Нормы управляемости для производственного участка Sупр

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

Таким образом, число участков n определяется как

(1)

где - число рабочих мест в цехе, шт.;

- норма управляемости рабочих мест, шт.

При выборе формы специализации основных производственных участков следует учитывать экономическую целесообразность исходя из типа производства (табл. 2).

Таблица 2

Соотношение типов производства и формы специализации

Тип производства	Кзо	Форма специализации
Массовый	1	Подетальная
Крупносерийный	2-10	Подетальная
Среднесерийный	11-22	Предметная
Мелкосерийный	23-40	Технологическая
Единичный	>40	Технологическая

Классификация изготовляемой продукции. Окончательная специализация участков и номенклатуры деталей, закрепленных за ними, выявляются на основе классификации деталей, которая осуществляется по двум группам признаков: конструктивно-технологическим и организационно-плановым.

Классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам позволяет сгруппировать технологически сходные и конструктивно подобные детали. В условиях механической обработки деталей к числу таких признаков относятся (форма обрабатываемой поверхности, габариты и др.).

Классификация деталей по организационно-плановым признакам позволяет сгруппировать детали с близкой относительной трудоемкостью по типу организации производства. К числу организационно-плановых признаков относятся (трудоемкость детали, степень сходства наладок рабочих мест и др.) (прил. 6).

4. Выявление возможных форм поточного производства.

За поточными линиями следует закреплять трудоемкие детали, детали с большими объемами выпуска, а также изготовляемые в небольших объемах конструктивно однотипные детали с одинаковыми или подобными технологическими маршрутами обработки. Первое представление о возможных в данных производственных условиях формах потока может быть получено с помощью показателя массовости У_м (см. расчетную формулу (5.1) в прил. 5 и прил. 7).

5. Расчет потребности в оборудовании поточных линий.

Расчет количества потребного оборудования на поточной линии зависит от ее типа:

а) для однопредметных поточных линий он производится для каждой j-той операции в отдельности по формулам, указанным в алгоритме расчета (рис. 1).

1	Синхронизация операций

2	Расчет времени выполнения операций:

3	Расчет такта линии:

4	Определение расчетного числа рабочих мест:

5	Определение принятого числа рабочих мест:

6	Расчет загрузки рабочих мест и оборудования:

7	Расчет загрузки поточной линии:

Рис. 1. Алгоритм расчета параметров однопредметной

поточной линии

В формулах К_бр – коэффициент, учитывающий потери на технологический брак (К_бр ≥1).

Для выявления возможного допустимого уровня брака необходимо решить вопрос о форме и местах контроля деталей на поточной линии (контрольные посты).

Студент должен определить количество контрольных постов в зависимости от сложности технологических операций. Условно величину потерь от брака по каждому контрольному посту можно принять 0,5% от запуска деталей на поток.

б) расчет количества потребного оборудования переменных поточных линий выполняется на основе расчета частных тактов τ_i для каждой детали, закрепленной за линией (рис. 2). Для этого определяется:

• доля участия каждой детали (К_i ) в общем объеме работы линии;

• частные периоды занятости линии для обработки каждой детали (F_i);

• частные такты производства деталей τ_i ;

• для каждой детали число единиц потребного оборудования по каждой операции S _рij и ∑ S_пр – принятое количество рабочих мест в целом для линии. При этом принятое количество рабочих мест должно быть целым числом;

• частные коэффициенты загрузки линии η_зi по обработке i-той детали и средний коэффициент загрузки линии η_з как средневзвешенный из частных. При проектировании линии показатель η_з должен быть не менее чем 0,7-0,75. Пример расчета оборудования на переменно-поточной линии приведен в табл. 7.2 прил. 7.

в) расчет количества потребного оборудования групповых поточных линий проводится в соответствии с предложенным алгоритмом (рис. 3) и заполнением формы, представленной в табл. 7.3 прил. 7.

Результаты расчета потребного оборудования поточных линий в последующем заносится в табл. 3.

Таблица 3