3 Назначение слябов и слитков в прокатку и фабрикация

3.1 Слябы и слитки для прокатки листов и плит заказывают в соответствии с месячным портфелем заказов и недельным графиком прокатки, который в случае необходимости ежедневно корректируется.

После получения портфеля заказов (монтажной ведомости) бригадиры сортировки-сдачи металла и сортировщики-сдатчики металла ПРБ выполняют:

- расчёт необходимого развеса заготовки (слябы, слитки);

- записывают в наборки по маркам стали все требования, необходимые для выполнения заказов (количество и массу заготовки, массу годного проката, требования НД, фабрикационные коэффициенты, виды обработки и данные по заказам);

- оформляют заявку на заготовки;

- контролируют поступление заготовки в соответствии с выданной заявкой;

- контролируют правильность задачи металла в прокат и его отгрузку по заказам.

Слябы и слитки заказывают в соответствии с полученными заказами в течение пяти дней после получения заказа.

3.2 Основным производственным документом, определяющим работу стана и выполнение заказов, является наряд-задание, которое составляют сортировщики-сдатчики металла (фабрикаторы) и бригадиры сортировки - сдачи металла.

3.3 В наряд-задании указывают: номер плавки, марку стали, номер заказа и позиции, размеры, массу, количество и номера слябов (слитков), размеры и количество листов из каждого раската, фабрикационный коэффициент, общую массу листов в раскате, обозначение НД, группу и форму поставки, требования по ультразвуковому контролю (УЗК). В наряд-задании могут указываться также: температура конца прокатки, схема прокатки, припуск на боковую и торцевую обрезь, требования по отбору проб, вид термообработки и другие технологические особенности производства листов, определяемые заместителем начальника цеха по технологии в соответствии с требованиями действующей НД.

Размеры и предельные отклонения по размерам листов (кроме металла, прокатанного по ТИ 232-116-2003) приводят для листов в холодном состоянии.

3.3.1 Назначение слитков электрошлакового переплава (ЭШП) на прокатку листов по поперечной схеме оговаривают в наряд-задании словами "Поперечная прокатка", при этом кромку листа, соответствующую головной части слитка, располагают с левой по ходу прокатки (неприводной) стороны стана.

3.3.2 При назначении слитков ЭШП для прокатки листов по поперечной схеме учитывают следующие особенности:

• максимальная заказная ширина листов не должна превышать 3000 мм - для стали марок 09Г2С-Ш,14Г2АФ-Ш и 16Г2АФ-Ш и 2800 мм - для других марок стали;

• рекомендуемое соотношение высоты слитка (Нсл.) и заказной ширины листов (Влист.) - Нсл./ Влист. должно быть 0,8 - 1,0.

3.3.3 Слябы с несплошностью осевой зоны , соответствующие 1 группе по ТУ 14-1-3347-82, назначают для прокатки листов толщиной от 12 мм до 20 мм включительно с дополнительной обрезью 600 мм со стороны, соответствующей стороне сляба с несплошностью осевой зоны ; для листов толщиной свыше 20 мм до 80 мм включительно - с дополнительной обрезью 500 мм со стороны, соответствующей стороне сляба с несплошностью осевой зоны .

Слябы с несплошностью осевой зоны , соответствующие 2 группе по ТУ 14-1-3347-82, назначают для прокатки листов толщиной от 12 мм до 20 мм включительно с дополнительной обрезью 1100 мм со стороны, соответствующей стороне сляба с несплошностью осевой зоны ; для листов толщиной свыше 20 мм до 50,8 мм включительно - с дополнительной обрезью 1000 мм со стороны, соответствующей стороне сляба с несплошностью осевой зоны .

3.4 Прокатку листов и плит из литых слябов ведут до толщин:

- из слябов толщиной 220 мм - не более 65 мм для углеродистых и низколегированных марок стали;

- из слябов толщиной 240 мм - не более 80 мм для углеродистых и низколегированных марок стали;

- из слябов толщиной 250 мм - не более 83 мм для углеродистых и низколегированных марок стали;

- из слябов толщиной 300 мм - не более 101,6 мм для углеродистых и низколегированных марок стали;

Из слитков прокатывают плиты толщиной от 50,8 мм до 200 мм или подкаты толщиной от 200 мм до 450 мм. Если в нормативной документации не оговорена степень обжатия более 3 или имеется согласие потребителя на степень обжатия менее 3, допускается прокатка плит толщиной 80,1- 130 мм и 83,1-130 мм из слябов толщиной 240 мм и 250 мм соответственно и плит толщиной более 101,6 мм из слябов толщиной 300 мм, произведенных с дополнительными требованиями:

- массовая доля серы – не более 0,006 %;

- суммарная массовая доля серы и фосфора – не более 0,025 %.

Поставка плит на экспорт толщиной более 130 мм, прокатанных из слябов толщиной 240 мм и 250 мм, и плит толщиной более 152,4 мм, прокатанных из слябов тощиной 300 мм, производится по химическому составу без проведения испытаний механических свойств и ультразвукового контроля.

Для производства плит толщиной свыше 80 мм из слябов толщиной 240 мм , свыше 83 мм из слябов толщиной 250 мм и плит толщиной свыше 101,6 мм из слябов толщиной 300 мм с требованиями к предельным отклонениям по толщине согласно классу В стандарта EN 10029 не используются плавки с массовой долей водорода в стали 6,5 ppm, а также:

- слябы, разлитые с отклонениями температуры металла в промежуточном ковше от требований инструкции;

- слябы, отлитые перед заменой и после замены промежуточных ковшей и погружаемых стаканов.

Плиты, соответствующие требованиям стандарта DNV, толщиной до 60 мм включительно прокатывают из непрерывнолитых слябов толщиной 300 мм.

Плиты из стали марок по стандартам ASTM A515/515M, ASTM A516/516M, ASTM A537/ 537M и по требованию стандарта ASTM A20/A20M - 05, если имеется согласие потребителя на степень обжатия менее 3, прокатывать из слябов при соблюдении следующих требований:

- толщина плиты составляет 75 мм и более;

- массовая доля серы в плавочном анализе составляет не более 0,004 %;

- плиты подвергают УЗК в соответствии со стандартом A578/A578M, уровень С, который предполагает непрерывный сплошной контроль поверхности проката;

- плиты подвергают испытанию на растяжение в направлении толщины в соот-

ветствии со спецификацией А770/А770М.

3.5 Рациональную фабрикацию обеспечивают коэффициенты фабрикации.

Расчет размеров и массы исходной заготовки (сляба или слитка) для получения листа заданных размеров производят с учетом коэффициента фабрикации, исходя из плотности стали, равной 7,85 г/см³ - для слябов и 7,00 г/см³ - для слитков.

3.5.1 Коэффициенты фабрикации (Кф) рассчитываются с учетом методики по корректировке размеров и массы заготовки в зависимости от размеров готовых раскатов, условий сдачи и других параметров прокатки по формуле:

Kt х Кm₁ х Кm₂ (B + B) (L + L + Lпр)

Кф = ---------------------- х ---------------- х ---------------------- , (1)

Kh B L

где: Kt - коэффициент, учитывающий угар металла;

Km₁ - коэффициент, учитывающий нестабильность размеров заготовок;

Km₂ - коэффициент, учитывающий потерю металла при зачистке заготовок;

Kh=h_н / h – коэффициент, учитывающий нормируемые требования, (где

h_н и h - номинальная и расчётная (или фактическая) толщина листа, мм);

B,L - ширина и длина готового раската, мм;

B, L- припуск на боковую и торцевую обрезь, мм;

Lпр - припуск для отбора проб, мм.

3.5.2 Коэффициент Kt принимается равным 1,015 при прокатке штрипсовых марок стали из слябов; 1,016 - при прокатке других марок стали из слябов и 1,025 - при прокатке из слитков.

3.5.3 Коэффициент Km₁, определяется по формуле:

 Н В L

Km₁ = 1 + а ( ----- + ----- + ----- ) , (2)

Н В L

где: а - коэффициент, учитывающий вероятность максимальных отклонений в пределах одной заготовки ( экспериментально рассчитано а = 0,87 );

Н, В, L - предельно допустимые (абсолютные) минусовые отклонения по толщине, ширине и длине соответственно, мм;

Н, В, L- номинальные размеры заготовки по толщине, ширине и длине соответственно, мм.

При использовании заготовок без минусовых отклонений на размеры Кm₁ = 1,0.

3.5.4 При значительном объеме зачистки заготовок принимают Кm₂ от 1,02 до 1,03, в других случаях – Кm₂ принимается равным 1,00.

3.5.5 Коэффициент Кh рассчитывается с учётом изменения массы листов нормируемой точности по сравнению с номинальной толщиной. Значения Кh в зависимости от номинальной толщины для различных классов точности в соответствии с требованиями ЕN 10029 приведены в таблице 2.

Таблица 2

Номинальная толщина листа, мм	Коэффициент Кh для классов точности по толщине листов
	А	В	С	Д
до 6 вкл.	1,00	0,980	0,940	1,060
св. 6 до 7 вкл.	1,00	0,985	0,945	1,050
св. 7 до 10 вкл.	1,00	0,990	0,955	1,040
св. 10 до 15 вкл.	1,00	0,990	0,965	1,030
св. 15 до 25 вкл. св. 25 до 50,8 вкл.	1,01 1,01	0,995 0,995	0,970 0,975	1,025 1,020
Примечание 1. Коэффициенты Кh рассчитаны для условий качества поверхности класса «В» в соответствии с нормами ЕN 10163. Примечание 2. При производстве листов по ГОСТ 19903 или JIS G 3193 следует принимать Кh для класса точности «Д». Примечание 3. При производстве листов по ASTM A6/A6 M, ASTM A20/A20 M и ГОСТ 5521 следует применять Кh для класса точности “В”.

3.5.6 Припуск на боковую и торцевую обрезь листа назначается с учетом размеров сляба.

Припуск на боковую обрезь листа должен соответствовать таблице 3.

Таблица 3

Толщина сляба, мм	Припуск на боковую обрезь, мм при ширине листа, мм
	От 1500 до 2000 вкл.	Св. 2000 до 2500 вкл.	Св.2500 до 2900 вкл.	Св. 2900 до 3300 вкл.
220 - 250	120 - 160	125 - 195	150 - 210	160 - 190
300	130 - 170	135 - 205	160 - 220	165 - 215
Примечание 1. Величина припуска на боковую обрезь приведена для листов в холодном состоянии. Примечание 2. Измерение ширины листов производится на расстоянии 200-400 мм от торцов листа. Примечание 3. При применении поперечной схемы прокатки величина припуска на боковую обрезь должна быть в пределах от 110 мм до 150 мм, при этом расчётная средняя величина принимается 130 мм.

При расчете фабрикационного коэффициента, припуск на боковую обрезь должен соответствовать требованиям таблицы 4.

Таблица 4

Толщина сляба, мм	Припуск на боковую обрезь, мм при ширине листа, мм
	От 1500 до 2000 вкл.	Св. 2000 до 2500 вкл.	Св.2500 до 2900 вкл.	Св. 2900 до 3300 вкл.
220 - 250	140	160	180	175
300	150	170	190	190

Припуск на торцевую обрезь листа должен соответствовать таблице 5.

Таблица 5

Толщина сляба, мм	Толщина листов (плит), мм	Минимальный припуск на торцевую обрезь, мм при ширине листов (плит), мм
		От 1500 до 2000 вкл.	Св. 2000 до 2500 вкл.	Св. 2500 до 2900 вкл.	Св. 2900 до 3300 вкл.
220	от 6 до 7,99 вкл. от 8 до 20 вкл св. 20 до 40 вкл. св. 40 до 50,8 вкл. св. 50,8	1200 1000 900 800 700	1100 900 800 800 700	1100 900 800 800 700	1000 900 800 700 600
240, 250	от 6 до 7,99 вкл. от 8 до 20 вкл св. 20 до 40 вкл. св. 40 до 50,8 вкл. св. 50,8	1300 1100 1000 900 800	1200 1100 1000 900 800	1200 1000 900 800 700	1100 1000 900 800 600
300	от 6 до 7,99 вкл. от 8 до 20 вкл св. 20 до 40 вкл. св. 40 до 50,8 вкл. св.50,8	1500 1200 1100 1000 900	1500 1200 1100 1000 900	1500 1200 1000 900 800	1400 1100 1000 900 700
Примечание 1. Величина припуска на торцевую обрезь приведена для листов (плит) в холодном состоянии. Примечание 2. Величина торцевой обрези учитывает форму концов раската. Их величина дана из расчета площади эквивалентного прямоугольника. Примечание 3. Величина торцевой обрези учитывается при расчете фабрикационного коэффициента. Примечание 4. При производстве листов толщиной от 8 мм до 20 мм включительно, катаемым из слябов толщиной 300 мм по контролируемым режимам с температурой конца прокатки менее 700 °С, допускается величина минимального припуска на торцевую обрезь 1500 мм.

При прокатке по схеме слиток-лист (плита) припуск (L) на торцевую обрезь принимается согласно таблице 6.

Таблица 6

Тип слитка, марка стали	Головная обрезь, %	Донная обрезь, %
10ГНБ-Ш, 14ГН2МДАФБ-Ш	9,0	6,0
09Г2С-Ш	6,0	3,0
10ХСНД-Ш, 14Г2АФ-Ш, 16Г2АФ-Ш, 20К-Ш, 20-Ш	6,0	4,0
10ХНДМ-Ш, 08ГДНФ-Ш, 12ХМ-Ш	8,0	4,0
25Х1М1Ф-Ш	8,0	5,0
Примечание. Величина припуска на торцевую обрезь в мм при прокатке по схеме слиток-лист (плита) рассчитывается в зависимости от длины раската, замеряемой по его оси.

3.5.7 При поставке листов с полистными испытаниями припуск на пробы (L_пр ) принимается равным 400 мм, а при партионных испытаниях - 200 мм. Для листов, подвергающихся ПФО, дополнительно назначается и учитывается припуск по длине 200 мм на каждый раскат.

3.5.8 При поставке плит, испытываемых на ударный изгиб, с полистными испытаниями припуск на пробы (L_пр ) принимается равным 340 мм, а при партионных – 170 мм.

При поставке плит, не требующих испытаний на ударный изгиб, с полистными испытаниями припуск на пробы (L_пр ) принимается равны 240 мм, а при партионных – 120 мм.

3.6 При посаде производят сверку фактического наличия слябов и слитков по документам ( сертификату ).

3.7 Задаваемое в прокатку количество слябов должно обеспечить:

- вагонную норму 62-70 тонн для вагонов МПС и 54-62 тонн - для спецплатформ;

- закрытие заказов.

Прокатка по заказам должна сочетаться с поплавочной, чтобы избежать накопления одиночных слябов на складе.

3.8 Перед составлением наряд-задания сортировщик-сдатчик металла ПРБ (фабрикатор) проверяет вагонные нормы. На наряд-заданиях на посад вагонных норм, требующих проведения технологии ПФО, фабрикатор ставит соответствующую отметку. Наряд-задание на прокатку вагонных норм, требующих ПФО, составляется таким образом, чтобы в нём отсутствовали вагонные нормы или отдельные раскаты, не подвергаемые ПФО.

3.9 Наряд-задание передают на участки по системе «Телепринт».