- •1. Экологические аспекты ремонтного производства автомобилей. Пути их решения.
- •2. Восстановление деталей плазменной наплавкой.
- •3. Восстановление деталей электродуговой металлизацией.
- •4. Применение электромеханической обработки при восстановлении деталей.
- •5. Понятие о производственном и технологическом процессе ремонта автомобилей. Общая схема технологического процесса ремонта.
- •6. Ультразвуковая дефектоскопия деталей.
- •7. Управление качеством ремонта автомобилей на предприятии.
- •8. Магнитная дефектоскопия деталей.
- •9. Подготовка автомобилей к ремонту. Предремонтное диагностирование, его задачи и содержание.
- •10. Сущность и особенности применения электрошлаковой сварки и наплавки.
- •11. Восстановление деталей газопламенной металлизацией.
- •12. Проектирование технологических процессов восстановления деталей и ремонта сборочных единиц.
- •13. Восстановление коленчатых валов.
- •14. Особенности авторемонтного производства.
- •15. Классификация дефектов. Методы, средства и последовательность дефектации.
- •16. Восстановление распредвалов.
- •17. Восстановление шатунов.
- •18. Восстановление головки блока.
- •19. Технологические процессы разборки автомобилей и их агрегатов. Применяемое оборудование и оснастка.
- •20. Особенности механической обработки деталей при ремонте.
- •21. Дефектоскопия. Методы дефектоскопии.
- •22. Технология ремонта резьбовых осаждений.
- •23. Комплектование деталей при ремонте. Сущность и задачи, технические требования на комплектования деталей.
- •24. Ремонт гильз цилиндров.
- •25. Балансировка деталей и сборочных единиц при ремонте
- •26. Технология заделки трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •27. Сборка объектов ремонта. Последовательность и правило сборки. Механизация и автоматизация сборочных работ.
- •28. Применение пойки в ремонтном производстве. Виды пойки, типы припоев и флюсов.
- •29. Назначение и сущность обкатки агрегатов и машин. Методы ускорения обкатки.
- •30. Способы и технологии нанесения полимерных материалов, их сущность, особенности и области применения.
- •31. Испытание отремонтированных машин. Влияние технологи сборки, обкатки и испытаний на качество отремонтированных автомобилей.
- •32. Восстановление деталей полимерными материалами. Виды полимерных материалов, применяемых при ремонте машин.
- •33. Методы восстановления посадок деталей при ремонте автомобилей
- •34. Восстановление деталей железнением
- •35. Применение газовой сварки при ремонте. Сварочные материалы для газовой сварке.
- •36. Технология нанесения покрытий напылением. Пути повышения сцепляемости покрытий, свойства нанесенных покрытий.
- •37. Восстановление деталей автоматической наплавкой под флюсом.
- •38. Восстановление деталей детонационным напылением.
- •39. Восстановление деталей вибродуговой наплавкой.
- •40. Особенности удаления старых лакокрасочных покрытий, нагара, накипи, продуктов коррозии.
- •41. Значение и задачи очистки при ремонте автомобилей. Виды и характеристики загрязнений.
- •42. Восстановление и ремонт шестерен.
- •43. Классификация способов очистки. Струйная, погружная и специальные способы очистки. Применяемое оборудование.
- •44.Восстановление деталей намораживанием.
- •45. Методы интенсификации и оптимизации технологического процесса очистки. Решение вопросов экологии при очистке.
- •46.Восстановление деталей пластическим деформированием.
- •47.Основные критерии и порядок выбора рационального способа восстановления.
- •48. Ремонт стальных деталей ручной дуговой сваркой и наплавкой. Выбор электродов. Сварочное оборудование.
- •49.Электролитическое нанесение металлов, сущность процесса. Способы нанесения покрытий.
- •50. Восстановление деталей электроконтактной приваркой ленты, проволоки, порошков.
- •51.Виды, методы и система ремонта автомобилей.
- •52. Ремонт деталей с применением свертных втулок.
- •53. Характеристика моющих средств, применяемых в ремонтном производстве.
- •54. Восстановление корпуса коробки передач.
- •55. Ремонт деталей методом ремонтных размеров.
- •56.Физико-механические основы моющего средства.
- •57.Механизация и автоматизация технологических процессов.
- •58. Сварка деталей из чугуна.
- •59.Восстановление деталей хромированием.
- •60.Сварка деталей из аллюминиевых сплавов.
42. Восстановление и ремонт шестерен.
Зубчатые колеса выходят из строя по двум основным причинам: по износу зубьев и по поломкам их.
Износ обычно является следствием:
1) неполного сцепления
2) повышенного трения (постепенный износ).
Износ в первом случае является, главным образом, результатом плохого монтажа и при правильной сборке (строгом соблюдении радиального зазора) обычно отсутствует. Однако изменение радиального зазора может быть также следствием выработки вкладышей подшипников, причем в результате выработки подшипников может быть как увеличение радиального зазора, так и его уменьшение (работа в распор).
Если нагрузка на вкладыши передается в стороны, противоположные сцеплению в процессе работы по мере выработки вкладышей возможно увеличение радиального зазора.
Если нагрузка на вкладыши передается в сторону оцепления (например, у зубчатых колес бегунков кранов, в процессе работы по мере выработки вкладыша (в данном примере вкладыша бегунка) возможно уменьшение радиального зазора.
В обоих случаях после смены вкладышей радиальный зазор восстанавливается.
Постепенный износ от повышенного трения зависит от ряда условий, в число которых входит твердость материала, из которого изготовлены шестерни, термообработка, правильность подбора смазки, недостаточная чистота масла и несвоевременность смены его, перегрузка передачи и т. п.
Правильный монтаж и хороший надзор в процессе эксплуатации — основные условия продолжительной и бесперебойной работы оборудования.
Поломки зубьев шестерен происходят по следующим причинам: перегрузка шестерен, односторонняя (с одного конца зуба) нагрузка, подрез зуба, незаметные трещины в материале заготовки и микротрещины, как результат плохо проведенной термообработки, слабая сопротивляемость металла толчкам (в частности, как следствие непроведения отжига отливок и поковок), повышенные удары, попадание между зубьями твердых предметов и т.д.
Как правило, зубчатые колеса с изношенными и поломанными зубьями подлежат не ремонту, а замене, причем замену рекомендуется производить одновременно обоих колес, входящих в данное зацепление. Однако, когда в зацеплении большое колесо во много раз превышает размер малого, необходимо своевременно заменить малое колесо, которое изнашивается быстрее большого примерно в передаточное число раз. Своевременная замена малого колеса предохранит от износа большое колесо.
Износ зубьев зубчатых колес не должен превышать 10—20 %: толщины зуба, считая по дуге начальной окружности. В малоответственных передачах износ зубьев допускается до 30% толщины зуба, в передачах ответственных механизмов значительно ниже (например, для механизмов подъема груза износ не должен превышать 15%: толщины зуба,- а у зубчатых колес механизмов подъема кранов, транспортирующих жидкий и горячий металл — до 10%').
Шестерни с цементированными зубьями следует заменять при износе слоя цементации свыше 80 %1 его толщины, а также при растрескивании, выкрашивании или отлущивании цементированного слоя.
При поломке зубьев, но не более двух подряд в не особо ответственных передачах (например, механизмы передвижения кранов) допускается восстановление их, которое производится следующим способом: поломанные зубья вырубают до основания, по ширине зуба просверливают два-три отверстия и в них нарезают резьбу, изготовляют шпильки и туго ввертывают их в подготовленные отверстия, приваривают шпильки к шестерне и электросваркой наплавляют металл, придавая ему форму зуба, на зуборезном, фрезерном или строгальном станке или путем опиливания вручную придают наплавленному металлу форму зуба, после чего восстановленный профиль проверяют сцеплением с сопряженной деталью и по шаблону.