- •1. Экологические аспекты ремонтного производства автомобилей. Пути их решения.
- •2. Восстановление деталей плазменной наплавкой.
- •3. Восстановление деталей электродуговой металлизацией.
- •4. Применение электромеханической обработки при восстановлении деталей.
- •5. Понятие о производственном и технологическом процессе ремонта автомобилей. Общая схема технологического процесса ремонта.
- •6. Ультразвуковая дефектоскопия деталей.
- •7. Управление качеством ремонта автомобилей на предприятии.
- •8. Магнитная дефектоскопия деталей.
- •9. Подготовка автомобилей к ремонту. Предремонтное диагностирование, его задачи и содержание.
- •10. Сущность и особенности применения электрошлаковой сварки и наплавки.
- •11. Восстановление деталей газопламенной металлизацией.
- •12. Проектирование технологических процессов восстановления деталей и ремонта сборочных единиц.
- •13. Восстановление коленчатых валов.
- •14. Особенности авторемонтного производства.
- •15. Классификация дефектов. Методы, средства и последовательность дефектации.
- •16. Восстановление распредвалов.
- •17. Восстановление шатунов.
- •18. Восстановление головки блока.
- •19. Технологические процессы разборки автомобилей и их агрегатов. Применяемое оборудование и оснастка.
- •20. Особенности механической обработки деталей при ремонте.
- •21. Дефектоскопия. Методы дефектоскопии.
- •22. Технология ремонта резьбовых осаждений.
- •23. Комплектование деталей при ремонте. Сущность и задачи, технические требования на комплектования деталей.
- •24. Ремонт гильз цилиндров.
- •25. Балансировка деталей и сборочных единиц при ремонте
- •26. Технология заделки трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •27. Сборка объектов ремонта. Последовательность и правило сборки. Механизация и автоматизация сборочных работ.
- •28. Применение пойки в ремонтном производстве. Виды пойки, типы припоев и флюсов.
- •29. Назначение и сущность обкатки агрегатов и машин. Методы ускорения обкатки.
- •30. Способы и технологии нанесения полимерных материалов, их сущность, особенности и области применения.
- •31. Испытание отремонтированных машин. Влияние технологи сборки, обкатки и испытаний на качество отремонтированных автомобилей.
- •32. Восстановление деталей полимерными материалами. Виды полимерных материалов, применяемых при ремонте машин.
- •33. Методы восстановления посадок деталей при ремонте автомобилей
- •34. Восстановление деталей железнением
- •35. Применение газовой сварки при ремонте. Сварочные материалы для газовой сварке.
- •36. Технология нанесения покрытий напылением. Пути повышения сцепляемости покрытий, свойства нанесенных покрытий.
- •37. Восстановление деталей автоматической наплавкой под флюсом.
- •38. Восстановление деталей детонационным напылением.
- •39. Восстановление деталей вибродуговой наплавкой.
- •40. Особенности удаления старых лакокрасочных покрытий, нагара, накипи, продуктов коррозии.
- •41. Значение и задачи очистки при ремонте автомобилей. Виды и характеристики загрязнений.
- •42. Восстановление и ремонт шестерен.
- •43. Классификация способов очистки. Струйная, погружная и специальные способы очистки. Применяемое оборудование.
- •44.Восстановление деталей намораживанием.
- •45. Методы интенсификации и оптимизации технологического процесса очистки. Решение вопросов экологии при очистке.
- •46.Восстановление деталей пластическим деформированием.
- •47.Основные критерии и порядок выбора рационального способа восстановления.
- •48. Ремонт стальных деталей ручной дуговой сваркой и наплавкой. Выбор электродов. Сварочное оборудование.
- •49.Электролитическое нанесение металлов, сущность процесса. Способы нанесения покрытий.
- •50. Восстановление деталей электроконтактной приваркой ленты, проволоки, порошков.
- •51.Виды, методы и система ремонта автомобилей.
- •52. Ремонт деталей с применением свертных втулок.
- •53. Характеристика моющих средств, применяемых в ремонтном производстве.
- •54. Восстановление корпуса коробки передач.
- •55. Ремонт деталей методом ремонтных размеров.
- •56.Физико-механические основы моющего средства.
- •57.Механизация и автоматизация технологических процессов.
- •58. Сварка деталей из чугуна.
- •59.Восстановление деталей хромированием.
- •60.Сварка деталей из аллюминиевых сплавов.
28. Применение пойки в ремонтном производстве. Виды пойки, типы припоев и флюсов.
Пайка — процесс соединения деталей в твердом состоянии металлическим расплавом, образующимся из присадочного материала (припоя) непосредственно в месте пайки. Локальный подвод тепла, которым расплавляется припой и подогреваются соединяемые поверхности, производится нагретым паяльником или газовым пламенем. Качество пайки зависит от смачивающей способности припоя, толщины его слоя, а также от чистоты паяемых поверхностей. Чем лучше смачивающая способность, тем лучше припой заполняет стыковые участки. При этом обеспечивается и меньшая толщина слоя припоя между соединяемыми поверхностями.
Низкотемпературная пайка более экономична и проста в исполнении, чем высокотемпературная. Ее преимуществом является возможность применения на миниатюрных деталях и тонких пленках. К преимуществам высокотемпературной пайки относится возможность изготовления соединений, выдерживающих большую нагрузку, в том числе и ударную, а также получение вакуумно-плотных и герметичных соединений, работающих в условиях высоких давлений.
Композиционная пайка применяется при пайке изделий, имеющих некапиллярные или неравномерные зазоры. Она осуществляется с использованием композиционных припоев, состоящих из наполнителя и легкоплавкой составляющей.
Пайка готовым припоем - самый распространенный вид пайки. Готовый припой расплавляется нагревом, заполняет зазор между соединяемыми деталями и удерживается в нем благодаря капиллярным силам.
Реакционно-флюсовая пайка, характеризующаяся протеканием реакции вытеснения между основным металлом и флюсом, в результате которой образуется припой.
Припои для пайки
К припоям предъявляются следующие требования: высокая механическая прочность припоев в условиях нормальных, высоких и низких температур, хорошие электропроводность и теплопроводность, герметичность, стойкость против коррозии, жидкотекучесть при температуре пайки, хорошее смачивание основного металла, определенные для данного припоя температура плавления и величина температурного интервала кристаллизации. В зависимости от температуры плавления и прочности применяемых припоев различают пайку мягкими припоями (мягкую) и пайку твердыми припоями (твердую).
Пайка мягкими припоями
При пайке мягкими припоями используют припои с температурами плавления ниже 400˚ С, обеспечивающие получение паяных швов с пределами прочности до 10 кГ/мм2.
Применяют следующие мягкие припои: оловянно-свинцовые, малооловянистые, легкоплавкие и специальные.
Пайка твердыми припоями
При пайке твердыми припоями применяют припои с температурами плавления выше 400° С: медные (tпл= 1083° С), медно-цинковые (tпл, = 845 ÷ 900° С), меднофосфористые (tпл = 700 ÷ 830° С), серебряные (tпл = 635 ÷ 870° С) и др.
Кислотные флюсы
К кислотным флюсам относятся хлористый цинк (обычно в виде 30%-ного водного раствора с добавкой 0,6-0,7% свободной соляной кислоты
Антикоррозийные флюсы
Антикоррозийными флюсами являются флюсы на основе фосфорной кислоты с добавлением различных органических соединений и растворителей, а также флюсы на основе органических кислот.
Флюс ВТС (смесь технического вазелина с салициловой кислотой, триэтаноламином и этиловым спиртом) применяется для пайки меди, латуни, бронзы, константана, серебра, платины и сплавов платиновой группы.
Бескислотные флюсы
Пайка соединений при монтаже электрорадиоприборов производится, как правило, бескислотными флюсами на основе канифоли.
Активированные флюсы
Активированные флюсы на основе канифоли применяют для пайки металлов и сплавов, плохо поддающихся пайке с канифолевым флюсом; они также ускоряют процесс пайки меди и медных сплавов.