25. Балансировка деталей и сборочных единиц при ремонте

Балансировка - это определение величины и места и устранение дисбаланса, то есть неуравновешенности быстровращающихся деталей и сборочных единиц, возникающей вследствие неоднородности материала, погрешностей изготовления и сборки и вызывающей дополнительные напряжения в деталях, вибрации, снижение точности и ресурса машины.

Различают неуравновешенности статическую и динамическую. В первом случае центр тяжести детали или узла не совпадает с осью вращения, что характерно для деталей, у которых диаметр больше длины.

Динамическая неуравновешенность характерна для деталей или узлов, длина которых значительно больше диаметра. При их вращении неуравновешенные массы будут находиться в разных плоскостях, перпендикулярных оси,- что приводит к возникновению пары центробежных сил, вызывающих вибрации и динамические нагрузки в машине.

Статическая балансировка, обычно применяемая в ремонтном деле, выполняется на призмах или на дисках. При балансировке на призмах деталь плотно насаживают на оправку, концы которой укладывают на две горизонтально расположенные призмы. Затем деталь слегка вращают и при ее остановке отмечают мелом нижнее положение, соответствующее утяжеленной части детали. В результате многократного повторения операции находят неуравновешенное (утяжеленное место). При балансировке на дисках оправку укладывают между двумя парами смонтированных на шарикоподшипниках дисков с параллельными осями. Такая балансировка точнее, так как деталь при этом вращается, а не перекатывается.

Балансировочный станок позволяет измерить центробежные силы или моменты этих сил, действующих на вал балансируемой детали, приведённой во вращательное движение. О величинах указанных сил или моментов судят по вызываемым этими силам колебаниям оси балансируемой детали, установленной на балансировочном станке.

26. Технология заделки трещин в корпусных деталях фигурными вставками

Трещины в корпусных деталях (головках и блоках цилиндров двигателей, картерах коробок передач, задних мостах и других деталях) можно устранить следующими двумя видами фигурных вставок.

Уплотняющие вставки применяют для заделки трещин длиной более 50 мм с обеспечением герметичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей.

Для тонкостенных деталей используют вставки диаметром 4,8 мм, а для деталей с толщиной стенок 12... 18 мм — 6,8 мм. Для установки уплотняющей фигурной вставки сверлят отверстия диаметром 4,8 или 6,8 мм на глубину 3,5 или 6,5 мм за пределами конца трещины на расстояние 4...5 или 5...6 мм соответственно. Затем, используя специальный кондуктор, последовательно вдоль трещины сверлят такие же отверстия. Через каждые пять отверстий сверлят отверстия поперек трещины — по два с каждой стороны. Отверстия продувают сжатым воздухом, обезжиривают ацетоном, смазывают эпоксидным составом, устанавливают и расклепывают фигурные вставки. Вставки диаметром 6,8 мм помещают в отверстие в два ряда.

Стягивающие вставки используют для стягивания боковых кромок трещины на толстостенных деталях. В деталях сверлят по кондуктору перпендикулярно трещине четыре или шесть отверстий (по два или три отверстия с каждой стороны) диаметром, соответствующим диаметру вставки, с шагом, большим на 0,1 ...0,3, и глубиной 15 мм. Перемычку между отверстиями удаляют специальным пробойником в виде пластины шириной 1,8 или 3,0 мм в зависимости от размеров вставки.

Для выполнения работ по заделки трещин с использованием фигурных вставок используют следующее оборудование:

-сверлильную машину или электрическую дрель;

-шлифовальную машину или станок обдирочно-шлифовальный;

-клепальный молоток;

-пистолет для обдува детали сжатым воздухом;

-емкости с ацетоном и с составом на основе эпоксидной смолы.

Качество сварки и наплавки деталей во многом зависит от содержания в стали углерода и легирующих элементов. В зависимости от их содержания стали по сваривае­мости делятся на четыре группы. К основным признакам свариваемости относится склонность к образованию трещин и механические свойства сварочного соединения.

В первую группу входят хорошо сваривающиеся стали, содержащие углерода до 0,25% и легирующих элементов до 5% (Ст2, СтЗ, 08 и др.). Эти стали хо­рошо свариваются по обычной технологии, т.е. без предва­рительного подогрева и последующей термообработки. Од­нако применение термообработки не исключается для снятия внутренних напряжений. Для сварки применяют электроды типов Э-38, Э-42,

Ко второй группе относятся удовлетворительно сварива­ющиеся стали, содержащие углерода 0,3-0,35%, низколеги­рованные (20ХНЗА, 20ХГСА, 30Х) и высоколегированные (12Х14А, 9Х14А, 30X13 и др.). При их сварке и наплавке трещины не образуются, но желательна последующая термо­обработка. Для сварки применяют электроды типа Э-46, Э- 46А, Э-50, для наплавки — Э-10Г2, Э-11ГЗ.

Третья группа представляет собой ограниченно свариваю­щиеся стали, склонные в обычных условиях сварки к образо­ванию трещин. Это углеродистые стали 40, 45 и 50, низколе­гированные с содержанием углерода до 0,45% (30ХГС, 40ХМЮ и 45Л), высоколегированные (20Х18Н9, 36Х18Н25С2 и др.). При восстановлении деталей из этих сталей применяют элект­роды типа Э-50, Э-55 и Э-60, наплавочные — Э-11ГЗ и Э-12Г4. После сварки детали подвергают термической обработке.

К четвертой группе относятся плохо сваривающиеся ста­ли. Они трудно поддаются сварке и подвержены образованию трещин. К этой группе относятся стали с содержанием угле­рода более 0,55% (стали 60, 65 и др.^-), низко- и среднелегированные (50Т, 50XFCA, 45ХНЗМФА и др.), высоколегированные с цементированными рабочими поверхностями (18ХНЗА, ЗХ2В8Ф и др.). При сварке и наплавке деталей применяют электроды типа Э-15Г5, Э-30Г2ХМ, Э-320Х25С2ГР и др. Что­бы предупредить образование трещин, необходимо предвари­тельно подогреть деталь до температуры 200—300°С и прове­сти последующую термообработку (нагрев детали до темпе­ратуры 600°С и медленное охлаждение на воздухе).