Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
курсовик_ОППС_отредак.25.11.08.doc
Скачиваний:
3
Добавлен:
12.11.2018
Размер:
647.17 Кб
Скачать

Нормы управляемости для производственного участка Sупр

Должность

Тип производства

Массовое

и крупносерийное

Серийное

Мелкосерийное

и единичное

Мастер производственного участка

35-40

рабочих мест

30 рабочих мест

25 рабочих мест

Таким образом, число участков n определяется как

(1)

где - число рабочих мест в цехе, шт.;

- норма управляемости рабочих мест, шт.

При выборе формы специализации основных производственных участков следует учитывать экономическую целесообразность исходя из типа производства (табл. 2).

Таблица 2

Соотношение типов производства и формы специализации

Тип производства

Кзо

Форма специализации

Массовый

1

Подетальная

Крупносерийный

2-10

Подетальная

Среднесерийный

11-22

Предметная

Мелкосерийный

23-40

Технологическая

Единичный

>40

Технологическая

Классификация изготовляемой продукции. Окончательная специализация участков и номенклатуры деталей, закрепленных за ними, выявляются на основе классификации деталей, которая осуществляется по двум группам признаков: конструктивно-технологическим и организационно-плановым.

Классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам позволяет сгруппировать технологически сходные и конструктивно подобные детали. В условиях механической обработки деталей к числу таких признаков относятся (форма обрабатываемой поверхности, габариты и др.).

Классификация деталей по организационно-плановым признакам позволяет сгруппировать детали с близкой относительной трудоемкостью по типу организации производства. К числу организационно-плановых признаков относятся (трудоемкость детали, степень сходства наладок рабочих мест и др.) (прил. 6).

4. Выявление возможных форм поточного производства.

За поточными линиями следует закреплять трудоемкие детали, детали с большими объемами выпуска, а также изготовляемые в небольших объемах конструктивно однотипные детали с одинаковыми или подобными технологическими маршрутами обработки. Первое представление о возможных в данных производственных условиях формах потока может быть получено с помощью показателя массовости Ум (см. расчетную формулу (5.1) в прил. 5 и прил. 7).

5. Расчет потребности в оборудовании поточных линий.

Расчет количества потребного оборудования на поточной линии зависит от ее типа:

а) для однопредметных поточных линий он производится для каждой j-той операции в отдельности по формулам, указанным в алгоритме расчета (рис. 1).

1

Синхронизация операций

2

Расчет времени выполнения операций:

3

Расчет такта линии:

4

Определение расчетного числа рабочих мест:

5

Определение принятого числа рабочих мест:

6

Расчет загрузки рабочих мест и оборудования:

7

Расчет загрузки поточной линии:

Рис. 1. Алгоритм расчета параметров однопредметной

поточной линии

В формулах Кбр – коэффициент, учитывающий потери на технологический брак (Кбр ≥1).

Для выявления возможного допустимого уровня брака необходимо решить вопрос о форме и местах контроля деталей на поточной линии (контрольные посты).

Студент должен определить количество контрольных постов в зависимости от сложности технологических операций. Условно величину потерь от брака по каждому контрольному посту можно принять 0,5% от запуска деталей на поток.

б) расчет количества потребного оборудования переменных поточных линий выполняется на основе расчета частных тактов τi для каждой детали, закрепленной за линией (рис. 2). Для этого определяется:

• доля участия каждой детали (Кi ) в общем объеме работы линии;

• частные периоды занятости линии для обработки каждой детали (Fi);

• частные такты производства деталей τi ;

• для каждой детали число единиц потребного оборудования по каждой операции S рij и ∑ Sпр – принятое количество рабочих мест в целом для линии. При этом принятое количество рабочих мест должно быть целым числом;

• частные коэффициенты загрузки линии ηзi по обработке i-той детали и средний коэффициент загрузки линии ηз как средневзвешенный из частных. При проектировании линии показатель ηз должен быть не менее чем 0,7-0,75. Пример расчета оборудования на переменно-поточной линии приведен в табл. 7.2 прил. 7.

в) расчет количества потребного оборудования групповых поточных линий проводится в соответствии с предложенным алгоритмом (рис. 3) и заполнением формы, представленной в табл. 7.3 прил. 7.

Результаты расчета потребного оборудования поточных линий в последующем заносится в табл. 3.

Таблица 3

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.