18. Монтаж газоплотных поверхностей нагрева парогенераторов.

При сборке панелей котлов из заводских блоков необходимо обеспечить заданную ширину общей стенки топки котла. При наличии высоких зазоров соединение соседних мембран проводится либо по варианту А, с применением медной полосы, или по варианту Б, с приваркой с внутренней стороны полосы из стали ХМФ, а зазор со стороны топки заполняется раствором из порошка карборунда (огнестойкий при 1500°С)

На колонне каркаса краской наносится ось нижних коллекторов экранов котла. Эта отметка соответствует только положению коллектора экрана, незаполненного водой.

19. Монтаж барабанов парогенераторов.

Барабаны современных паровых котлов изготавливаются путём вальцовки в обечайки или полуобечайки листов металла соответствующей толщины (рис. 6.33). Днища барабана изготавливаются из того же листа штамповкой. В зависимости от давления и толщины стенки применяются, стали различных марок. Так для барабанов котлов малой и средней мощности, расчётная толщина стенки которых составляет 12 ÷ 60 мм, применяются, стали марок 15К, 20К, 16ГС, 09Г2С и 22К. Для барабанов котлов на давление 9,8 МПа (100 кг/см²) и выше, имеющих толщину стенки 60 ÷ 115 мм, применяются стали марок 22К и 16ГНМА.

Барабаны поставляются на монтажную площадку заводом-изготовителем с собранными сепарационными устройствами, и заглушенными штуцерами и отверстиями.

Барабаны парогенераторов имеют значительную массу и габариты. Например, барабан котла производительностью 640 т/ч имеет длину 22,8 метра, внутренний диаметр 1600 мм, толщину стенки 115 мм, а его масса составляет почти 100 т. Разгрузка такого оборудования представляет значительные трудности и осуществляется согласно специальному ППР.

Барабан выставляется на шпальную выкладку, конструкция которой прорабатывается в ППР. При этом барабан должен опираться на выкладку своими «опорными» участками, чтобы не мешать осмотру и проверке сварных швов и других элементов барабана.

Перед установкой барабан подлежит расконсервации – раскрываются люки, вынимаются деревянные пробки, снимаются металлические колпачки со штуцеров. Для проведёния внутреннего осмотра барабана должны быть полностью разобраны внутрибарабанные сепарационные устройства. Кроме того, это необходимо для производства щелочения, кислотной промывки парогенератора и организации циркуляционного контура промывки парогенератора. При демонтаже внутрибарабанных сепарационных устройств необходима чёткая система маркировки, которая позволит провести правильную сборку. Детали сепарации далее должны храниться на стеллажах закрытого склада.

Расконсервировав барабан и очистив все его части от грязи, жира и ржавчины производят проверку размеров барабана по монтажным документам. В итоге составляется формуляр с заполнением по каждому размеру следующих параметров: проектный размер, фактический размер, отклонение от проекта (± мм), допустимое отклонение (± мм).

Проводится визуальный осмотр поверхностей обечаек, сварных стыков, приваренных штуцеров, «очков» под приварку штуцеров при монтаже.

Более детальные проверки сварки и металла с исправлением (удалением дефектов) проводятся только после согласования с заводом-изготовителем. Без согласования разрешается выборка стенок барабана не более чем на 3 мм. Заказчик строительства ТЭС вправе проводить, на основе эксплуатационного опыта, более глубокую инструментальную проверку. Но, не следует забывать, что графики строительства и монтажа крайне напряжённые.

Перед подъемом барабана производятся следующие подготовительные работы:

1. погрузка барабана на железнодорожные платформы;

2. подача погруженного барабана в зону монтажа;

3. разметка на корпусе барабане мест прилегания опорных подушек (производится мелом);

4. строповка барабана для подъема.

Транспортировка барабана котлов средней и большой мощности по территории ТЭС может быть осуществлена лишь при наличии железнодорожных путей. При этом, учитывая значительную длину барабана, (более 20 м) погрузка и перевозка последнего требует разработки ППР. Необходимо обратить особое внимание на возможность передвижения состава на “кривых” железнодорожных путей данной ТЭС.

В зависимости от грузоподъемности монтажных кранов строповка барабана производится либо за его середину, либо за два противоположных конца барабана (6.34). Строп захватывает барабан четырьмя витками и выходит к верхней части барабана петлей, за которую весь груз подвешивается к грузовым крюкам монтажного крана. Барабан, показанный на рисунке 6.34 должен монтироваться двумя мостовыми кранами грузоподъемностью по 50 т. В то же время масса поднимаемого барабана (облегченная за счет снятия крышек лазов и сепарационных устройств) составляет 102 т, т.е. на 2 т превышает грузоподъемность двух кранов. В таких случаях необходимо получать разрешение Ростехнадзора на кратковременную перегрузку грузоподъемных кранов (при сдаче кранов в эксплуатацию испытательный груз (при динамической нагрузке) на 10 % превышает рабочую их грузоподъемность). При монтаже барабанов малой и средней массы одним подъемным краном применяется строповка барабана одним стропом за середину.

Подъём барабана на проектную отметку является одной из самых ответственных операций. ППР на эту операцию согласовывается с Ростехнадзором. Основные вопросы, которые входят в состав ППР:

• до подъёма барабана должен быть завершён монтаж поверхностей нагрева, расположенных ниже барабана, монтаж которых после установки барабана будет затруднён;

• мостовой кран котельного отделения при проектировании ТЭС выбирается по грузоподъёмности и весовым характеристикам блоков поверхностей нагрева, а не барабана. Подъём барабана – это единичная операция, поэтому нет оснований завышать грузоподъёмность крана. Ориентировочно грузоподъёмность мостового крана не превышает 50% массы барабана котла. Обычно вторым механизмом подъёма применяется электрическая лебёдка с полиспастом соответствующей грузоподъемности;

• после установки барабана на проектную отметку проводится выверка его осей на соответствие проектным значениям. Следует заметить, что допуски несоосности при стыковке к штуцерам барабана труб поверхностей нагрева в среднем составляет не более ± 3 ÷ 5 мм.

В случае ограниченных возможностей грузоподъемных средств, применяются оригинальные способы подъема барабана. Так, при использовании монтажного крана грузоподъемностью 50 т для монтажа барабана парогенератора ТП-80 массой 90 т, предлагалась следующая схема (6.35). Погруженный на железнодорожную платформу барабан подавался в помещение, где свободная площадь позволяла развернуть его из положения I в положение II, параллельное продольной оси мостового крана. В левой части моста крана устанавливалась электрическая монтажная лебедка грузоподъемностью 6 т и на специальных временных балках крепился грузовой полиспаст грузоподъемностью 50 т. Грузовая тележка крана откатывалась в правую часть моста. Оснащенный таким образом мостовой кран имел два грузовых крюка общей грузоподъемностью 100 т и размещался над барабаном, находящимся в положении II. После строповки барабан поднимался краном в положение III, затем мост крана передвигался с поднятым грузом в положение IV непосредственно над парогенератором, на каркасе которого устанавливалась временная поворотная опора. В этом положении полиспаст опускал барабан на временную опору, а грузовая тележка крана последовательно переводила барабан в положении V, где он опускался на постоянную опору. Дальнейшая установка и выверка барабана производились основным крюком грузовой тележки крана, а вспомогательный полиспаст снимался с крана.