в циклоне p_г = 30 Па; начальная концентрация пыли в газе z₁ = 50 г/м³; характеристика дисперсного состава пыли: d_m = 10 мкм; lgσ_ч = 0,7; плотность частиц пыли ρ_ч = 3000 кг/м³. Циклон должен работать в сети без раскручивателя.

Решение.

1. Плотность газа при рабочих условиях:

кг/м³.

2. Расход газа при рабочих условиях:

м³/с.

3. Диаметр циклона при оптимальной скорости

м.

Примем ближайший стандартный диаметр 800 мм и найдем действительную скорость газа в циклоне:

м/с

Ввиду того что действительная скорость отличается от оптимальной менее чем на 15 %, остановимся на выбранном диаметре циклона и найдем его остальные размеры в соответствии с нормалью (см. рис. 4.2).

4. Вычислим коэффициент сопротивления циклона:

ζ = К₁К₂ζ₅₀₀ = 1·0,91·155= 141.

Величины К₁, К₂ и ζ₅₀₀ берем из данных на сс. 31-32.

5. Найдем гидравлическое сопротивление циклона:

Па.

6. Определим размер частиц d₅₀, улавливаемых выбранным циклоном при рабочих условиях с эффективностью 50 %:•

мкм,

где D_T, ρ_ч.т, _T, w_T — величины, соответствующие условиям, при которых получена величина = 4,5 мкм; D, ρ_ч, , w_г — величины, соответствующие действительным условиям работы циклона.

7. Величина х равна:

.

8. Степень очистки газа в циклоне по табл. 4.2 будет равна:  = Ф(х)= 0,665.

Пример 2. Рассчитать рукавный фильтр из ткани лавсан, предназначенный для очистки газов электросталеплавильной печи, приняв следующие исходные данные: расход газа при нормальных условиях V_ог = 125000 м³/ч, температура газа перед фильтром Т_г = 145 °С, барометрическое давление р_бар == 101,3 кПа, разрежение перед фильтром р_г = 300 Па, динамический коэффициент вязкости _о = 17,9 Па·с (С=124), плотность газа ρ_г == 1,3 кг/м³. Концентрация пыли в газе перед фильтром z_o = 13,3 г/м³; средний размер частиц d_m = 3 мкм, плотность частиц пыли ρ_ч = 5500 кг/м³. Гидравлическое сопротивление фильтра Δр = 1,4 кПа.

Решение

1. Примем допустимую температуру газа для ткани лавсан 130 °С. Определяем подсос воздуха с температурой 30 °С перед фильтром, необходимый для охлаждения газа с Т₁ = 140 °С до Т_г = 130 °С.

.

2. Полный расход газа, идущего на фильтрование, при нормальных условиях:

м³/ч.

3. Расход газа, идущего на фильтрование, при рабочих условиях:

м³/ч

4. Запыленность газа перед фильтром при рабочих условиях:

г/м³.

5. Допустимая газовая нагрузка на фильтр (скорость фильтрации) в данных условиях:

q_ф = q_нС₁С₂С₃С₄С₅ = 1,2·0,7·1,04·0,9·0,725·1 = 0,57 м³/(м²·мин) (w_ф = 0,0095 м/с).

6. Полное гидравлическое сопротивление фильтра Δр складывается из сопротивления корпуса Δр_к и сопротивления фильтровальной перегородки

Δр = Δр_к + Δр_ф.

7. Плотность газа при рабочих условиях:

кг/м³

8. Гидравлическое сопротивление корпуса фильтра:

Па,

где w_вх = 8 м/с — принимаемая скорость газа при входе в фильтр; ζ = 2 — задаваемый коэффициент сопротивления.

9. Сопротивление фильтровальной перегородки складывается из сопротивления запыленной ткани Δp₁ и сопротивления накапливающегося слоя пыли Δр₂. Постоянные фильтрования принимаем по данным табл. 6.2:

А = 2300·10⁶ м^-1; В = 80·10⁹ м/кг.

10. Динамический коэффициент вязкости газа при рабочих условиях:

Па·с.

11. Гидравлическое сопротивление собственно фильтровальной перегородки при Δр = 1,4 кПа может быть равно:

Δр _ф = Δр — Δр_к = 1400 - 56 = 1344 Па.

12. Продолжительность периода фильтрования между двумя регенерациями по формуле (6.10) равна:

с.

13. Количество регенераций в течение 1 ч:

n_р = 3600/(t_ф + t_р) = 3600/(560 + 40) = 6,

где t_р = 40 с - задаваемая продолжительность процесса регенерации.

14. Расход воздуха на регенерацию, принимая, что скорость обратной продувки равна скорости фильтрования:

м³/ч.

15. Предварительно определяем необходимую фильтровальную площадь:

16. Выбираем для установки фильтр марки ФРО-7000 с поверхностью фильтрования F_ф = 7182 м², состоящий из N_c = 14 секций с поверхностью фильтрования по F_c = 513 м².

17/ Площадь фильтрования F_p отключаемая на регенерацию в течение 1 ч:

F_p = N_cF_cn_pt_p/3600 = 14·513·6·40/3600 = 479 м².

18. Уточненное количество воздуха, расходуемое на обратную продувку в течение 1 ч:

V_p = w_фn_pt_pN_cF_c = 9,5·10^-3·6·40·14·513 = 16375 м³.

19. Окончательная площадь фильтрования:

м^а,

что близко к площади фильтрования для выбранной марки фильтра.

20. Продолжительность периода фильтрования должна быть выше суммарного времени регенерации остальных секций:

t_ф > (N_с — 1) t_p; 560 > (14 — 1)·40 = 520 с.

21. Фактическая удельная газовая нагрузка:

м³/(м²·мин),

т. е. очень близка к расчетной.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Алиев Г. М. А. Техника пылеулавливания и очистки промышленных газов: Справочник. — М.: Металлургия, 1986. — 543 с.

2. Андоньев С. М., Филипьев О. В. Пылегазовые выбросы предприятий черной металлургии. — М.: Металлургия, 1979. — 192 с.

3. Бережинский А. Я., Циммерман Л. Ф. Охлаждение и очистка газов кислородных конвертеров. — М.: Металлургия, 1983. — 276 с.

4. Газоочистные аппараты сухого и мокрого типов: Каталог. — М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1984. — 92 с.

5. Гордон Г. М., Пейсахов И. Л. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. — М.: Металлургия, 1977. — 455 с.

6. Кричевцов Е. А., Щелоков Я. М. Теплоэнергетика сталеплавильного производства. — М.: Металлургия, 1986. — 104 с.

7. Кропп Л. Я., Харьковский М. С. Мокрое золоулавливание в условиях оборотного водоснабжения. — М.: Энергия, 1980. — 112 с.

8. Мазус М. Г., Мальгин А. Д., Моргулис М. Л. Фильтры для улавливания промышленных пылей. — М.: Машиностроение, 1985. — 239 с.

9. Очистка технологических и неорганизованных выбросов от пыли в черной металлургии. — М.: Металлургия, 1986. — 215 с.

10. Правила технической эксплуатации газоочистных и пылеулавливающих установок. М.: Минхиммаш, 1978. — 37 с.

11. Пылеулавливание в металлургии: Справочник/Под ред. А. А. Гурвица. М.: Металлургия, 1984.- 335 с.

12. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. СН 245-71. — М.: Стройиздат, 1971. — 97 с.

13. Смолдырев А. Е. Гидро- и пневмотранспорт в металлургии. — М.: Металлургия, 1985. — 280 с.

14. Сборник нормативно-технических документов по охране атмосферного воздуха поверхностных вод и почв от загрязнения. Т. 1. — М.: Московское отделение Гидрометиздата, 1985. — 132 с.

15. Справочник по пыле- и золоулавливанию. — 2-е изд., перераб. и доп./Под ред. А. А. Русанова. — М.: Энергоатомиздат, 1983. — 312 с.

16. Старк С. Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. — М.: Металлургия, 1977. — 328 с.

17. Теплоэнергетика металлургических заводов/Под ред. Ю. И. Розенгарта. — М.: Металлургия, 1985. — 302 с.

18. Толочко Я. И., Филиппов В. И., Филипьев О. В. Очистка технологических газов в черной металлургии. — М.: Металлургия, 1982. — 278 с.

19. Ужов В. Н., Вальдберг А. Ю., Мягков Б. И., Решидов И. К. Очистка промышленных газов от пыли. — М.: Химия, 1981. — 396 с.

20. Шаприцкий В. Я. Защита атмосферы в металлургии. — М.: Металлургия, 1984, - 215 с.

21. Электрофильтры в цветной металлургии/Под ред. А. Л. Гурвица. — М.: Металлургия, 1982. — 136 с.

22. Юдашкин М. Я. Пылеулавливание и очистка газов в черной металлургии. М.: Металлургия, 1984. — 320 с.

1 В числителе –данные по головной части охладителя, в знаменателе – по хвостовой части.

2 Доценко А.М. Пылегазовые выбросы миксерных отделений металлургических заводов и разработка эффективной системы их отвода и очистки: Диссертация канд. техн. наук. М.,1982. 185 с.