8.8 Охлаждение листов

8.8.1 Охлаждение листов производят на четырех дисковых реверсивных холодильниках.

Рабочая скорость холодильников в режиме охлаждения - 0,01 м/с, в режиме транспортировки - 0,60 м/с.

Расстояние между листами - не менее 400 мм.

8.8.2 Операции охлаждения на всех дисковых холодильниках одинаковы. Передачу листов на холодильники производят опусканием секции рольганга ниже дисков, транспортирующих листы по холодильнику. Выдачу листов с холодильника производят поднятием секции рольганга. Охлаждение листов длиной до 14 м производят в 2 ряда, а листов длиной до 28 м – при совместной работе обеих секций. Окончательное охлаждение осуществляют в охлаждающем устройстве, находящемся за холодильниками. Температура листов при выходе из охлаждающего устройства должна быть не выше 100 °С. Подвод воды на верхнюю поверхность листа осуществляется ламинарными струями, а на нижнюю через форсунку. Излишки воды удаляются с поверхности раската при выходе из охлаждающего устройства с помощью воздушного коллектора.

Охлаждение штрипсов и листов из низколегированных марок стали толщиной менее 12 мм производить на дисковых реверсивных холодильниках. Температура штрипсов и листов из низколегированных марок стали толщиной менее 12 мм перед охлаждающим устройством должна быть не выше 80°С. Не допускается производить дополнительное охлаждение штрипсов и листов из низколегированных марок стали толщиной менее 12 мм в охлаждающем устройстве.

8.9 Бригадир участка холодильников перед выдачей металла сообщает последовательность выдачи раскатов (листов) оператору ПУ-23 и контролёру ОТК первого инспекторского стеллажа. Последовательность выдачи должна соответствовать наряд - заданию: по позициям, плавкам, партиям и номерам листов. Раскаты выдаются по одному. При подъёме металла и задаче в поток после ПФО в наряд-задании указывается последовательность задачи листов в поток, которая сохраняется и при выдаче их с холодильников на первый инспекторский стеллаж (допускается выдача в обратной последовательности).

8.10 Контролер ОТК первого инспекторского стеллажа по селектору сообщает на ПУ- 23 о подходе первого раската новой позиции (плавки, партии) при прокатке без ПФО в поток и о партии (плавке) каждого листа после ПФО.

8.11 Контроль поверхности листов (верхней по прокату) производят на инспекторском стеллаже № 1, состоящем из 4 секций. Предусматривается раздельная работа секций для листов длиной до 14 м, а длиной до 28 м - совместная.

Основные виды дефектов проката и меры по их устранению приведены в приложении Д.

8.12 Листы подают на 1-ю и 2-ю секции для осмотра верхней поверхности. При обнаружении дефектов контролёр ОТК отмечает по 1-3 типичных дефекта, а после кантовки ставит знак «К», означающий повторную кантовку на стеллажах выдачи (поз. 57, 59) для полной разметки дефектов и их устранения.

8.13 После осмотра верхней поверхности лист кантуют на 180° и транспортируют к маркировочной машине.

Маркировка металла включает: марку стали, номера плавки, партии и листа, размеры на каждом крате.

Маркировка металла, прокатанного не по экспортным заказам, является сдаточной, поэтому на каждый крат раската наносятся все данные листа: термообработка (Т), марка стали, номер плавки, партии, листа, размеры. Дополнительно на штрипсы, если требуют условия поставки, наносят значение углеродного эквивалента. На листы, отправляемые на термообработку вне потока, маркировка наносится только на первом инспекторском стеллаже.

8.14 На инспекторском стеллаже №1 производят разметку листов с пределом прочности в холодном состоянии не более 780 Н/мм² ( 80,0 кгс/мм²) под вырезку проб.

Для партионных испытаний пробы отбираются от 6-и листов (от 2-х листов - для первичных испытаний и 4-х - для переиспытаний).

На раскатах, подвергающихся партионным испытаниям, пробы необходимо намечать на тех кратах, которые имеют припуск на пробы. Если в партии количество листов, имеющих припуск, недостаточно для отбора необходимого количества проб, то недостающее количество проб намечается на последних листах партии. Разметку проб контролёр ОТК производит по шаблону с указанием на них номера партии и номера листа.

8.15 После инспекторского стеллажа листы по рольгангу поступают к ультразвуковому дефектоскопу. Все листы проходят оценку внутренней сплошности металла на установке «ДУЭТ-5» с выдачей протокола в установленном порядке согласно требований ГОСТ 22727 – 3 класс, если иное не оговорено в заказ-наряде или НД. Порядок проведения контроля сплошности листов автоматизированным ультразвуковым дефектоскопом в потоке стана установлен технологической инструкцией ТИ 232-67-2004.

В случае обнаружения дефекта при УЗК дефектоскопист по телефону сообщает данные о расположении дефектов контролеру ОТК инспекторского стеллажа № 2.

Контролёр ОТК в соответствии с полученной информацией производит разметку дефектных зон листа краской. На дефектном участке ставится обозначение контроля «УЗК». На годной части листа мелом обозначаются координаты расположения дефекта. При разметке дефектов контролёр ОТК учитывает вырезку планок для отбора проб на ножницах поперечной резки №2. Если весь раскат имеет дефекты, то обозначение контроля «УЗК» наносится краской на каждом крате. В случае необходимости дополнительного контроля на установке “ ДУЭТ- 4 ” на листе мелом наносится обозначение “ ДУЭТ- 4 ”.

Допускается контроль ручным контактным эхо-методом, а также проверка условно дефектных мест, выявленных в листах или плитах при контроле на автоматизированных установках. Ручной контроль проводится с использованием переносных дефектоскопов в соответствии с ТИ 232-133-2002.

8.16 После дефектоскопа листы поступают на ножницы № 2 , которые служат для порезки проб. Зазор между ножами устанавливают в соответствии с таблицей 18 .

Вырезку проб производят согласно ТИ 232-103-2002.

8.17 После отбора проб раскаты ( листы ) поступают на инспекторский стеллаж № 2, который служит для передачи раскатов ( листов ) на участок линии резки и контроля качества поверхности, геометрических размеров, формы раската, также для разметки по данным УЗК. Контролёр ОТК определяет и размечает краской или мелом дефекты в прикромочных и торцевых зонах, которые необходимо удалить на ножницах; производит замер припуска на боковую кромку (не менее 3-х раскатов от партии) с отметкой результатов замера в книге. При несоответствии величины боковой обрези значениям, приведенным в таблице 3, контролёр ОТК ставит в известность об этом контрольного мастера, который сообщает об этом мастеру стана или начальнику смены. При этом нормируемую обрезь листов из стали марок 09Г2С-Ш, 14Г2АФ-Ш и 16Г2АФ-Ш отмечают мелом на расстоянии не менее 3000 мм от любого торца листа. Обрезь шириной до 280 мм на сторону удаляют в потоке на сдвоенных кромкообрезных ножницах (СКОН), шириной более 280 мм - вне потока огнем.