I.Газокислородная резка;

П. Дуговая резка:

1)Резка угольными и металлическими электродами;

2)Воздушно дуговая резка;

3)Кислородно-дуговая резка;

4)Резка плазменной дугой.

Наиболее распространенной па практике является газо-кислородная резка (ГКР). Она основана на способности металла, нагретого газо-кислородным пламенем до температуры воспламенения, сгорать в струе чистого, так называемого, режущего кислорода. ГКР происходит следующим образом. После того, как разрезаемый металл нагреется подогревательным пламенем до температуры воспламенения (на что затрачивается в зависимости от толщины материала (время t=5-40с), подается струя кислорода и металл зажигается. При горении выделяется значительное количество тепла, которое распространяется вглубь металла и подогревает нижележащие слои до воспламенения. Жидкие оксиды, образующиеся при сварке, выдуваются из полости реза режущим кислородом.

Обычная ГКР производится ручным, полуавтоматическим и автоматическим способами.

Ручными резками разрезается сталь толщиной s = 6-300 мм со скоростью V=800мм/мин. Специальными резаками разрезается более толстая сталь.

ГКР в основном подвергаются только углеродистые и низколегированные стали, содержащие С<0,7%. Стали с большим содержанием углерода, а также высоколегированные стали, чугуны, цветные металлы и их сплавы режутся кислородно-флюсовой резкой. При ней в зону резки вместе с режущим кислородом подается порошкообразный флюс. Им в большинстве случаев является железный порошок, который при сгорании вызывает дополнительное выделение тепла и разжижает тугоплавкие оксиды.

При ГКР используется не только ацетиле, но и другие газы: природный и нефтяной газы, водород, а также горючие жидкости керосин и бензин.

Для кислородной резки необходимо, чтобы металл удовлетворял следующим основным требованиям:

1) Температура воспламенения металла должна быть ниже температуры его плавления;

2) Температура плавления оксидов металла должна быть ниже температуры плавления самого металла;

3) При горении металла должно выделяться достаточное количество тепла, необходимого для нагрева нижележащих слоев до температуры воспламенения;

4) Теплопроводность металла не должна быть слишком высокой;

5) Оксиды металла, образующиеся при резке, должны быть достаточно жидкотекучими и легко выдуваться из полости реза.

7.12 Контроль качества сварки

Дефекты сварных соединений при дуговой и газовой сварке:

I. Наружные:

1)Неравномерность поперечного сечения по длине швов;

2)Незаплавленные кратеры;

3)Подрезы основного металла;

4) Наружные трещины;

5) Открытые поры и др.;

П. Внутренние:

1)Непровар кромки пли несплавление отдельных слоев при многослойной сварке;

2) Внутренние поры и трещины;

З) Шлаковые включения т п.

Дефекты при контактной точечной и шовной сварке:

I. Наружные:

1) Большие вмятины в основном металле, ослабляющие места сварки;

2) Прожоги и выплески металла;

П. Внутренние:

1) Трещины;

2) Поры и др.

Дефекты в сварных соединениях образуются по разным причинам. При дуговой и газовой сварках сечение швов будет неравномерным, если нарушен режим сварки. Причинами подрезов с большинстве случаев является большой ток и большая мощность сварочной горелки.

Основной причинной образования пор в сварных швах является насыщенность их водородом, азотом и другими газами, проникающим в шов при сварке электродами с отсыревшими покрытиями, при наличия оксидов или других загрязнений на кромках свариваемого металла.

Трещины и непровары являются наиболее опасными дефектами сварных соединений. Трещины образуются при сварке сталей с повышенным содержанием углерода или легирующих примесей, завышенном содержании серы или фосфора в металле шва и пр.

Причинами непроваров может быть малая величина тока пли недостаточная мощность, низкая квалификация сварщика, неправильная технология сборки и сварки.

Основными видами контроля качества сварных соединений являются:

1. Испытание сварных швов на плотность (для сосудов);

2) Механические испытания металла шва и сварных соединений (на образцах);

3) Металлографические исследования и просвечивание швов рентгеновскими и гамма-лучами;

4) Ультразвуковой и магнитный методы контроля.

7.13 Условное обозначение швов сварных и паяных соединений

I.Сварные соединения:

1) Пример условного обозначения сварного шва стыкового соединения с криволинейным скосом одной кромки двухстороннего, выполненного электродуговой ручной сваркой при монтаже изделия, усиление снято с обеих сторон, катет не более 10 мм:

а) лицевая сторона:

б) оборотная сторона

2. Пример условного обозначения сварного прерывистого шва узлового соединения У8 с прямолинейным скосом двух кромок двустороненнего, выполненного электродуговой сваркой, катет не более 20 мм:

II. Паяные соединения:

1. Пример условного обозначения паяного шва соединений внахлестку ПН-1, толщиной 0,05мм, шириной 10мм и длиной шва 150мм по

   

   незамкнутой линии:

2. Пример условного обозначения паяного шва телескопического соединения ПН-4 толщиной 0,05мм, шириной 10мм, по замкнутой линии:

Лекция 8 Технология обработки заготовки и деталей резанием

8.1 Общие сведения

Обработка КМ резанием – процесс отделения режущими инструментами слоя материала с заготовки для получения детали нужной формы, заданных размеров и шероховатости поверхностей. Только ОМР обеспечивает высокую (классную) точность размеров и низкую шероховатость поверхностей.

ОМР определяет качество изготовляемых машин, их точность, долговечность, а также надежность и стоимость. Доля ОМР в машиностроении и самолетостроении достигает 30-50% общей трудоемкости изготовления машин.

Основные типы металлических заготовок:

1. Отливки из чугуна, стали и цветных сплавов;

2. Поковки и штамповки из стали и цветных сплавов;

3. Сортовой прокат из стали и цветных сплавов.

Припуск – слой металла удаляемый с заготовки при обработке.

Виды движений в металлорежущих станках подразделяются следующим образом:

1. Рабочие (движения резания):

а) главное:

• вращательное;

• прямолинейное (возвратно – поступательное);

б) движение подачи:

• непрерывное;

• прерывистое;

Установочные (настроечные);

Вспомогательные (быстрое перемещение рабочих органов, переключение скоростей резания и подач и др.)

Основными ТМ ОМР являются:

1. Точение (токарные, карусельные, револьверные и расточные станки, токарные автоматы и полуавтоматы и др.):

обработка цилиндрических, конических и фасонных внешних и внутренних, а также торцовых поверхностей;

нарезание резьб;

затылование и др.;

II. Сверление (сверлильные, токарные, револьверные, расточные, фрезерные и многоцелевые станки, токарные автоматы и полуавтоматы и др.):

• сверление и расверливание отверстий;

• высверливание отверстий и окон

• зенкерование;

• развертывание;

• зенкование;

• цекование;

• нарезание резьбы и др.;

III.Фрезерование (фрезерные, расточные и многоцелевые станки и др.):

• фрезерование плоскостей, криволинейных поверхностей, уступов, пазов и др.;

• нарезание зубьев, спиралей, шлицев и др.

IV.Строгание (поперечно – строгальные, продольно – строгальные и долбежные станки):

• обработка плоскостей, фасонных поверхностей, уступов, пазов и др.;

• строгание зубьев и др.;

V.Протягивание (горизонтально- протяжные и вертикально – протяжные станки):

• протягивание классных отверстий, многогранников и пазов;

• упрочнение поверхностей;

VI.Шлифование (плоскошлифовальные, круглошлифовальные, внутришлифовальные, бесцентрошлифоальные, шлицешлифовальные, оптикошлифовальные, зубошлифовальные и резьбошлифовальные станки и др.):

• круглое внешнее шлифование;

• плоское шлифование;

• внутреннее шлифование;

• профильное шлифование.

- зубошлифование;

- резьбошлифование и др.

8.2 Классификация и нормы точности станков

Металлорежущие станки в соответствии с видами обработки делятся на десять групп. Каждая группа подразделяется на десять типов, а каждый тип на десять типоразмеров:

I.Группы станков определяются технологическим назначением станка:

• токарные;

• сверлильные и т.д.;

Типы:

1. Расположением рабочих органов:

• бесцентровошлифовальные;

• внутришлифовальные и др.;

2. Количеством главных рабочих органов:

• одношпиндельные;

• многошпиндельные;

3)Степенью автоматизации:

• автомат;

• полуавтомат и т п.;

II. По степени специализации станки подразделяются:

1. Универсальные общего назначения;

2. Специализированные;

3. Специальные;

4. Широкоуниверсальные;