Операційна діяльність 2015

Рис. 4.5. Позначення вузла при побудові технологічної схеми складання

У верхній частині прямокутника зазначають назву елемента, у лівій нижній частині — його індекс відповідно до номерів на кресленнях і специфікації, у правій нижній — кількість елементів, що входять до цього з’єднання. Перед індексом вузла ставлять літери ск (складання).

Елемент (деталь або вузол), з якого розпочинають складання, називається основним — базовим. Вузол, що складається з кількох деталей, називають комплектом. Процес комплектування виробу (вузла) показують прямою лінією, починаючи від базового елемента до складеного готового виробу чи вузла. З верхнього боку лінії, в напрямку від базового елемента до складеного об’єкта, умовно відображають, з урахуванням послідовності складання, всі потрібні для його здійснення деталі, а з нижнього — всі вузли, що безпосередньо входять до виробу. Для пояснення характеру складальних з’єднань і контролю технологічні

Рис. 4.7. Маршрутна схема технологічного процесу

На підставі маршрутної схеми складають маршрутну карту технологічного процесу, де визначають номери і найменування операцій, необхідне устаткування, найменування деталей, тип і номери креслень, норму часу на деталь і програму, розряди (складність) робіт, номер технологічного процесу і завантаженість устаткування (рис. 4.8).

Рис. 4.8. Маршрутна карта технологічного процесу

Маршрутна карта є основним документом в одиничному та дрібносерійному виробництві, в якому оформлюється розроблений технологічний процес.

Загальний порядок розроблення технологічного процесу:

Етапи розроблення 1. Занесення до карти: найменування деталі, номер техпроцесу креслення, модель та специфікація, найменування матері-

алу, розміри деталі, дата.

2.Запис у карті всіх технологічних операцій у наміченій послідовності, звертаючи увагу на контрольні.

3.Визначення устаткування, на якому виконуватимуть операції, а також цехів чи дільниць, де виконуватиметься робота.

4.Визначення переліку необхідного для виробництва деталей технологічного оснащення (включно з нестандартним), робочих і контрольно-вимірювальних інструментів.

5.Внесення даних про необхідні подачі та режими різання в процесі оброблення заготовки, деталі, а також зазначення підготовчо-завершального часу як частини часу використання устаткування.

Для розроблення технологічних процесів використовується:

базова інформація, що включає дані конструкторської документації на виріб та програму його випуску;

керівна інформація, що міститься: у стандартах щодо вимог на технологічні процеси, на устаткування й оснащення, а також у документації на одиничні, типові та групові технологічні процеси; класифікаторах техніко-економічної інформації, виробничих інструкціях, матеріалах на вибір технологічних нормативів (режимів обробки, допусків, норм витрати матеріалів тощо), документації

зтехніки безпеки та промислової санітарії;

довідкова інформація, що міститься в описах прогресивних методів виготовлення і ремонту, каталогах, паспортах, довідниках, альбомах, плануваннях виробничих дільниць.

Для спрощення проектування і забезпечення єдиного підходу використовують загальні правила розроблення технологічних процесів за державними стандартами,

якими встановлено одиничний, типовий ігруповий види технологічних процесів.

Одиничний технологічний процес розробляють для виго-

Одиничний процес товлення чи ремонту виробу (деталі) одного найменуван-

ня, типорозміру за послідовністю етапів (рис. 4.9).

1. Аналіз вихідних даних

2. Пошук і вибір аналога обраного типового, групового технологічного процесу або одиничного процесу

3. Вибір вихідної заготовки і методів її виготовлення

4. Вибір технологічних баз (устаткування)

5. Упорядкування технологічного маршруту обробки

6. Розроблення технологічних операцій

7. Нормування технологічного процесу (норми часу і витрат матеріалів)

8. Визначення вимог техніки безпеки та промислової санітарії

9. Розрахунок економічної ефективності технологічного процесу

10. Оформлення технологічного процесу

Рис. 4.9. Основні етапи розроблення одиничного технологічного процесу

Така послідовність етапів використовується для вдосконалення обранного технологічного процесу не залежно від типу виробництва.

Рівень прогресивності технологічного процесу оцінюють за показниками, що встановлені системою стандартів із сертифікації продукції й атестації виробництва і відповідних технологічних процесів.

Велике значення для систематизації, узагальнення і поширення прогресивних високопродуктивних технологічних процесів при механічній і термічній обробці деталей

в умовах дрібносерійного і одиничного виробництв є типізація їх. Завдяки її застосуванню зменшується трудомісткість технологічної підготовки у 2–3 рази, а обсяг технологічної документації − у 8–10. Типізація технологічних процесів базується на класифікації об’єктів виробництва (деталей) на класи, групи, підгрупи за ознаками: вихідний матеріал, конфігурація, розміри та чистота оброблюваних поверхонь. Класифікатор деталей (виробів) розробляють із використанням ЕОМ.

Типовий технологічний процес розроблюють на підставі аналізу множини застосовуваних і ймовірних технологічних процесів на виготовлення типових представників груп виробів подібних за конструкцією і технологією їх обробки. Послідовність розроблення типових технологічних процесів відображено на рис. 4.10.

1. Класифікація об’єктів виробництва, їх кількісне оцінювання та аналіз конструкцій типових представників

2. Вибір заготовки та методів її виготовлення

3. Вибір виду обробки і уточнення складу технологічних баз (устаткування)

4. Розробка технологічного маршруту та операцій

5. Уточнення послідовності переходів і режимів обробки

6. Уточнення норм часу і утрат матеріалів

7. Розрахунок точності, продуктивності й економічної ефективності варіантів

8. Оформлення типових технологічних процесів

Рис. 4.10. Основні етапи розробки типових технологічних процесів

Подальшим розвитком типізації технологічних процесів є розроблення групової технології, що є найефективнішою за невеликих партій оброблюваних деталей і частого переналагодження устаткування. Для комплексного виготов-

лення чи ремонту групи виробів різноманітної конфігурації використовують груповий технологічний процес. Він має складатися з комплексу групових тех-

нологічних операцій, що виконуються на спеціалізованих робочих місцях у послідовності технологічного маршруту виготовлення певної групи виробів. У процесі розроблення групових технологічних операцій слід передбачати достатню величину їхньої сумарної трудомісткості для роботи без переналагодження технологічного оснащення (допускається лише часткове підналагодження).

Основою розроблення групового технологічного процесу і вибору загальних засобів технологічного оснащення є комплексний виріб, що може бути одним із виробів групи чи штучно створеним (умовним).

Основні етапи розроблення групових технологічних процесів унаочнено на рис. 4.11.

1. Аналіз вихідних даних

2. Групування виробів

3. Кількісне оцінювання груп предметів

4. Нормування технологічного процесу

5. Розрахунок точності, продуктивності й економічної ефективності варіантів

6. Оформлення групових технологічних процесів

7. Визначення вимог техніки безпеки та промислової санітарії

8. Розрахунок економічної ефективності технологічного процесу

9. Оформлення технологічного процесу

Рис. 4.11. Основні етапи розроблення групового технологічного процесу

Групова технологія створює умови для застосування методів і засобів, властивих серійному і великосерійному виробництвам навіть за невеликої кількості виготовлення кожного окремого виробу, що дає змогу використовувати всі переваги цих методів організації виготовлення партії продукції для задоволення певних замовлень споживачів і загальних потреб ринку.

Використання типових і групових технологічних процесів сприяє підвищенню продуктивності праці і зниженню собівартості продукції завдяки застосуванню найпрогресивнішого технологічного устаткування й оснащення, процесу виробництва загалом. При цьому скорочується кількість різноманітних технологічних маршрутів, знижується, скорочується тривалість технологічної підготовки виробництва.

Автоматизоване проектування технологічних процесів передбачає розробку програм і підпрограмної документації для комп’ютерних комплексів і систем, а також дозво-

ляє вирішувати такі завдання:

а) проектувати типові технологічні процеси виготовлення стандартних деталей, б) розробляти нормативи для проектування.

За допомогою програм автоматизованого проектування можна вибрати метод отримання заготовки, розрахувати припуск на обробку та її точність, режими різання, норми часу та ін. Одним з основних технологічних завдань є автоматизоване проектування типових процесів обробки різанням і складання. Крім того, комп’ютерні програми можна використовувати і як засіб автоматичного керування комплексом технологічного обладнання.

Технологічні маршрути обробки заготовок розробляють на основі типових процесів. Вихідними даними є конструкція деталі й технічні умови на її виготовлення, вид заготовки, обсяг випуску, дані про обладнання і технологічну оснастку. При цьому деталь відносять до певного класу, групи або підгрупи. Спочатку вихідну інформацію кодирують, а потім впроваджують у приймальний пристрій комп’ютерних комплексів і систем.

На стадії ескізного проекту розробляють математичну модель проектованого процесу у вигляді аналітичних або експериментальних залежностей, таблиць. Враховуючи, що складність процесу не дозволяє використовувати точні математичні залежності, з цією метою застосовують необмежені рівняння.

Найважчим завданням технічного проекту є розробка алгоритму вирішення задачі та складання структури програми. Алгоритм являє собою систему операцій, які виконуються в певному порядку для вирішення поставленої задачі. У подальшому на стадії робочого проекту здійснюють розробку програми, відповідної документації та проводять її випробування.

У порівнянні із звичайними методами автоматизоване проектування технологічних процесів обробки різанням забезпечує зниження трудомісткості в 10…15 разів і собівартості деталі в цілому на 50…70 %.

Технологічний процес обробки заготовок деталей (або складання) оцінюють трудота верстатомісткістю.

Трудомісткість — час, що витрачається робітником певної кваліфікації на виконання технологічного процесу обробки заготовки або її частин. Розрізняють розрахун-

кову та фактичну трудомісткість, що вимірюється у трудо-годинах.

Верстатомісткість — характеризує час, що витрачається верстатом на обробку однієї заготовки деталі. Вимірюється цей показник у верстатогодинах.

При здійсненні обробки на автоматизованому обладнанні вказані показники завжди різні, але верстатомісткість вища за інший показник. Це пояснюється тим, що робітник у цьому разі обслуговує кілька верстатів, завантажує на обробку та знімає оброблені заготівки, не зупиняючи верстати. Робочий час складається з часу, що витрачається на завантаження та розвантаження верстатів, їх підналагоджування та заміну різального інструмента. Під час проектування

технологічного процеса поточної лінії верстатомісткість сприяє визначенню потрібної кількості верстатів, а трудомісткість — кількості робітників.

Способами виконання технологічного процесу виготовлення є обладнання, оснащення, налагоджування та підналагоджування.

Технологічним обладнанням називають способи технологічного оснащення, в яких для виконання певної частки процесу розміщують матеріали або заготовки, засоби дії на них, а також технологічну оснастку. До нього належать верстати, печі, випробувальні стенди тощо.

Технологічна оснастка — це способи технологічного оснащення, що доповнюють технологічне обладнання для виконання певної частини процеса виготовлення, наприкладрізальнийівимірювальнийінструмент, штампи, пресформи, пристрої.

Налагоджування — підготовка технологічного обладнання та оснастки для виконання виробничої операції. Прикладом цього способу може бути встановлення пристроюта інструментів наверстаті, перемиканняшвидкостіабо подачітощо.

Підналагоджування — додаткове регулювання технологічного обладнання або оснастки при виконанні операції для відновлення досягнутих у процесі налагоджування значень параметрів.

Слід наголосити, що під час проектування технологічні процеси обробки заготовки та складання машини розподіляють на складові частини, або елементи. Це даєзмогу побудувати найраціональнішу технологію і розрахуватинорми часу.

Проектування технологічного процесу відбувається за ретельного вивчення робочої документації деталі, зокрема креслення, технічних умов на її виготовлення та роботу. Перевіряється достатність проекцій, правильність виставлення

розмірів, вивчаються вимоги стосовно точності й шорсткості обробки поверхонь, а також іншого характеру. Нерідко в процесі конструювання зазначені показники завищують, що ускладнює технологічний процес її виготовлення. У таких випадках з технологічної точки зору можуть бути запропоновані відповідні коригування, а на підставі спільного обмірковування з розробником прийняте правильнерішення.

У результаті контролю робочого креслення виявляють можливості поліпшення технологічності конструкції виробу. При цьому звертають увагу на такі аспекти: зменшення розмірів оброблюваних поверхонь, що знижує трудомісткість механічної обробки; підвищення жорсткості деталі, яка забезпечує можливість багатоінструментної обробки; застосування багатолезових інструментів і високопродуктивних режимів різання; полегшення підводу та відводу високопродуктивних різальних інструментів із зони обробки, що сприяє зменшенню основного й допоміжного часу; уніфікацію розмірів, пазів, канавок, галтелей, отворів та інших елементів, у результаті цього скорочується номенклатура різальних і профільних інструментів і час обробки за послідовного виконання технологічних переходів; забезпечення надійного та зручного базування заготовки, поєднання встановлюваних і вимірювальних баз; зручність здійснення багатомісцевої обробки заготовок.

Упровадження технологічних заходів щодо поліпшення технологічності конструкції уможливлює значний ефект у плані зниження трудомісткості й підвищення рентабельності процесів обробки.