- •1. Экологические аспекты ремонтного производства автомобилей. Пути их решения.
- •2. Восстановление деталей плазменной наплавкой.
- •3. Восстановление деталей электродуговой металлизацией.
- •4. Применение электромеханической обработки при восстановлении деталей.
- •5. Понятие о производственном и технологическом процессе ремонта автомобилей. Общая схема технологического процесса ремонта.
- •6. Ультразвуковая дефектоскопия деталей.
- •7. Управление качеством ремонта автомобилей на предприятии.
- •8. Магнитная дефектоскопия деталей.
- •9. Подготовка автомобилей к ремонту. Предремонтное диагностирование, его задачи и содержание.
- •10. Сущность и особенности применения электрошлаковой сварки и наплавки.
- •11. Восстановление деталей газопламенной металлизацией.
- •12. Проектирование технологических процессов восстановления деталей и ремонта сборочных единиц.
- •13. Восстановление коленчатых валов.
- •14. Особенности авторемонтного производства.
- •15. Классификация дефектов. Методы, средства и последовательность дефектации.
- •16. Восстановление распредвалов.
- •17. Восстановление шатунов.
- •18. Восстановление головки блока.
- •19. Технологические процессы разборки автомобилей и их агрегатов. Применяемое оборудование и оснастка.
- •20. Особенности механической обработки деталей при ремонте.
- •21. Дефектоскопия. Методы дефектоскопии.
- •22. Технология ремонта резьбовых осаждений.
- •23. Комплектование деталей при ремонте. Сущность и задачи, технические требования на комплектования деталей.
- •24. Ремонт гильз цилиндров.
- •25. Балансировка деталей и сборочных единиц при ремонте
- •26. Технология заделки трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •27. Сборка объектов ремонта. Последовательность и правило сборки. Механизация и автоматизация сборочных работ.
- •28. Применение пойки в ремонтном производстве. Виды пойки, типы припоев и флюсов.
- •29. Назначение и сущность обкатки агрегатов и машин. Методы ускорения обкатки.
- •30. Способы и технологии нанесения полимерных материалов, их сущность, особенности и области применения.
- •31. Испытание отремонтированных машин. Влияние технологи сборки, обкатки и испытаний на качество отремонтированных автомобилей.
- •32. Восстановление деталей полимерными материалами. Виды полимерных материалов, применяемых при ремонте машин.
- •33. Методы восстановления посадок деталей при ремонте автомобилей
- •34. Восстановление деталей железнением
- •35. Применение газовой сварки при ремонте. Сварочные материалы для газовой сварке.
- •36. Технология нанесения покрытий напылением. Пути повышения сцепляемости покрытий, свойства нанесенных покрытий.
- •37. Восстановление деталей автоматической наплавкой под флюсом.
- •38. Восстановление деталей детонационным напылением.
- •39. Восстановление деталей вибродуговой наплавкой.
- •40. Особенности удаления старых лакокрасочных покрытий, нагара, накипи, продуктов коррозии.
- •41. Значение и задачи очистки при ремонте автомобилей. Виды и характеристики загрязнений.
- •42. Восстановление и ремонт шестерен.
- •43. Классификация способов очистки. Струйная, погружная и специальные способы очистки. Применяемое оборудование.
- •44.Восстановление деталей намораживанием.
- •45. Методы интенсификации и оптимизации технологического процесса очистки. Решение вопросов экологии при очистке.
- •46.Восстановление деталей пластическим деформированием.
- •47.Основные критерии и порядок выбора рационального способа восстановления.
- •48. Ремонт стальных деталей ручной дуговой сваркой и наплавкой. Выбор электродов. Сварочное оборудование.
- •49.Электролитическое нанесение металлов, сущность процесса. Способы нанесения покрытий.
- •50. Восстановление деталей электроконтактной приваркой ленты, проволоки, порошков.
- •51.Виды, методы и система ремонта автомобилей.
- •52. Ремонт деталей с применением свертных втулок.
- •53. Характеристика моющих средств, применяемых в ремонтном производстве.
- •54. Восстановление корпуса коробки передач.
- •55. Ремонт деталей методом ремонтных размеров.
- •56.Физико-механические основы моющего средства.
- •57.Механизация и автоматизация технологических процессов.
- •58. Сварка деталей из чугуна.
- •59.Восстановление деталей хромированием.
- •60.Сварка деталей из аллюминиевых сплавов.
2. Восстановление деталей плазменной наплавкой.
Плазменная наплавка (Plasma transfer Arc, PTA) является современным способом нанесения износостойких покрытий на рабочую поверхность при изготовлении и восстановления изношенных деталей машин.
Плазмой называется высокотемпературный сильно ионизированный газ, состоящий из молекул, атомов, ионов, электронов, световых квантов и др. При дуговой ионизации газ пропускают через канал и создают дуговой разряд, тепловое влияние которого ионизирует газ, а электрическое поле создает направленную плазменную струю. Газ может ионизироваться также под действием электрического поля высокой частоты. Газ подается при давлении в 2 …3 атмосферы, возбуждается электрическая дуга силой 400 … 500 А и напряжением 120 … 160 В Ионизированный газ достигает температуры 10 … 18 тыс. С, а скорость потока - до 15000 м/сек. Плазменная струя образуется в специальных горелках - плазмотронах. Катодом является неплавящий вольфрамовый электрод.
В зависимости от компоновки различают:
Открытую плазменную струю (анодом является деталь или пруток). В этом случае происходит повышенный нагрев детали. Используется эта схема для резки металла и для нанесения покрытий.
Закрытую плазменную струю (анодом является сопло или канал горелки). Хотя температура сжатой дуги на 20 …30% в этом случае выше, но интенсивность потока ниже, т. к. увеличивается теплоотдача в окружающую среду. Схема используется для закалки, металлизации и напыления порошков.
Комбинированная схема (анод подключается к детали и к соплу горелки). В этом случае горят две дуги. Схема используется при наплавке порошком.
Плазменную наплавку металла можно реализовать двумя способами:
Струя газа захватывает и подает порошок на поверхность детали;
В плазменную струю вводится присадочный материал в виде проволоки, прутка, ленты.
В качестве плазмообразующих газов можно использовать аргон, гелий, азот, кислород, водород и воздух. Наилучшие результаты наплавки получаются с аргоном и гелием.
Достоинствами плазменной наплавки являются:
Высокая концентрация тепловой мощности и минимальная ширина зоны термического влияния.
Возможность получения толщины наплавляемого слоя от 0,1 мм до нескольких миллиметров.
Возможность наплавления различных износостойких материалов (медь, латунь, пластмасса) на стальную деталь.
Возможность выполнения плазменной закалки поверхности детали.
Относительно высокий КПД дуги (0.2 …0.45).
Малое (по сравнению с другими видами наплавки) перемешивание наплавляемого материала с основой, что позволяет достичь необходимых характеристик покрытий.
Поверхность детали необходимо готовить к наплавке более тщательно, чем при обычной электродуговой или газовой сварке, т. к. посторонние включения уменьшают прочность наплавленного слоя. Для этого производится механическая обработка поверхности (проточка, шлифование, пескоструйная обработка..), иногда обезжиривание. Мощность электрической дуги подбирают такой, чтобы сильно не нагревалась деталь, и чтобы основной металл был на грани расплавления.
Плазменная наплавка широко применяется для защиты от высокотемпературного износа формокомплектов стекольной промышленности, для защиты от коррозии и износа деталей запорной и запорно-регулирующей арматуры, для упрочнения поверхности деталей, работающих при высоких нагрузках.