- •Санкт-петербургский государственный технологический институт
- •2 Схема лабораторной установки.
- •Содержание
- •1 Аналитический обзор
- •1.1 Водородная энергетика
- •1.2 Микроканальные каталитические реакторы в процессах водородной энергетики
- •1.3 Способы формирования тонкослойных оксидных покрытий
- •1.4 Композиты на основе ZrO2-Al2o3 и перспективы их использования в качестве катализатора
- •1.4.1 Свойства активного оксида алюминия – носителя катализаторов
- •1.4.2 Строение и свойства диоксида циркония
- •1.4.3 Влияние нанокристалловZrO2 на стабилизацию аморфного состояния оксида алюминия в системе ZrO2-Al2o3
- •1.5 Катализаторы на основе закиси никеля и металлического
- •1.6 Патентный поиск
- •2 Цели и задачи работы
- •3 Экспериментальная часть
- •3.1 Исходные материалы, реактивы, приборы и оборудование
- •3.2 Методики получения и исследования свойств образцов суспензий, носителей и катализаторов
- •3.2.1 Методика приготовления суспензии Al2o3-ZrO2
- •3.2.2 Методика формирования тонкослойного оксидного покрытия на пластинчатых носителях
- •3.2.3 Методики исследования свойств синтезированных образцов
- •3.2.3.1Свойства покрывных суспензий
- •3.2.3.2 Определение дисперсности порошка
- •3.2.3.3 Структурно-прочностные характеристики оксидных композитов
- •3.2.4 Рентгенофазовый анализ синтезированных образцов
- •3.2.6 Методики исследования каталитических свойств образцов
- •3.2.6.1 Исследования образцов катализаторов в реакции окисления со
- •3.2.6.2 Исследование образцов катализаторов в реакции окисления водорода
- •3.3 Исследование влияния условий механохимического синтеза на свойства покрывных суспензий
- •3.4 Выбор условий получения базовых покрывных суспензий
- •3.5 Влияние продолжительности измельчения на свойства покрывных суспензий
- •3.6 Приготовление и исследование образцов катализаторов
- •3.7 Испытание образцов катализаторов в реакции окисления со и н2
- •3.8 Результаты ик и рфа
- •4 Стандартизация
- •5 Охрана труда и окружающей среды
- •5.1 Опасные и вредные производственные факторы
- •5.2 Категория помещения по взрывопожароопасности
- •5.2.2 Класс взрывоопасной и пожароопасной зоны
- •5.2.3 Средства тушения пожара
- •5.3 Вентиляционная установка
- •5.4 Освещение помещения, воздух и шум
- •5.5 Аптечка и её содержание
- •5.6 Безопасность выполнения работы
- •5.7 Обеспечение электробезопасности
- •5.8 Анализ технологических операций с точки зрения опасности и вредности их проведения
- •5.9 Меры первой медицинской помощи при случаях травматизма
- •5.10 Охрана окружающей среды
- •6 Выводы по работе
3.2.3.2 Определение дисперсности порошка
Для проведения седиментационного анализа [10] взвешивают 1 грамм исследуемого порошка. Навеску переносят в фарфоровую ступку, туда же из стакана добавляют небольшое количество дисперсионной среды (не более 5 мл). Полученную таким образом пасту тщательно растирают в течение 2-3 минут, а затем добавляют еще небольшое количество дисперсионной среды и аккуратно переносят содержимое ступки в стакан с 1 дм3 дисперсионной среды. Затем суспензию тщательно перемешивают в стакане, быстро вводят чашечку из фольги, подвешивая ее на проволоку, сцепленной с измерителем массы. После дополнительного перемешивания суспензии с помощью торсионных весов фиксируют изменение массы чашечки по мере оседания на нее частиц дисперсионной фазы (исследуемого образца).
Седиментационный анализ применяется для определения размеров частиц в системах относительно низкой степени дисперсности (суспензия, эмульсия).
Целью дисперсионного анализа является получение кривых распределения, анализ которых позволяет установить, каково относительное содержание частиц в заданных интервалах радиусов (фракционный состав системы).
Седиментационный анализ основан на зависимости размеров частиц от скорости их оседания, выражающейся уравнением:
r= (9*η*u/2/ Δρ /g)0,5 , (6)
где r – эквивалентный радиус частиц, нм;
η – вязкость среды, Па*с;
u – линейная скорость движения частиц, м/с;
Δρ – разность между значениями плотностей дисперсной фазы и дисперсной среды, кг/м3;
g- ускорение силы тяжести, м/с2.
Так как для данной системы все величины, кроме скорости, являются постоянными, то уравнение (7) можно представить в следующем виде:
r= K*u0,5 , (7)
где К= (9*η*u/2/(D-d)/g)0,5.
u = H/τ , (8)
где H–высота оседания частиц (высота химического стакана или столба жидкости), м;
τ – время оседания частиц, мин.
Определив экспериментально эти величины и рассчитав константу Стокса, можно вычислить эквивалентные радиусы частиц, оседающих за те или иные промежутки времени.
По полученным экспериментальным данным строится кривая седиментации – зависимость веса седиментационного осадка Р от времени оседания τ. В реальных полидисперсных системах кривые имеют плавный ход и приближаются к параболам. Полученную седиментационную кривую обрабатывают графическим способом, то есть путем построения касательных в точках кривой, соответствующих разным значениям времени оседания. В результате получают данные для построения интегральной и дифференциальной гистограмм и кривых распределения частиц по размерам [10].
Если к нескольким точкам на реальной седиментационной кривой, соответствующим разному времени оседания (τ1, τ2, τ3…..τmax), провести касательные, они отсекут на оси ординат отрезки, равные весу фракций, оседающих за соответствующие промежутки времени: Р1 - за время τ1, Р2 – за время τ2,…. Рmax – за время τmax, то есть Рmax – максимальный вес седиментационного осадка за все время оседания.
Значение Рmax получается тогда, когда седиментационный анализ доведен до конца, то есть когда осели частицы самых малых размеров. Если в системе содержатся очень мелкие частицы, анализ не всегда удается довести до конца (время оседания мелких частиц весьма велико, а прибавление осадка ничтожно). В этих случаях предел, к которому стремится кривая седиментации (Рmax), находят аналитическим путем. Один из таких путей описан в.
Зная вес частиц отдельных фракций, а также общий вес седиментационного осадка (Рmax), можно определить процентное содержание отдельных фракций
Q = P/Pmax*100, (8)
где Q–процентное содержание фракции;
Р – вес фракции, мг;
Рmax – общий вес седиментационного осадка, мг.
Очевидно, что Q1+Q2+ …+Qn = 100%, так как Р1+Р2+…+Рn = Рmax.
По полученным данным строят интегральную (суммарную) кривую, для чего на оси абсцисс откладывают значения эквивалентных радиусов, начиная с самых мелких частиц, а на оси ординат – нарастающее суммарное процентное содержание всех частиц от наименьшего до данного радиуса включительно, относя его к наибольшему в данной фракции радиусу.
Величину эквивалентного радиуса, соответствующего наиболее часто встречающемуся размеру частиц в данной системе, находят из дифференциальной кривой распределения, для построения которой обрабатывают интегральную кривую следующим образом: через равные интервалы радиусов, которые выбираются произвольно (в нашем случае 1 мк), строят координаты до пересечения с интегральной кривой, сносят эти точки на ось ординат и находят значения ∆Q – разности между двумя соседними ординатами. Затем, откладывая на оси абсцисс значения эквивалентных радиусовr, а по оси ординат ∆Q/∆r, строят прямоугольники, беря за основание равные интервалы радиусов ∆r, а затем высоту - ∆Q/∆r, соответствующую данному радиусу r.
Соединив плавной кривой середины верхних оснований прямоугольников, получают дифференциальную кривую распределения, по которой можно определить rmax–радиус частиц, которых больше всего в данной дисперсной системе.
Площадь каждого прямоугольника представляет собой процентное содержание фракции с определенным интервалом размера частиц. Площадь фигуры, описываемой кривой, должна быть равна сумме площадей всех прямоугольников.