2.4.5. Классификация грунтов по трудности разработки. Рыхление грунтов. Информация графика распределения земляных масс

При планировании земляных работ большое значение имеет учет характеристик грунта, особенно группы грунта по трудности разработки. Все грунты в зависимости от труд­ности их разработки различными машинами распределены на 7 групп. Наиболее тяжелые для разработки отнесены к VII группе (скальные), а наиболее легко разрабатываемые — к I группе (песок, грунт растительного слоя). Необходимо знать, что один и тот же грунт при разработке разными вида­ми машин может быть отнесен к разным группам. Таблицы распределения грунтов на группы по трудности разработки внесены в справочную и нормативную литературу.

С целью повышения производительности землерой­ных машин грунты III—VII групп перед разработкой целе­сообразно разрыхлять, используя рыхлители, оборудование бульдозерно-рыхлительных агрегатов и др. При этом необ­ходимо учитывать главные обстоятельства:

• рыхление не всегда способствует повышению произ­ водительности землеройных машин, так как может сделать грунт сыпучим, что ухудшит условия его разработки (напри­ мер скреперами) и увеличит потери при транспортировании (например бульдозерами);

• не следует разрыхлять грунт больше, чем объем смен­ ной производительности отряда, т. к. рыхлый грунт быстро пересыхает в жаркую погоду, а в дождливую — интенсивно переувлажняется.

При планировании земляных работ решается ряд важ­ных задач:

— где взять необходимое количество грунта для на­ сыпи;

96

• куда девать грунт, получаемый при разработке вые­ мок, если он не пригоден для отсыпки насыпи;

• какими механизмами разрабатывать и перемещать грунт;

• в каком направлении, на какое расстояние переме­ щать грунт и где его уложить и т. д.

Все перечисленные задачи решаются путем разработки «Графика распределения земляных масс».

2.4.6. Выбор ведущих машин для земляных работ.

Сооружение земполотна различными землеройными и землеройно-транспортными машинами

97

При выборе ведущих машин для земляных работ поль­зуются расчетными эксплуатационными нормами произ­водительности машин, наиболее точно учитывающими их конструктивные особенности, реальные условия и схему работы. Производительность машины в смену определяют исходя из объема работ, выполняемого за один рабочий цикл, и времени. затрачиваемого на этот цикл:

Грейдер-элеватор — землеройно-транспортная машина непрерывного действия, разрабатывающая грунт дисковым или плоским ножом и подающая его в отвал или транспорт­ные средства ленточным конвейером (рис. 44). Для разработ­ки грунта нож опускают на грунт, при движении машины он разрабатывает и отваливает грунт на работающий лен­точный конвейер. Последний поднимает грунт на высоту до 4 м, перемещает в поперечном направлении (в отвал или в транспортные средства) на расстояние около 10 м. Наличие конвейера дает возможность возводить невысокие до 1,5 м насыпи из боковых резервов, устраивать неглубокие до 1,5 м траншеи.

Благодаря заложенному в конструкцию машины принципу непрерывной послойной разработки грунта грейдер-элеватор имеет высокую техническую производи­тельность — более 600 м³/ч. Однако для ее реализации не­обходим ряд жестких эксплуатационных условий: ровный рельеф местности; отсутствие крупных (свыше 150 мм) ка­менных включений, которые могут повредить дисковые но­жи, наличие достаточного фронта работ — 200 м и более. Эти ограничения значительно сужают область эффективного применения грейдерров-элеваторов. Их доля производства в общем объеме земляных работ не превышает 1%.

Способы повышения производительности грейдера-элеватора заключаются в совершенствовании технологии его применения и тщательном обследовании грунтовой обстановки в месте закладки резерва с целью обнаружения каменных включений и растительности, которые могут при-

100

нести к остановке машины или ее повреждению. Произво­дительность машины повышается, если насыпь отсыпать из двухстороннего резерва, так как при этом устраняются затраты рабочего времени на порожний ход.

Бульдозеры применяют в качестве основной (ведущей) машины при устройстве насыпей высотой до 1,5 м из грунта боковых резервов.

Рабочий цикл бульдозера при возведении земляного полотна состоит из зарезания грунта, его перемещения, укладки и обратного холостого хода в резерв.

Зарезание и набор грунта зависят от вида грунта и на­правления движения бульдозера (в гору, под уклон), полу­чаемая при этом стружка зарезания может иметь прямо­угольную, клиновидную и гребенчатую форму.

101

При движении бульдозера срезаемый слой грунта на­капливается до тех пор, пока не достигнет верха отвала. В транспортном положении отвал поднимается на по-верхность грунта, срезая неровности или засыпая грунтом

впадины, происходит планировка поверхности. Если же бульдозер делает послойную отсыпку насыпи, то отвал на­ходится на расстоянии от основания, равном толщине от­сыпаемого слоя.

Зарезание грунта по схеме прямой стружки оправдыва­ется при работе под уклон 50—100%о, а также при разработке выемок наклонными слоями.

Клиновая схема разработки грунта отличается тем, что в начале набора отвал максимально заглубляют в грунт, а к концу набора постепенно поднимают полностью. В тя­желых плотных грунтах трудно достичь максимального заглубления отвала. Поэтому этой схемой пользуются при разработке легких грунтов.

102

При разработке тяжелых грунтов применяют гребен­чатую схему зарезания. Мощность трактора используется полностью, время на набор грунта сокращается на 20—25%, а путь резания также сокращается при полной загрузке отва­ла. Применение гребенчатой схемы позволяет значительно повысить производительность бульдозера. Грунты разра­батывают под уклон по гребенчатой схеме, как правило, на 1-й передаче трактора, так как с увеличением скорости по-

тери грунта резко возрастают. Приступая к работе, отвал заглубляют в грунт максимально. Глубина зарезания за­висит от категории и состояния грунта и составляет 12— 16 см. Затем при снижении числа оборотов двигателя отвал поднимают, повторяя этот прием 2—3 раза, пока грунт будет набран полностью на отвал бульдозера.

Перемещение грунта к месту укладки начинается сразу по окончании набора его перед отвалом. При перемещении грунт осыпается по краям отвала, что вызывает значитель-ные потери. Для уменьшения потерь при перемещении грун­та применяют два способа: по траншее в грунте естествен­ного состояния, по траншее, образованной из валов грунта, осыпавшегося во время предыдущих проходов бульдозера. Для получения траншеи в грунте зарезание производят несколько раз по одному следу, образуя между траншеями стенки толщиной до 0,5 м. Если траншею получить невоз­можно, то грунт перемещают по одному следу несколько раз, в результате чего из осыпавшегося по краям отвала образу­ются валы, между которыми образуется траншея.

Укладку перемещаемого грунта можно выполнять раз-личными способами. При укладке грунта послойно отвал бульдозера во время движения поднимают на 15—20 см, и грунт распределяется ровным слоем соответствующей тол­щины.

Укладку перемещаемого грунта выполняют различ­ными способами: «от себя», «на себя», отдельными кучами, «вполуприжим», «вприжим».

Обратный холостой ход осуществляется задним или передним ходом.

При перемещении грунта на расстояние менее чем 50 м холостой ход бульдозера выполняют задним ходом.

Скреперы относятся к числу важнейших землеройно-транспортных машин, предназначенных для набора грунта, его перемещения и выгрузки в отвал или послойной укладки I насыпь.

При выполнении линейных земляных работ скреперы применяют в качестве вспомогательных машин для воз-веденияверхних частей насыпей, высота которых превы-

103

шает экономически целесообразную для ведущей машины (0,75 для грейдера и автогрейдера, 1,5 — для бульдозера, 1—1,2 —для грейдера-элеватора). Как ведущая машина скре­пер используется при выполнении сосредоточенных работ по возведению насыпей, для которых грунт необходимо до­ставлять из выемок или сосредоточенных резервов.

Выбор скрепера по емкости ковша зависит от общего объема скреперных работ, а также от расстояния и условий возки грунта. Можно считать, что скреперы с ковшами емкостью менее 6 м³ экономичны при расстояниях возки до 200 м, с ковшами емкостью 6 м³ — до 500 м, с ковшами большей емкости — до 1000—2000 м.

Цикл работы скрепера состоит из четырех основных операций: резания грунта (загрузки ковша), груженого хода, разгрузки ковша и холостого хода.

Существует несколько способов зарезания грунта для наполнения ковша скрепера. Наполнение ковша тонкой прямой стружкой невыгодно и в большинстве случаев не-

104

возможно, так как тонкая стружка часто, не преодолевая сопротивления грунта в ковше, разрушается в мелкие комья, уходит в призму волочения, растекается в боковые валики, увеличивая сопротивление движению. Увеличение толщи-ны стружки приводит к буксованию трактора. Набирать грунт в резервах прямой стружкой целесообразно при дви­жении скрепера под уклон.

Наиболее экономична работа с максимальным за­глублением ножа, обеспечивающим сокращение времени набора грунта. Клиновая схема зарезания с постепенным уменьшением толщины стружки по мере наполнения ковша грунтом выгодна в супесчаных и суглинистых грунтах.

105

В сухих песчаных и разрыхленных глинистых грунтах при меняют гребенчатый способ зарезания. Ковш заглубляют в грунт и поднимают 3—4 раза. Каждое последующее заглуб­ление меньше предыдущего. Это делается для равномерной загрузки трактора или тягача, так как по мере наполнения ковша масса скрепера увеличивается, а усилие на зарезание грунта уменьшается. Зарезание по этому способу сокраща­ет путь набора грунта и продолжительность цикла работы скрепера.

Прицепные грейдеры и автогреидеры широко приме­няются в дорожном строительстве. Автогрейдеры класси­фицируются по массе машины и мощности двигателя. По конструктивной схеме грейдер аналогичен автогрейдеру, но является прицепной машиной к трактору соответствующей мощности.

Автогрейдеры и грейдеры применяют для возведения насыпей высотой до 0,75 м из боковых канав или нешироких резервов, устройства корыта для дорожных одежд, плани­ровки земполотна и строительных площадок, устройства придорожных канав треугольного и трапецеидального се­чения глубиной 0,6—0,7 м, устройства земполотна на косо­горах, а также для ремонта и содержания грунтовых дорог.

Автогрейдер при работе выполняет три основные опера­ции: зарезание, перемещение, разравнивание и планировку грунта. Рабочее положение отвала автогрейдера при выпол­нении этих операций меняется и характеризуется углами захвата, резания и наклона.

Вырезание грунта грейдером в резерве и поперечное перемещение его в насыпь осуществляют круговыми прохо­дами машин. Для сокращения потерь времени на развороты машины в концах рабочей захватки длина захватки должна быть не менее 400—500 м. Работы рекомендуется вести двумя захватками: на одной вырезать грунт из резерва и переме­щать его в насыпь, на другой — планировать и уплотнять ранее отсыпанный слой грунта. По окончании возведения

106

насыпи на первых двух захватах работы следует начинать на следующих двух и так далее.

Увеличение поперечного сечения стружки может быть осуществлено в результате предварительного рыхления грунта, правильной установки ножа и рациональной схемы разработки резерва.

При использовании автогрейдера в качестве ведущей машины для возведения насыпей разработку резерва следует начинать от его внутренней бровки, так как при этом сечение стружки получается прямоугольным и большим по площа­ди, чем при разработке резерва от внешней бровки.

Рациональная длина рабочей захватки для грейдера-элеватора, работающего круговыми проходами с зарезани-см грунта в двухсторонних боковых резервах, составляет 500—600 м. Минимальная длина захватки 250—300 м. Для прохода грейдера-элеватора из одного резерва в другой при разворотах в конце захватки и земляном полотне оставляют разрывы шириной по основанию 10—15 м.

107

На участках разрывов в земляном полотне, а также на участках, где имеются значительные отклонения от сред­ней величины рабочих отметок насыпи, земляное полотно должно отсыпаться другими землеройно-транспортными машинам: бульдозерами, скреперами.

Для повышения производительности грейдера-эле­ватора следует:

разрабатывать слои грунта при оптимальном заглубле­нии дискового плуга, при этом в зависимости от группы грунта по трудности разработки необходимо опытным путем подобрать величину заглубления и углы установки дискового плуга, обеспечивающие максимальный размер вырезаемой грунтовой стружки с учетом тяговой мощно­сти машины в наиболее полную передачу грунта на ленту конвейера;

затачивать дисковой плуг по мере затупления его режу­щей кромки с углом заострения 10—15°;

периодически поворачивать дисковой плуг на оси его закрепления в целях обеспечения равномерности износа;

заменять диск при уменьшении его диаметра на 15—20% вследствие износа;

устанавливать ленточный конвейер под углом к гори­зонту не круче 22°;

уменьшать наклон ленточного конвейера при отсыпке нижних слоев насыпи и при сильном ветре.

Недостатком работ с применением грейдера-элеватора является нарушение структуры грунта, связанное с его размельчением, и вследствие этого быстрое уменьшение естественной влажности грунта до начала его уплотнения. Поэтому особое внимание следует уделять своевременности укатки и увлажнению отсыпаемого грунта до оптимальной влажности перед его уплотнением.

Работу грейдера-элеватора и работающих с ним со­путствующих машин, осуществляющих послойное разрав­нивание, увлажнение и уплотнение отсыпаемых грунтов, следует выполнять двумя смежными захватками.

Разработка грунта одноковшовым экскаватором осу­ществляется повторением отдельных циклов. Рабочий цикл

108

экскаватора включает в себя следующие основные операции: набор грунта (черпание), подъем ковша, поворот платформы К месту разгрузки ковша, опускание ковша, разгрузку ковша, подъем ковша, обратный поворот к забою, опускание ковша для набора грунта. Продолжительность цикла обычно со­ставляет около 20 с.

Широкое применение имеют экскаваторы при разра­ботке выемок. Выемки небольшой глубины разрабатывают, В основном, за одну проходку экскаватора. При разработке глубоких выемок предусматривают рациональную схему расположения и последовательности проходок. Сечение за-боя принимают в зависимости от емкости ковша. Для вы-

109

бранного экскаватора вычерчивают сечение забоя, а по нему разбивают поперечник выемки на проходки.

Выемки, глубина которых превосходит максимальную высоту забоя для данного типа экскаватора, разрабатывают в несколько ярусов. При этом нижний ярус разрабатывают аналогично верхнему, а автомобили подают к экскаватору так, чтобы ковш наводился на кузов сзади. Трасса движения автомобиля в этом случае должна быть параллельной оси проходки экскаватора, но направлена в противоположную сторону.

Экскаватором, оборудованным прямой лопатой, выем­ки можно разрабатывать: нормальным лобовым проходом,

уширенным лобовым проходом, продольными сквозными проходами.

При лобовом способе устройства выемки экскаватор движется по оси забоя с погрузкой грунта в транспортные средства, расположенные сбоку или сзади экскаватора на уровне стоянки экскаватора, разрабатывая выемку сразу до проектной отметки. Этот способ применяют при коротких и неглубоких выемках, разрабатываемых на всю их ширину. Однако стесненность забоя осложняет организацию работ из-за потери времени транспортными средствами наманев-

III)

111

рирование, а большой угол поворота стрелы при погрузке грунта снижает производительность экскаватора. Желатель­но транспортные средства под погрузку устанавливать с та­ким расчетом, чтобы средний угол поворота экскаватора не превышал при односторонней погрузке в автосамосвалы 90°, при двухсторонней погрузке — 60—65°. В соответствующих условиях при лобовом способе лучше разрабатывать выем­ку уширенным забоем, при котором улучшаются условия работы транспортных средств и, благодаря меньшему углу поворота стрелы при погрузке, повышается производитель­ность экскаватора на 8—10%.

112

Разработку выемки экскаватором с оборудованием пря­мая лопата производят боковым забоем, когда транспортные средства размещают сбоку экскаватора в одном или разных уровнях с ним.

Разработка боковым забоем предпочтительнее, так как обеспечиваются лучшие условия для подъезда и погрузки транспортных средств, уменьшается угол поворота экска-ватора, что способствует более производительной работе машин.

Разработка выемки может производится также ротор-ным экскаватором, в основном торцевым (лобовым) забоем. По виду и последовательности снятия стружки наиболее распространены два способа разработки забоя — горизон­тальными и вертикальными многорядными стружками.

Применяют также комбинированный способ, представ­ляющий собой сочетание двух способов. Ввод экскаваторов и забой заранее подготавливают бульдозером. Ширину и глубину проходок определяют исходя из их рабочих от­меток. Проходки при этом назначают так, чтобы получить максимальную производительность экскаватора и транс­портных средств. При разработке выемок ширина первой проходки должна быть не менее 12 м с целью установки двух автомобилей-самосвалов рядом друг с другом и воз­можности маневрирования их на дне забоя при установке иод загрузку.

113

Автомобили-самосвалы устанавливают под загрузку сзади экскаватора в одном уровне с ним. Работу их орга­низуют так, чтобы к моменту окончания погрузки одного самосвала с ним рядом и, по возможности, ближе к нему

устанавливался второй, для загрузки которого стрелу от-вального транспортера поворачивают в его сторону и уста­навливают над кузовом.

Разработку выемок экскаватором-драглайн организуют по продольно-челночной и поперечно-челночной схемам. Грунт грузят в самосвалы, находящиеся на подошве разра­батываемого забоя. Ковш экскаватора набирает и разгружает грунт в самосвал с одной и другой стороны, двигаясь над кузовом в продольном и поперечном направлениях. Место установки автомобилей определяется по ширине выемки.

2.4.7. Гидромеханизация земработ

Гидромеханизация в строительстве — это такой способ производства работ и добычи строительных материалов, при котором все операции технологического процесса выполня­ются за счет использования энергии воды. Гидромеханиза­ция обеспечивает комплексное производство работ: отделе­ние частиц грунта от массива и образование механической смеси грунта с водой (пульпы), транспортирование пульпы к месту укладки грунта, укладку и уплотнение грунта в сооружении или подачу его в отвал.

Основными средствами гидромеханизации являются гидромониторы и землесосные снаряды.

Гидромонитор состоит из стального ствола, имеющего шарнирное соединение с водоводом, что позволяет изме-

116

117

нять положение ствола в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

При организации работ по способу снизу вверх (встреч­ный забой) максимальное расстояние гидромонитора от стенки забоя зависит от напора у насадки гидромонитора. Для песчаных и суглинистых грунтов при давлении струи от 2,5 до 12 кгс/см² максимальное удаление от забоя колеб­лется в пределах от 10 до 41 м. Для глинистых грунтов это расстояние следует уменьшать на 25%. Минимальное рас­стояние гидромонитора от забоя по условиям безопасности допускается не менее высоты стенки забоя, а при разработке глинистых плотных грунтов — не менее 1,2 его высоты.

При размыве забоя снизу вверх грунт подмывают струей до тех пор, пока подмытый массив под действием собственной силы тяжести не обрушится. По мере размыва гидромони­торы передвигают на величину разности максимального и минимального расстояния. Способ очень производителен при высоких забоях. Его недостатки: сложность передвижки гидромонитора, связанная с наращиванием напорного трубо­провода, работа в мокром забое, дополнительная затрата вре­мени и воды на побуждение пульпы кдвижению при местных заторах в канавах пульпопроводов, возникающих вследствие движения пульпы навстречу струе гидромонитора.

При размыве забоя гидромонитором по способу сверху вниз (попутный забой) вымывают узкую траншею и, подмы­вая снизу боковые ее стенки, вызывают обрушение грунта. Благодаря совпадению направления струи гидромонитора с направлением движения пульпы водяная струя дробит обва­лившиеся массы, направляя их к канавкам для стока. Способ характеризуется меньшим объемом смыва с одной стоянки по сравнению со способом снизу вверх, большим количеством перестановок гидромонитора и меньшим рабочим временем его использования. Гидромонитор перестанавливают в сухих условиях с меньшей затратой времени. Пульпа из забоя от­водится по заранее прорытым или промытым по основным направлениям канавам, идущим от забоя.

Для разработки грунта под водой в реках и водоемах применяются плавучие землесосные снаряды. В состав

118

оборудования земснаряда входят грунтозаборное (всасы-вающее) устройство, землесос, механизмы регулирования режима работы и перемещения.

Размыв грунта осуществляется потоком воды, вса­сываемой через грунтозаборное устройство землесосом, который обеспечивает также напорную транспортировку образующейся пульпы. Для интенсификации разработки грунтозаборное устройство может иметь механический или вибрационный рыхлитель грунта. От земснаряда до берега монтируется плавучий пульповод на понтонах. Дальнейшая транспортировка и укладка пульпы происходит так же, как при гидромониторной разработке.

В зависимости от условий производства работ транс­портировка пульпы может быть самотечной и напорной. При достаточном перепаде высот между забоем и участком намыва транспортировка пульпы возможна под действием гравитационных сил самотеком по лоткам и трубам. Этот способ имеет ограниченное применение.

При напорной транспортировке пульпа из зумпфа в забое перекачивается землесосом по пульповоду к месту Намыва.

Землесос — центробежный насос, конструкция кото­рого позволяет перекачивать жидкую массу с твердыми

119

включениями диаметром до 300 мм. Создаваемый землесо­сом напор обеспечивает трубопроводную транспортировку пульпы на значительные расстояния.

Гидромеханизация в дорожном строительстве находит применение при устройстве подходов к крупным искус­ственным сооружениям, разработке выемок и намыве смеж­ных с ними насыпей, при намыве насыпей из грунтовых резервов, на вскрышных работах и при добыче материалов в карьерах. Возможность применения гидромеханизации определяют в зависимости от пригодности грунтов для на­мыва, рельефа местности, наличия водоемов и источников электроэнергии для землесосных установок. Применение гидромеханизации на строительстве крупных гидротехни­ческих сооружений показало, что при правильной организа­ции и больших объемах стоимость 1 м³ земляных работ ниже стоимости этих работ, выполненных сухим способом.

Различают безэстакадный и эстакадный способы на­мыва.

При безэстакадном способе у подошвы возводимой на­сыпи с одной или двух сторон укладывают пульповоды с наклонными патрубками, через которые пульпа поступает

120

в карту намыва. По мере возведения насыпи патрубки на­ращиваются.

При эстакадном способе в зоне намыва сооружается эстакада. По ней на отметке выше проектной отметки воз­водимой насыпи укладывают магистральный пульповод, имеющий отверстия или патрубки для слива пульпы. Этот способ применяется, в основном, для возведения насыпей большой ширины, так как он менее экономичен в сравнении с безэстакадным.

Гидронамыв насыпей организуют участками — картами протяженностью 100—300 м с обеспеченным стоком воды. Карту намыва огораживают валиками грунта. Обваловыва-ние в процессе намыва сооружения выполняют непрерывно из намываемых грунтов. В зависимости от используемых для намыва грунтов ведут его по одной или двум картам. При намыве насыпей из крупных и средних песков и песчано-гравийных грунтов допускается ведение работ по одной

121

карте без перерывов. По двум картам намыва работы ведут при использовании грунтов, медленно отдающих воду (мел­ких и пылеватых песков). В этом случае на одной карте осу­ществляется намыв, а на другой в это же время происходит благодаря фильтрации и стоку воды постепенное осушение намытого ранее грунта.

2.4.8. Контроль качества земработ

В процессе сооружения земляного полотна для посто­янного учета и регулирования качества работ проводится производственный контроль.

После окончания работ по устройству земляного полот­на, как правило, проводится его промежуточная приемка с оформлением акта.

Производственный контроль качества включает сле­дующие этапы: входной, операционный и приемочный. Данные контроля из всех этапах фиксируются в журналах работ и обобщаются в ведомостях. Результаты производ­ственного контроля предъявляются при сдаче-приемке за­конченного земляного полотна, а также используются для непосредственной оценки работы исполнителей в целях материального и морального стимулирования и разработ­ки мероприятий по совершенствованию производственных процессов.

Кроме производственного контроля, в строительных организациях осуществляется проверка качества строитель­ства объекта со стороны государственных и ведомственных органов контроля и надзора, а также авторского надзора со стороны проектной организации.

До начала работ по сооружению земляного полот­на должно быть проверено соответствие принятых в про­екте и фактических показателей со стана и состояния грунтов в карьерах, резервах, выемках, естественных осно­ваниях.

При входном контроле проверяют правильность опреде­ления объемов резервов с учетом фактической ситуации в плане, состав грунта по наименованию вида и разновидно­сти, наличию крупных включений, влажности.

122

Операционный контроль проводится в ходе производ­ственных процессов с целью установления соответствия выполняемых работ нормативным требованиям, проект­ной документации и заданной технологии. Операционный контроль должен охватить полный объем всех видов работ за все время их выполнения.

Отклонения от заданной технологии фиксируются по всем в дальнейшем контролируемым показателям, измене­ние которых может оказать влияние на качество: погодные условия, состав машин, применяемое оборудование, очеред­ность и длительность операций и т. п. Отклонения от задан­ной технологии фиксируются в общем журнале работ.

Производственный контроль на объекте выполняется строительной организацией — непосредственным испол­нителем работ с привлечением производственной лабора­тории и геодезической службы. Ответственность за полноту и качество производственного контроля несут персонально главные инженеры соответствующих организаций. Ответ­ственность за методическую правильность и достоверность данных испытаний грунтов и других материалов несут заве­дующие лабораториями, а по геодезическим измерениям — руководители геодезических служб.

Входной контроль (выборочная проверка резервов, обследование оснований, устойчивости и т.п.) на стадии предпроизводственной подготовки выполняется централь­ной лабораторией, а в процессе выполнения работ — произ­водственными лабораториями.

Пробное уплотнение выполняется производственной лабораторией под методическим руководством и при уча­стии центральной лаборатории.

Операционный контроль выполняется производите­лями работ и мастерами при непосредственном участии производственных лабораторий (лабораторных постов) и геодезических служб.

Земляное полотно предъявляется к сдаче в полностью готовом виде, как привило, включая укрепление откосов. Отсыпка и уплотнение присыпных обочин осуществляются по мере устройства одежды. Перенос сдачи укрепительных

123

работ на последующие этапы допускается лишь при со­ответствующем техническом обосновании (продолжение осадки насыпи, отсутствие фронта работ в горных условиях и т. п.).

Промежуточная приемка водоотвода, дренажей, под­порных стенок, противооползневых, противоналедных сооружений должна быть проведена до сдачи земляного полотна.

При выполнении земляных работ специализированны­ми подразделениями с земляным полотном должны быть предъявлены к сдаче в рекультивированном виде резервы, грунтовые карьеры и отвалы.

Приемка земляного полотна и входящих в его комплекс сооружений производится на основе визуального освиде­тельствования в натуре, контрольных замеров, исполни­тельных чертежей, актов освидетельствования скрытых работ, документации производственного контроля, общего журнала работ и специальных журналов наблюдений и ла­бораторных испытаний.

Вопросы для самоконтроля

1. Почему земляное полотно рекомендуется сооружать с заделом по отношению к последующим работам?

2. В чем состоит принципиальная разница между линей­ ными и сосредоточенными земляными работами?

3. Что означают понятия «ведущие» и «вспомогательные» машины?

4. Какие способы отсыпки насыпей применяются при земляных работах?

5. Каковы требования к способам разработки выемок?

6. Какую информацию содержит в себе график распре­ деления земляных масс?

7. Какие показатели сопоставляются при выборе ведущих машин для земляных работ?

8. Что можно предпринять для облегчения набора грунта в ковш скрепера?

9. Каковы условия применения экскаваторов на земляных работах в дорожном строительстве?

124

10. Каковы условия эффективного применения гидроме­ ханизации земляных работ?

11. Сопоставьте достоинства и недостатки гидромеха­ низированной разработки грунта встречным и попутным за­ боями.

12. Что из себя представляет карта намыва земляного полотна?

13. Что входит в производственный контроль качества?