Билет № 4

1. Классификация способов обработки жидкого навоза.

1) Химический способ. Химические вещества целесообразно применять для изменения рН среды жидкой фракции навоза, а также в борьбе с запахом. Например, при аэробной обработке навозной массы, по данным исследований, проведенных в Швейцарии, в нее достаточно добавить сульфат аммония в концентрации 14 кг/м³ для нейтрализации сероводорода и ппочти всех производных азота. Сульфат аммония можно засыпать и в навозожижесборнники, расположенные в животноводческих зданиях.

2) Термический способ. Используют против возбудителей заболеваний и их спор. Однако, широкое распространение они могут получить тогда, когда будут созданы экономичные тепловые условия.

3) Биологический способ. Наиболее совершенный способ обработки жидкого навоза. При этом возможны два варианта - анаэробная и аэробная обработки. При аэробной обработке выделяется меньше зловонных газов, чем при анаэробной. Однако в первом случае для окисления навоза требуются большие площади (1 га на 200 коров). Чтобы избежать этого, используют различные механические системы для введения кислорода - аэробные ямы, лагуны, окислительные каналы, бункера с аэрацией под давлением и т.д.

2. Расчет тарельчатого дозатора.

Тарельчатый дозатор. Основным рабочим органом тарельчатого дозатора является вращающаяся тарелка (диск), с которого продукт сбрасывается скребком, толщина слоя регулируется передвижной манжетой, надетой на выходной патрубок бункера.

Производительность тарельчатого дозатора Q (т/ч) определяется по формуле:

Q=60*𝜋*h²*n/tgφ*(R+h/3*tgφ), (29)

где h – высота подъема манжеты над тарелкой (диском), м;

n – частота вращения тарелки, мин^–1;

R – радиус манжеты, м;

ϕ – угол естественного откоса продукта в движении.

Частоту вращения тарелки n (мин^–1) определяем по формуле:

n≤ 30*под корнем f/R+h/ tgϕ.

Принимаем частоту вращения тарелки меньше расчетной.

Наибольший радиус вращения частицы R1 (м) определяем по формуле:

R1= R + h/ tgϕ.

Максимальный радиус тарелки R2 (м) определяем по формуле:

R2= R1+ Δ,

где Δ - конструктивный запас, м.

Расстояние между центром тяжести радиального сечения кольца и осью вращения, при максимальной производительности, определяем по формуле:

R_O=R+ h/3* tgϕ

Мощность для привода тарельчатого дозатора N (кВт) определяем по формуле:

N = N₁ ⋅(1+ f ⋅cosβ)⋅k

где β – угол установки скребка относительно плоскости сечения кольца

материала, град;

f₂ – коэффициент трения материала о скребок;

k – коэффициент, учитывающий другие вредные сопротивления (k = 1.5…2.0);

N1 – мощность, потребная для преодоления сопротивления от трения

материала о тарелку, (кВт), определяем по формуле:

N₁= P *V_o/102

где P – сила трения, возникающая при движении материала по тарелке, Н;

Vo – скорость движения материала, сбрасываемого с тарелки, м/с.

Сила трения P, возникающая при движении материала по тарелке,

определяется по формуле:

P =F₀* L*p* g* f

где L – путь перемещения материала, м;

ρ – объемная масса материала, кг/м f – коэффициент трения материала о тарелку;

Fo – площадь поперечного сечения кольца сбрасываемого продукта (м²), определяется по формуле:

F_o= h²/2* tgϕ

Скорость движения материала Vо (м/с), сбрасываемого с тарелки, определяется по формуле:

V_o=2*𝜋*R₀*n/60.