5.8 Прокатка слитков эшп с использованием поперечной схемы прокатки

5.8.1 Назначение слитков ЭШП в прокат по поперечной схеме производит ПРБ толстолистового цеха по согласованию с ЦЛМК. В наряд- задании делают отметку «Поперечная прокатка».

5.8.2 По поперечной схеме могут быть прокатаны листы толщиной 31 мм и более из слитков III-IV типов и толщиной 14 мм и более из слитков II типа.

5.8.3 Заказная ширина проката из стали марок 09Г2С-Ш, 14Г2АФ-Ш, 16Г2АФ-Ш, при поперечной схеме прокатки должна быть не более 3000 мм, а для других марок стали – 2800 мм. Торцевая обрезь раската должна составлять 250-300 мм на сторону или не менее 500 мм на обе стороны.

5.8.4 Боковую кромку, соответствующую головной части слитка, располагают при прокатке с неприводной стороны стана.

5.8.5 Поперечная прокатка должна производиться по следующей схеме:

- снятие клиновидности слитка по ширине и толщине;

- кантовка;

- предварительная поперечная прокатка ( протяжка ) на величину, равную коэффициенту вытяжки при последующей разбивке ширины;

- кантовка;

- разбивка ширины (выполняется вдоль оси слитка);

- кантовка;

- поперечная прокатка до конечной толщины с суммарным обжатием боковых кромок в вертикальной клети, выполняемая за 2-3 спаренных прохода, от 100 мм до 190 мм в зависимости от коэффициента вытяжки при разбивке ширины ( от 1,00 до 1,55 соответственно ).

5.8.6 Ультразвуковой контроль (УЗК) сплошности листов производить на установке ДУЭТ-4 в не обрезном состоянии перед термической обработкой.

5.8.7 Величина боковой обрези должна определяться исходя из нормы головной и донной обрези слитка ЭШП и соответствовать таблице 16.

Таблица 16

Норма обрези слитка ЭШП,%	Величина боковой обрези при заказной ширине листов (плит), мм
	1800	1900	2000	2100	2200	2300	2400	2500	2600	2700	2800	2900
9	190	200	210	225	235	245	255	265	275	285	300	300
6	120	125	130	140	145	150	160	165	170	180	185	190
5	100	105	110	120	125	130	135	140	145	150	155	160
4	80	85	90	95	100	105	110	115	120	120	125	130
3	60	65	65	70	70	75	80	80	85	90	90	95

5.8.8 Разметку боковой обрези производить на расстоянии 1500-2000 мм от каждого торца.

5.8.9 Величина торцевой обрези листов и плит устанавливается по результатам УЗК и должна обеспечивать удаление торцевых закатов.

5.8.10 Порезку листов и плит на заказные размеры производить вне потока на агрегатах огневой резки или ножницах №7. Пробы для испытаний листов и плит отбирают только огневым способом.

5.9 Производство подкатов

5.9.1 После прокатки из слитков подкаты должны пройти ПФО в штабеле. Укладку подкатов в штабель производить в пролёте ДЕ. Температура укладки должна быть не менее 400 °С.

5.9.2 После прокатки и проведения ПФО, подкаты с участка огневой резки вагонами передают на участок по удалению пороков металла, где производится их зачистка, отметка (надрезом) головной и донной части и приёмка работниками ОТК. После чего подкаты отгружаются на участок нагревательных колодцев.

5.9.3 На участке нагревательных колодцев на железнодорожных вагонах посадчик металла или старший нагревальщик металла принимают подкаты согласно предъявке, подписанной бригадиром склада слябов и работником ОТК. При отсутствии замечаний подкаты разгружаются на участке нагревательных колодцев.

5.9.4 После разгрузки подкатов посадчик металла или старший нагревальщик совместно с работником ОТК осматривают подкаты и, если замечаний нет, приступают к порезке на установке автоматической огневой резки (АОР). Если замечания есть - вызывают бригадира склада слябов и предъявляют подкаты с дефектами и затем возвращают их на склад слябов.

5.9.5 Резчик нагревательных колодцев на прибыльной части подката делает отметку на 250-300 мм выше отметки годной части и обрезает отмеченную прибыльную часть.

5.9.6 Подкат осматривается старшим мастером участка, который принимает решение о возможности использования подката в производстве.

5.9.7 Если, согласно заказу, требуется чистообрезной металл, подкат обрезается по метке в донной части.

5.9.8 Для прокатки листов шириной более 2700 мм производится полное удаление головной и донной частей подката.

5.9.9 После осмотра подкатов производится их нагрев:

- подкаты толщиной менее 300 мм нагревают в методических печах в соответствии с ТИ 232-95-2005;

- подкаты толщиной 300 мм и более нагревают в нагревательных колодцах в соответствии с ТИ 232-94-2002.

5.9.10 Подкаты 4 и 5 групп стали по ТИ 232-94-2002 режутся после подогрева в ячейке при температуре посада для данных групп стали. Продолжительность нагрева - не менее 1,5 часа с обязательной последующей посадкой в нагревательный колодец в течение 1 часа.

5.9.11 Для подкатов, у которых фактическая длина годного меньше указанной в предъявке, должна указываться причина.

5.9.12 После порезки подкатов работники ОТК принимают металл и дают разрешение на посад в ячейку.