3.4. Эмали на основе хлоркаучука

Хлоркаучук, являясь пленкообразующим веществом, хорошо растворяется в ароматических и хлорированных углеводородах, ацетатах, кетонах, в смесях этих растворителей с ацетоном. Растворы хлоркаучука совмещаются с алкидными, фенолформальдегидными, акриловыми смолами, канифолью, ее эфирами, кумароноинденовыми смолами. Наиболее часто хлоркаучук совмещают с высыхающими алкидными смолами жирными и средней жирности.

На основе хлоркаучука получают различные лакокрасочные материалы (эмали, грунтовки, шпатлевки) холодной сушки. Они формируют покрытия с хорошей адгезией высокой атмосферо-, огне-, бензо-, масло- и химической стойкостью и хорошими электроизоляционными характеристиками. Эмали образуют покрытия с хорошим блеском и твердостью.

Недостатком хлоркаучуковых покрытий является их слабая светостойкость. Промышленные марки атмосферостойких эмалей дополнительно к основному пленкообразующему веществу содержат алкидную, алкидноакриловую смолу или полиакрилаты, а также пластификаторы (фталаты) до 0,6 мас. ч. на 1 мас. ч. хлоркаучука. В состав химически стойких и водостойких эмалей и грунтовок вместо фталатов входят хлорпарафины. Стабилизирующими добавками являются эпоксидированные масла, низкомолекулярные эпоксидные смолы, мел и другие акцепторы HCl (выделяется при нагревании).

Эмали и грунтовки содержат от 0,8 до 1,4 мас. ч. пигментов и наполнителей. Для получения химически стойких эмалей и грунтовок применяются наиболее инертные пигменты (двуокись титана, окись хрома, технический углерод и др.). Технологический процесс получения хлоркаучуковых эмалей и грунтовок: растворение хлоркаучука, приготовление пигментной пасты, составление эмали или грунтовки, их типизация, очистка и расфасовка.

Лаки на основе хлоркаучука не выпускают из-за недостаточной светостойкости покрытий на их основе.

Высыхание материалов на основе хлоркаучука происходит за 14 ч при 1822 С. Можно применять и горячую сушку, но не выше 4060 С (2030 мин), поскольку хлоркаучуковые покрытия обладают низкой термостойкостью.

Хлоркаучуковые эмали применяют для антикоррозионной защиты металлических деталей машин, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивных сред, для окраски морских судов и портовых сооружений. Их можно использовать для нанесения по бетонным, кирпичным, асбоцементным поверхностям, а также по дереву.

3.5. Лакокрасочные материалы на основе эфиров целлюлозы

Для получения эфироцеллюлозных лакокрасочных материалов используют сложные (нитраты, ацетаты, ацетобутираты) и простые (этилцеллюлоза, бензилцеллюлоза) эфиры целлюлозы. Наиболее широкое применение находит нитрат целлюлозы (коллоксилин). Ацетилцеллюлоза и ацетобутират целлюлозы применяются ограниченно. Среди простых эфиров целлюлозы практическое применение имеет этилцеллюлоза.

Лаки и эмали на основе эфиров целлюлозы (нитролаки, нитроэмали), высыхающие при нормальных условиях в течение 11,5 ч, позволяют формировать покрытия с хорошими защитными и декоративными характеристиками, применяются в различных отраслях промышленности, в строительстве, на транспорте и в быту.

Эфироцеллюлозные лаки представляют собой растворы соответствующих эфиров целлюлозы в смеси органических растворителей с добавлением пластификаторов, синтетических и природных смол. Эмали, грунтовки и шпатлевки – это суспензии пигментов и наполнителей в эфироцеллюлозных лаках.

Нитрат целлюлозы применяют в лакокрасочной промышленности с 1882 г., но до 1918 г. получали только два лака на его основе:

• для покрытий по металлу (цапонлак);

• для покрытий тканей в самолетостроении (аэролак).

После первой мировой войны возникла проблема утилизации огромных запасов нитроцеллюлозных порохов, которая была успешно решена путем их использования в качестве сырьевых источников при производстве нитролаков и нитроэмалей в промышленном масштабе.

Нитрат целлюлозы разлагается под действием УФ-излучения и тепла, что является причиной более низких атмосферостойкости, защитных и антикоррозионных свойств лакокрасочных материалов на его основе по сравнению с синтетическими.

На основе этил- и ацетилцеллюлозы формируют покрытия, более устойчивые к действию тепла и УФ-лучей, но с пониженной водостойкостью и адгезионной прочностью к металлическим поверхностям, причем эти пленкообразователи плохо совмещаются с другими пленкообразователями и пластификаторами.

Ацетобутиратцеллюлозные материалы превосходят по свойствам ацетилцеллюлозные, но уступают нитроцеллюлозным по твердости и прочности покрытий. Этилцеллюлозные – обладают высокими эластичностью и прочностью, хорошими диэлектрическими свойствами, однако при сравнительно невысоких температурах размягчаются.

Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы получают на основе нитрата целлюлозы (коллоксилина), содержащего 11,8912,26% азота (средняя степень замещения 2,232,35). При более высоком содержании азота уменьшается растворимость коллоксилина в органических растворителях. Более низкое содержание азота (10,7 % мас.) обеспечивает полное растворение полимера в этаноле, но показатели защитных, физико-механических и других свойств покрытий на его основе существенно ухудшаются.

Лаковый коллоксилин растворим в сложных эфирах уксусной кислоты, кетонах, эфирогликолях (целлозольвах), формальгликоле, диацетоновом спирте. На его основе производят широкий ассортимент лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок. Несмотря на некоторое снижение выпуска нитроцеллюлозных лакокрасочных материалов в последние годы, их роль в народном хозяйстве значительна: они широко применяются для ремонтных работ и для формирования покрытий, эксплуатируемых внутри помещений. Перспективно направление создания новых лакокрасочных материалов путем модификации нитратцеллюлозных пленкообразующих полимеров.

Нитролаки – это коллоидные растворы лакового коллоксилина необходимой вязкости в смеси растворителей и разбавителей с добавлением или без добавления смол и пластификаторов. Для получения цветных лаков в композиции дополнительно вводят органические красители, растворимые в спирте и в ацетоне.

Состав. Для изготовления нитролаков используют различные марки лакового коллоксилина – от низковязкого ПСВ до высоковязкого ВВ  получаемого на основе хлопка или древесной целлюлозы. Дополнительно вводят на 1 мас. ч. сухого коллоксилина 0,72 мас. ч. растворов вязких алкидных смол (высыхающих и невысыхающих), и твердые смолы (эфиры канифоли, циклогексанонформальдегидная смола) – от 0,1 до 1 мас. ч. Желатинизирующие пластификаторы – фталаты (дибутилфталат, диоктилфталат), себацинаты, фосфаты (трикрезилфосфат) – 0,70,8мас.ч. Нежелатинизирующие пластификаторы – касторовое масло, хлорпарафин, совол, кастероль – до 2 мас. ч. (высокоэластичные лаки).

Растворители: сложные эфиры уксусной кислоты (ацетаты)  бутил-, изобутил-, амилацетат; кетоны (метилизобутилкетон, циклогексанон); простые моноэфиры гликолей (этилцеллозольв, бутилцеллозольв); диоксаны (диметилдиоксан). Могут применяться также нитропарафины и метилентетрагидропирен. Активные низкокипящие растворители – этилацетат, пропилацетат, кетоны, формальгликоль.

Неактивные растворители – этиловый, пропиловый, изопропиловый, бутиловый, изобутиловый спирты.

В состав кабельных нитролаков в качестве скрытого растворителя входит дихлорэтан.

Разбавители нитролаков – толуол и ксилол.

Получение. Процесс изготовления нитролаков (рис. 3.3) периодический и состоит из следующих стадий: растворение коллоксилина и твердых смол в органических растворителях и смешение с растворами смол и пластификаторами; типизация лака по вязкости, содержанию нелетучих веществ и другим показателям, очистка нитролака и его расфасовка. Для получения черных и цветных нитролаков необходимы дополнительные операции – растворение органических красителей (нигрозина, родамина и др.) в органическом растворителе и смешение красителя с лаковой основой цветного нитролака.

Растворители из цистерн с помощью насосов 3 загружают через объемные счетчики в смесители 5. Пластификаторы подают в мерники 1, установленные на весах. Растворы смол перекачивают в промежуточные емкости 2, а затем насосом в мерники 1. Из мерников пластификаторы и растворы смол перекачивают насосами или направляют самотеком в смесители 5. Коллоксилин предварительно разрыхляют в отдельном помещении, удаленном от основного цеха, и расфасовывают в герметически закрывающиеся прорезиненные мешки или алюминиевые бачки. Из них коллоксилин загружают в смеситель 5 через алюминиевую сетку, вставленную в люк смесителя. Сетка изготовляется из полосового алюминия шириной 23 см с сечением 66 см.

Растворение коллоксилина, твердых смол и смешение с пластификаторами и растворами смол производят в стальном вертикальном смесителе 5 емкостью 39 м³. Густые нитролаки лучше изготовлять в горизонтальном смесителе, так называемом малаксере 4. Для обеспечения быстрого растворения и получения однородного раствора коллоксилина и смол загрузку компонентов лака ведут в следующей последовательности: разбавители и спирты; твердая смола (перемешивание и растворение смолы в течение 3040 мин); коллоксилин (перемешивание и набухание 3040 мин), активные растворители (растворение 24 ч); растворы смол и пластификаторы (перемешивание 12 ч). При изготовлении густых нитролаков компоненты вводят в приведенной последовательности: разбавители и спирты; твердые смолы; растворы смол; пластификаторы; коллоксилин и активные растворители. Растворение коллоксилина ведут при температуре цеха. В зимнее и холодное время, когда растворители, поступающие в смеситель, имеют очень низкую температуру, содержимое смесителя подогревают до 35 °С горячей водой. Применять водяной пар не рекомендуется из-за возможного частного перегрева и воспламенения. Окончание растворения коллоксилина проверяют по отсутствию «сетки» (полученная на стекле пленка нитролака, подсвеченная темной пигментной пастой, не должна иметь просвечивающихся точек растворенного коллоксилина).

Рис. 3.3. Схема производства нитролаков: