20. Грузоподъемные механизмы и средства малой механизации.

Основными грузоподъемными монтажными средствами, используемыми при монтаже и строительстве ТЭС, являются мостовые, башенные, козловые и полукозловые краны, гусеничные и железнодорожные краны.

3 2

4

1

1-подкранная балка с брус-рельсом, 2-мост крана, 3-грузовая тележка, 4-кабина крановщика.

3 2

4

1 1

1-наземные рельсовые пути, 2-мост крана, 3- грузовая тележка, 4- кабина машиниста

котел полукозловой кран

в/п

Достаточно широко при монтаже используются башенные строительные краны. Один из основных элементов грузоподъемных работ при монтаже – лебедки с полиспастами и различными блочками.

В качестве транспортных средств при монтаже используется в первую очередь железнодорожные и автотранспортные платформы.

21. Основные технологические вопросы монтажа оборудования тэс.

Монтажная организация выбирается по условиям конкурса и заключает договор с генеральным заказчиком. Монтажные работы организуются на объекте после проверки ряда необходимых условий:

-выдана документация на монтажные работы

-подготовлены площадки для проведения укрупненной сборки и складирования оборудования

-обеспечено наличие электроснабжения, подачи сжатого воздуха и составляющих для газовой сварки (ацетилен, кислород)

-обеспечена температура больше 5 °С в закрытых помещениях в зимний период

-обеспечены санитарно-бытовые условия для монтажников и требования ПТБ и ППБ

-графики поставки оборудования с заводов.

Алгоритм создания энергообъекта

1

2

3

4

1-монтажная деталь (не более 0,1т)

2-монтажный узел (0,1-2,0т)

3-монтажный блок (10-50т)

4-готовый объект (более 50т)

Заводы-изготовители отправляют оборудование по техническим условиям в основе своей на уровне 2 или 3. Таким образом, в процессе укрупнительной сборки создаются условия для экономии рабочей силы и повышения качества монтажных работ, особенно сварки.

22. Организация и технология сварочных работ при монтаже оборудования тэс.

При монтаже оборудования ТЭС в составе монтажной организации создаётся подразделение по проведению по проведению сварочных работ со следующими участками (группами):

• Участок сварочных работ;

• Участок термической обработки сварных стыков;

• Участок инструментального контроля качества сварки.

Монтажные площадки оборудуются газовыми разводками, схемами электропитания сварочных постов, разводками сжатого воздуха и др.

Основными НТД по организации и технологии ведения сварочных работ на монтаже оборудования ТЭС являются:

• Правила Ростехнадзора (котлы, сосуды, трубопроводы и др.);

• «Руководящие технические материалы по сварке …» РТМ-1С – действующие на данный период (пересматриваются не реже 1 раза в 5 лет);

• СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.

ППР на монтаж паровых котлов, турбин и другого оборудования должны предусматривать раздел сварочных работ. Рабочее место сварщика зависимо от объекта сварки, и должно быть обустроено вплоть до защиты сварного стыка от сквозняков, атмосферных осадков и др.

Основные требования к обеспечению качественных сварочных работ:

• Квалификация сварщика вплоть до выполнения пробного стыка с инструментальным контролем;

• Исправное сварочное оборудование и проверенные сварочные материалы – технологическая проба;

• Выполнение требований НТД по подготовке сварного стыка: геометрия разделки, подкладные кольца, допустимые зазоры и т.д.;

• Безусловное исполнение технологии сварки: предварительный подогрев, технология сварки корневого шва, порядок наложения сварных валиков и др.;

• Соблюдение технологии термообработки с фиксацией процесса прибором;

• Качественный инструментальный контроль, учитывающий повышенные требования для трубопроводов I категории.

Условные обозначения элементов, добавляемых в сталь:

• Б – ниобий (Nb);

• В – вольфрам (W);

• Г – марганец (Mn);

• Д – медь (Cu);

• М – молибден (Mo);

• Н – никель (Ni);

• П – фосфор (P);

• P – бор (В);

• C – кремний (Si);

• Т – титан (Ti);

• Ф – ванадий (V);

• X – хром (Cz);

• Ц – цирконий (Zr);

• Ю – алюминий (Al);

• А – азот (N).

Маркировка сталей окраской концов или торцов.

Присутствие легирующих элементов обозначается на стали полосами следующего цвета:

• Хромистая сталь – зеленый + желтый;

• Молибденовая сталь – фиолетовый;

• Хромо-молибденовая сталь – зеленый + фиолетовый;

• Хромомолибденовая и хромо-алюминиевая сталь – алюминиевый;

• Никелевая сталь – желтый + синий;

• Никель-молибденовая сталь – желтый + фиолетовый;

• Хромоникелевая сталь – желтый + черный;

• Хромомолибденованадиевая сталь – фиолетовый + коричневый;

• Хромоникелеванадиевая сталь – коричневый + черный;

• Хромоникелемолибденовая сталь – фиолетовый + черный;

• Хромоникелемолибденованадиевая сталь – фиолетовый + синий.

Сталь углеродистая в зависимости от ее марки окрашивается в следующие цвета:

• 0,8 ÷ 20 – белый цвет;

• 25 ÷ 40 – белый + желтый цвет;

• 45 ÷ 70 – белый + коричневый цвет;

• 15Г ÷ 40Г – коричневый цвет;

• 50Г ÷ 70Г – коричневый + зеленый;

• 10Г2 – коричневый + желтый;

• 30Г2 ÷ 50Г2 – коричневый + синий;

• Ст0, МСт0 и БСт0 – коричневый + зеленый;

• Ст2, МСт2 – белый + черный;

• Ст3, МСт3 и БСт3 – красный;

• Ст4, МСт4 и БСт4 – черный;

• Ст5, МСт5 и БСт5 – зеленый;

• Ст6, МСт6 и БСт6 – синий;

• Ст7 и МСт7 – красный + коричневый.

Вместе с тем, следует иметь ввиду, что цветовая маркировка не стандартизирована. Отдельные заводы могут менять цветовые марки.