Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5759
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_282414.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=282414&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB282414A
[]
Второе издание
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА.
Дата заключения конвенции (Германия): 14 декабря 1926 г.
282,414 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 14 декабря 1927 г. № 33897/27.
Завершено: 21 февраля 1929 г.
1
1 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс производства маслорастворимых продуктов конденсации фенола и
альдегида.
Мы, компания BAKELITE, GESELL Sd HAFT MIT B Escii RAÄNR Ti R HAETUNG, расположенная по адресу:
Харденбергштрассе 43, Берлин-Арлоттенбург, Германия, немецкая компания, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Продукты конденсации фенолов и альдегидов, как правило, нерастворимы или труднорастворимы в жирных
маслах. Полученные из них суспензии конденсируются в продуктах, измельченных с жирными маслами на
мельницах, и разлагаются через определенное время.
Существуют очищенные фенолальдегидные смолы, которые могут быть получены путем промывки твердых
смол или путем промывки растворов смол с последующим осаждением таких растворов в присутствии
наполнителей, из которых можно получить стабильные суспензии в масле, что позволяет получить
мелкодисперсные суспензии, предотвращающие разложение. Однако кипячение этих очищенных продуктов
фенольной конденсации с маслами затруднено, поскольку очень часто растворы разлагаются, и продукты
конденсации затвердевают. Процесс согласно нашему изобретению для получения маслорастворимых смол,
способных к затвердеванию, а также неспособных к затвердеванию, заключается в том, чтобы позволить
продуктам фенолальдегидной конденсации реагировать при нагревании со свободными фенолами,
содержащими более одного бензольного кольца, или со свободными фенолами, содержащими несколько
гидроксильных групп и одно или более бензольных колец, или с молекулярными соединениями
вышеупомянутых фенолов без использования вспомогательных реагентов, т.е. агентов, действующих
некаталитическим образом, либо в отсутствие, либо в присутствии катализирующих агентов, до тех пор, пока
масса не станет растворимой в масле. При производстве лака для ускорения высыхания или образования
лака в качестве катализаторов могут использоваться гидратированные оксиды марганца, оксид свинца, по
отдельности или в смеси друг с другом. Вместо этих катализаторов, то есть гидратированных оксидов
марганца или оксида свинца, могут также использоваться резинаты этих металлов, например, резинат
марганца или свинца, а также соединения этих оксидов металлов с фенол-альдегидными смолами, например,
соединения гидратированных оксидов марганца или оксида свинца с новолаками или резолами. Также может
быть добавлено любое масло, например, льняное или древесное, в количестве 2-10 % от массы 60 г. К массе
могут быть добавлены вещества, обладающие слабым окислительным действием, например, альфа- или
бета-нитронафталин или нитронафтол в количестве около 5-10 %. Большая часть веса реагирующей массы
приходится на воздух или газообразные оксиды азота, например NO, которые также могут проходить через
эту массу.
Фенолы, пригодные для получения 70 маслорастворимых продуктов конденсации согласно нашему
изобретению, включают, например, нафитолы (альфа-нафтол, бета-нафтол), дифенолы, дигидроксидифенил,
дикрезолы, дитимолы, дикарвакролы, динафтолы и их гомологи, резорцин и его гомологи. Также могут быть
использованы молекулярные соединения вышеупомянутых фенолов, например, соединение бета-нафтола и
ацетамида. При образовании продуктов конденсации фенолформальдегида и бета-нафтола реакция
начинается при температуре 120°C или ниже, или при 130°C. Одновременно происходит выделение воды,
которое иногда заметно в виде паров. Обычно происходит нагревание примерно до 15-160°C. Нагрев и
поддержание температуры около 150 °C позволяют массе оставаться в жидком состоянии. После этого
температуру обычно постепенно повышают до 250-260 °C. Эта температура поддерживается, и время от
времени проводятся испытания, чтобы проверить, достаточно ли растворимости в жирных маслах, например,
в льняном масле. Плохая растворимость в масле достигается при нагревании продуктов конденсации и
фенолов в течение примерно нескольких минут. Наибольшая растворимость в масле обычно достигается
после нагревания массы в течение 1-1 часов. При дальнейшем нагревании растворимость медленно
уменьшается. Полученные смолы не переходят в неплавкое состояние при нагревании. При измельчении
смол в масле в холодном состоянии быстро достигается коллоидное состояние, так что получается продукт,
который можно назвать раствором. Достаточно мелко измельчить смолу, а затем смешать ее с маслом. В
зависимости от степени измельчения Прозрачный раствор смолистого порошка в масле получают путем
перемешивания в течение нескольких минут или более, вплоть до одного часа. Смесь смолы в масле, как
полученная без нагревания, так и с нагреванием, может быть разбавлена скипидаром или подобным
веществом и представляет собой быстросохнущие краски. Смолы также могут быть растворены в лаке
(например, в льняном лаке).
Если для получения соединений продуктов конденсации с фенолами используются катализаторы, то
температура массы может быть значительно ниже, а время нагрева — значительно короче. Например, после
начала реакции температура может оставаться постоянной или может быть немного повышена, скажем,
примерно на 10°C. При использовании катализаторов получают смолы, которые могут быть затвердевшими.
Они растворимы в масле и лаке в холодном состоянии и образуют быстросохнущую краску, а также
растворимы в других растворителях. Краски могут быть затвердевшими при нагревании.
Количество продуктов конденсации фенола с альдегидом и используемых фенолов может варьироваться.
Количество определяется путем эксперимента, чтобы определить, какое количество является достаточным
для достижения желаемой растворимости в используемом масле.
Продукты, полученные без использования катализатора, могут быть смешаны с продуктами, полученными с
использованием катализатора, либо в холодном состоянии, либо путем их расплавления друг с другом, и эти
смеси могут быть прокипячены или измельчены с маслом или лаком в холодном состоянии.
ПРИМЕР 1.
кг фенол-альдегидной смолы, способной к затвердеванию, расплавляют с кг бета-нафтола, и после
завершения основной реакции массу нагревают в течение 11 часов при температуре 2600 °C.
Килограммы фенолальдегидной смолы, способной к затвердеванию, расплавляют с 40 кг гета-нафтола и 1%
пероксида марганца, при этом температура не повышается более чем до 1450 °C. Через 10-15 минут продукт
конденсации выливают в плоский контейнер.
Ex Aa Mr LE 3.
120 кг фенолальдегидной смолы, способной к затвердеванию, 50 кг бета-нафталина (35 кДж) и 120 кг
гидратированного оксида марганца нагревают до полной готовности, а затем помещают в емкость.
Основная реакция длится 10-15 минут, после чего смола выгружается в емкость. ПРИМЕР 4. 70 кг
фенолальдегидной смолы, способной к затвердеванию, 120 кг фенолальдегидной смолы, не способной к
затвердеванию (новолак), 50 кг бета-нафтола и 1 кг гидратированного оксида марганца выдерживаются после
завершения основной реакции в течение 10-15 минут путем подачи пара под давлением 3-4 атм при 1400 °C,
а затем выгружаются в емкость. Полученная смола практически не содержит летучих веществ, анализ
показывает 0,7% летучих веществ. После завершения нагрева может быть создан вакуум, одновременно
пропуская через массу поток воздуха или инертного газа. Таким образом, облегчается удаление газов из
горячей смолистой массы. Использование инертных газов позволяет избежать опасности взрыва. Широко
известно, что фенольные смолы нагревают с фенолом или крезолом для получения смолы. Плавкий продукт.
В отличие от этого известного процесса, настоящий процесс относится к производству маслорастворимых
смол путем сочетания при нагревании продуктов конденсации фенола и альдегида с полифенолами или
фенолами, содержащими несколько гидроксильных групп и одно или несколько бензольных колец. 100 Нам
также известно о Спецификации №.
247,142 и мы не претендуем ни на что из описанного в нем.
Также известен процесс, в котором гидроксильные группы в продуктах конденсации фенолов и альдегидов
полностью или частично замыкаются органическими радикалами, такими как крезолы или нафтолы. В этом
известном процессе всегда используется вспомогательный реагент, который участвует в реакции
некаталитическим образом.
Согласно настоящему изобретению, добавленные свободные фенолы вступают в реакцию не с альдегидами,
а с самими продуктами конденсации фенолальдегида 115, и образование маслорастворимых продуктов
происходит без использования вспомогательных реагентов.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения № 120 и способ его осуществления, мы заявляем,
что...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_282415.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=282415&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB282415A
[]
Seon Edtinl ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции N A 1 I M (США): 14 декабря 1926 г. Дата применения (в Соединенном Королевстве):
14 декабря 1927 г. № 33900/27.
Полное техническое задание принято 14 марта 1929 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в оборудовании для извлечения летучих компонентов из углеродсодержащих
материалов.
Я, Ричард Бентли Паркер, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: R.K D No 3,
Сканеателес, округ Онондага, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, инженер, настоящим заявляю,
что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к оборудованию для обработки углеродсодержащих материалов с целью
извлечения из них летучих углеводородных компонентов.
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного аппарата, в котором
углеродсодержащий материал, такой как уголь, сланец, лигнит или тому подобное, может быть быстро
помещен в реторту, обработан и удален оттуда.
Согласно настоящему изобретению, я предлагаю устройство для обработки углеродистых материалов,
имеющее реторту, решетку в нижней части указанной реторты, средства для выброса обработанного
материала и средства для приема указанного выброса материала, включая средства подачи топлива,
приводимые в действие указанными средствами выброса.
Аппарат, согласно настоящему изобретению, особенно подходит для низкотемпературной обработки
углеродистых материалов, например, методом, описанным в моей заявке на патент № 282416, и может
использоваться для извлечения летучих веществ из того класса углеродистых материалов, который известен
как высоколетучий уголь, например, битуминозный спекаемый уголь, для обработки которого предыдущие
устройства -40, как правило, были непригодны из-за засорения или агломерации этих материалов во время
обработки.
Особые преимущества этой формы.
Описание оборудования для осуществления процесса более подробно изложено в моей вышеупомянутой
заявке, находящейся на рассмотрении. Конструкция, в соответствии с моим изобретением, имеет большую
суточную производительность на единицу обрабатываемого материала, что значительно увеличивает
количество получаемых продуктов на единицу продукции, а также, кроме того, первоначальные затраты на
строительство и установку, а также затраты на техническое обслуживание, содержание и ремонт значительно
снижаются. Использование этого аппарата позволяет значительно увеличить процент извлечения летучих
веществ сырой нефти с более высокой товарной ценностью даже при использовании углей с более низкой
летучестью, а уголь с более высокой летучестью может быть извлечен с той же легкостью, что и в случае угля
с более низкой летучестью, — результат, который до сих пор не был успешно достигнут в коммерческих
целях. 1 Для лучшего понимания изобретения один из его вариантов будет проиллюстрирован в качестве
примера на прилагаемых чертежах, но следует отметить, что сами конструкции колосниковой решетки,
устройства подачи топлива и устройства отвода газа соответствуют предмету моих конкурирующих заявок №
282419, 2982417 и 282418 соответственно.
Обращаясь к чертежам, на которых используются одни и те же ссылочные номера, обозначающие
одинаковые или аналогичные части, на рис. 1 показан вертикальный поперечный разрез нижней части
реторты, в которой реализованы 80 улучшений; на рис. 1А показан вертикальный поперечный разрез верхней
части реторты и боковой вид с некоторыми удаленными частями загрузочных бункеров, расположенных в
верхней части реторты; на рис. 2 показан вертикальный поперечный разрез, выполненный под прямым углом
к виду на рис. 1, основания реторты и ее фундамента; на рис. 2а показан боковой вид части рис. 2 в
увеличенном масштабе, демонстрирующий способ управления тросом клапана вручную; на рис. 3 показан
боковой вид, выполненный под прямым углом к рис. 2; на рис. 4 показан вертикальный поперечный разрез
загрузочных бункеров и опорной конструкции.
На рис. 5 представлен увеличенный поперечный разрез одного из цилиндров, управляющих клапаном
загрузочного бункера.
На рис. 6 представлен вид сверху на рис. 4, с множеством удаленных частей.
Рис. 7 представляет собой вид сверху колосниковой решетки и механизма режущего или выталкивающего
стержня 105. Рис. S представляет собой увеличенный поперечный разрез (Z) раструбного клапана и его
седла, используемых в нескольких бункерах, являющихся частью этого изобретения. Рис. 9 представляет
собой увеличенный поперечный разрез колосниковых стержней и газораспределительных коробок.
На рис. 10 представлен поперечный разрез одного из газовых ящиков, показывающий, как на нем крепится
решетчатая планка.
J 10 Рис. 1 11 показывает два вида конструкции барной стойки Тейта.
На рисунке 1' показан вертикальный поперечный разрез механизма, соединяющего режущий брус, и средств,
используемых для охлаждения режущего бруса и приводного механизма.
Рис. 13 представляет собой боковой и торцевой вид одной из кареток для перевозки режущего бруса. Рис. 14
представляет собой увеличенный детальный вид механизма привода режущего бруса.
Рис. 15 и 16, взятые вместе, представляют собой боковой вид механизма управления подающими клапанами.
Рис. 417 — увеличенный боковой вид механизма отключения. Рис. 1S — верхняя плоскость, т.е. западная
сторона устройства, показанного на рис. 17. Рис. 19 — вид частично в проекции и частично в поперечном
сечении нижней части реторты, показывающий камеры сгорания стенок реторты.
Рис. 20 представляет собой поперечное сечение верхней части реторты, показанной на рис. 19,
демонстрирующее распределенные отверстия вблизи верхней части реторты и механизм для фиксации. Рис.
21 представляет собой поперечное сечение, выполненное по линии 2-1 на рис. 19, фиксирующее
направление осевых соединений, при этом подконструкция 40 не показана.
На фиг. 1 и 1А основание реторты показано на фиг. 1 и снабжено а.
-канал 2 Q предназначен для приема непрерывного механизма транспортировки готовой продукции или
других отходов. На фундаменте располагается бетонная опорная конструкция 8, на которую наложены
противопожарные стены камеры 4. Вокруг противопожарных стен 6 предусмотрена защитная оболочка из
листовой стали или железа, которые постепенно отступают кверху, образуя пространство 7, которое может
быть заполнено песком или любым подходящим теплоизолятором. Разумеется, подразумевается, что камера
сгорания и стенки реторты должны быть изготовлены из любого подходящего теплостойкого материала,
такого как огнеупор и т.п.
Под автоклавом установлен бункер 8, имеющий в нижней части отверстие 9.
Этот бункер опирается на подходящую опору (рис. 2 и 3) и, в свою очередь, фиксируется на воротнике 101 для
приема второго бункера 10, имеющего конический клапан 11 в нижней части. Бункер 10 также встроен в
стенки опоры реторты. Рычаги 12 являются частью механизма управления клапаном 11, как будет описано
позже. Ряд горизонтально расположенных труб 13, имеющих множество выступов по всей длине,
расположены на соответствующем расстоянии друг от друга в верхней части бункера 10 для обеспечения
распыления воды для использования при закалке горячего остатка, подаваемого с колосниковой решетки 75.
Поддерживаемые стенками 4, стальные балки 14 опираются на них. Множество газовых труб 15, имеющих
входные отверстия 1W, соединенные параллельно основной газопроводу 17. Решетчатые стержни 18
поддерживаются на 80 этих газовых ящиках, как будет описано более подробно ниже. Режущий стержень 19
расположен таким образом, чтобы постепенно перемещаться вперед и назад по поверхности решетчатых
стержней, выталкивая остатки с решетки с каждой стороны в поток. 10. Конический элемент 20, который
может быть выполнен 16 интегральным. Со стенками 6 экструдера предусмотрено множество вертикально
расположенных отверстий 21, которые расположены только со всех сторон. Подвижный затвор или заслонка
2-2 скользит по отверстиям, обеспечивая управление ими. Эти заслонки приводятся в действие маховиками
2,3, как будет описано ниже. -будет раскрыто позже 95A -пространство 24, обеспечиваемое верхней частью
стального корпуса и «элементами 24», защищено от давления ниже атмосферного, поэтому газы втягиваются
туда через отверстия -1, а оттуда в газовые 100%-ные резервуары с помощью ди-инка-усиления всасывающих
насосов. Поддерживает верхнюю часть реторты, это устройство 2, удерживаемое с помощью этого устройства
-00, которое, в свою очередь, поддерживает бункер 27, установленный на месте с помощью кольца 105 и
вертикального подвижного вала 30, там закреплена заслонка для закрытия нижнего бункера и на вертикально
подвижном валу -31, соединяющем вал 30?
Закреплен клапан 239 верхнего бункера 110-27. Поршень 33, находящийся внутри цилиндра 82, приводит в
действие клапан 29 и поршень.
В 4-цилиндровом двигателе 34, приводящем в действие клапан 28, поршневая конструкция поддерживается
элементами рамы 115-woxk 86 и 87, как будет описано далее. К штоку 30 прикреплено устройство фиксации
38, которое будет описано далее.
Это означает, что при правильной компоновке бункера единственное возможное расстояние между
внутренней частью реторты и атмосферой будет проходить через два клапанных отверстия, поскольку
верхняя часть реторты и верхняя часть бункера 2 полностью закрыты. Однако при работе клапана 28 он
никогда не открывается, пока не будет закрыт клапан 29, поэтому реторта никогда не бывает полностью
открыта для атмосферы, хотя при практической работе она может быть не полностью герметичной.
На рисунках 3 и 3 показан нижний бункер 8, поддерживаемый балками швеллера 42.
Маховик 40 управляет затвором 9 Q 5 через шток 41 и шестерню 39. Затвор 9 перемещается в
соответствующих направляющих в седле 8', как показано на рис. 2. Клапан 11 управляется с помощью
рычагов 12 и 43. Рычаг 43 закреплен на валу, вращательно установленном в кронштейне 43', и вращается с
помощью рычага 44. Горизонтально расположенные трубы 13 в верхней части бункера 10 соединены вместе
на одном конце с помощью подающей трубы 45. Платформа 47', закрепленная кронштейнами 47,
обеспечивает средства для поддержки механизма привода режущего бруса.
Крепления Bearfings 48 служат для поддержки стержней червей 60, которые будут описаны подробнее.
:20 далее полностью, на валах 49 f установлены большие червячные колеса 50, как показано. Каретки 64, -64',
для переноса режущего бруса, совершают возвратно-поступательное движение назад и назад.
Червячные передачи 49, способом, который будет описан далее, обеспечивают подачу охлаждающей воды к
режущему бруску. Цилиндры 53, 54 и 55 предназначены для чего-либо, что будет описано на следующем
рисунке. Охлаждаемые водой режущие кромки 46, 30, установленные у основания реторты, помогают
измельчать, совместно с режущим бруском, любые массы, которые могут образоваться. Цилиндры 5a, 54 и 55
установлены на подвижных пластинах 58, закрепленных на боковых стенках 55. Червячные колеса 50
приводятся в движение червяками 59, закрепленными на валу 60, который вращается с помощью шестерен 61
и электродвигателя 621A.
Цилиндр 70 также установлен на 4-й пластине -40 58 слева на рис. 12, на котором установлен поршень.
67 работает и имеет выходное отверстие 71. Стержень 52, закрепленный с другой стороны тройника 6511,
является цельным и имеет установленный на нем воротник 63, предназначенный при движении вправо (см.
рис. 7) для взаимодействия с цилиндром 55, чтобы заставить его скользить вправо для цели, которая будет
описана позже.
На фиг. 8 показан увеличенный поперечный разрез одного из раструбных клапанов и его седла. Бункер 26
закреплен в кольце 100, которое служит опорным седлом для него. К отверстию в горловине бункера
прикреплено кольцо 101, изготовленное из закаленной стали или другого подходящего материала JA 5,
имеющее закаленную кромку, к которой должна прилегать выступающая часть 28' клапана 28'. Выступающая
часть 281 имеет шероховатую поверхность, так что любое топливо, которое может попасть между ней и
седлом, будет стремиться выкатываться по мере прилегания клапана. Если какой-либо из топливных клиньев
окажется между клапаном и его седлом, он будет раздавлен и вытолкнут по мере прилегания клапана. Я
также предлагаю в одном из вариантов моего изобретения предусмотреть механизм 66, который будет
вызывать вращательное движение клапана 28 по мере его приближения к седлу, чтобы дополнительно
способствовать Измельчающее и дробящее действие клапанных седел, а также содействие перемещению
топлива между седлом и клапаном. На фиг. 9 более наглядно показана конструкция газораспределительных
коробок и колосниковой системы. Газовые коробки 15 показаны установленными на опорных балках 14 и
включают в себя множество компонентов, как показано на рисунке. Стенки 74, образующие отсеки, и верхние
части газовых коробок снабжены отверстиями 75 для обеспечения свободного перемещения газа.
Решетки состоят из множества полых O-образных стержней 18, расположенных над каждым отсеком газовых
ящиков. Небольшие отверстия 201 предусмотрены вблизи вершины стержня решетки, как показано на
рисунке. Труба 16 сообщается с каждым из газовых ящиков, и все 85 соединены между собой параллельно
основной газопроводной линии 17. На каждом конце решетки предусмотрены противопожарные перегородки
75', которые взаимодействуют со стенками камеры 4, образуя пространства C, в которых находится механизм
90:
Для обеспечения возвратно-поступательного движения режущего вала установлен механизм, заставляющий
его совершать возвратно-поступательное движение.
Благодаря этой конструкции предотвращается прямой контакт с этим механизмом тепла, генерируемого в
топливном слое на решетке. Я также предложил в одном из вариантов своего изобретения установить
простые домкраты под бобами 14 для обеспечения вертикальной регулировки полой решетки. Благодаря
этому расположению расстояние между решеткой и основанием реторты может изменяться. В ходе
фактической работы моего устройства я обнаружил, что, изменяя вертикальное положение решетки
относительно основания реторты, размер образующегося кокса или остатка может изменяться по желанию.
Поскольку валы 49, которые приводят в движение режущий стержень, выступают через внешние стенки
камеры 4, я предлагаю предложить 11 W.
Для обеспечения этого вертикального перемещения пластины 58 могут быть установлены таким образом,
чтобы их можно было отрегулировать вертикально относительно боковых стенок реторты. На фиг. 10 и 11
показаны увеличенные изображения газовых камер 115 и колосниковых решеток. С помощью
соответствующих клапанов в трубах 16 и 17 можно подавать любой желаемый газ в любую точку топливного
слоя для облегчения сгорания и образования летучих газов. Я, конечно, знаю, что в конструкцию этих камер и
трубопроводов могут быть внесены изменения, так что относительно теплые камеры могут быть снабжены
газом. Я также обнаружил, что, подавая газ в подходящую точку через решетку, я могу в некоторой степени
контролировать желаемое действие охлаждения. Метод охлаждения эжекторного аппарата четко показан на
фиг. 12, 282, 415. Пластины 58 Зажатый сбоку – шумы реторты, как показано на других рисунках. Резьбовой
стержень или вал 49 закреплен одним концом в кронштейне 48 и имеет на этом конце червячное колесо 50,
которое приводится в движение червяком 59.
Гайка 82 входит в зацепление с резьбовым стержнем 49 и расположена внутри элемента 64, который служит
для поддержки одного конца полого режущего стержня 19, а другой конец полого режущего стержня
аналогичным образом поддерживается элементом 04. Вращение резьбового стержня 49 приводит к
перемещению гайки в одном или другом направлении и передает движение элементу 04, а аналогичное
устройство передает движение элементу 04, заставляя режущий стержень 19 перемещаться по решетчатым
прутьям 18.
Полая режущая планка 19 расположена на 2 Q и ахндк W решетчатой детали 6511, в которую ввинчиваются
полые стержни 08 и 68', каждый из этих стержней соединен одножильным стержнем Q 4" 1, и в один из
которых ввинчен сплошной стержень 52. Четыре цилиндра :2 Q-оси расположены на обоих концах
решетчатых планок IS. Противоположный конец полого стержня 08 снабжен поршнем 67, который
перемещается в цилиндре 70, а стержень 52 снабжен упором 63, который входит в зацепление с Z O -
крышкой цилиндра 55, чтобы также смещать цилиндр 55 вправо для цели, которая будет описана позже.
Таким образом, видно, что 1 четыре нижних цилиндра 53, & 4, 53"'; 1 aud 54 "' поддерживает стержень 19Q 1 и
элементы 04 и 64 ' Для охлаждения элемента 64 вода подается в цилиндр 54 из источника, внешнего по
отношению к крышке 54 ' и протекает через масляный цилиндр 66, через элемент 4 J, через цилиндр 65,
входящий в цилиндр 53, закрытый конец которого снабжен сальниковой коробкой или уплотнением 53 '. Когда
элемент 64 перемещается в положение (рис. 12), вода выталкивается обратно поршнями 651 ' и 06 " 1 в
соответствующих цилиндрах и продолжает циркулировать по мере возвратно-поступательного движения
элемента 64. В то же время вода циркулирует под давлением из источника, внешнего по отношению к крышке
71, через цилиндр 70, полый стержень 68, тройник 65'', полый режущий стержень 19, тройник 05'', полый
стержень 68', цилиндр 09, снабженный поршнем 67', и через трубное соединение, установленное на крышке
указанного цилиндра, к источнику питания. Цилиндры 09 и 70, таким образом, являются компенсаторами и не
представляют собой средства подачи давления на охлаждающую воду, протекающую через них, и, таким
образом, режущий стержень, стержень и его компоненты охлаждаются во время работы. Как показано на фиг.
13, каретка 64 имеет гнездо 80, образованное в ней для приема одного конца режущего стержня. Пластина
64a предусмотрена для доступа к внутренней части каретки. Воротники 81 на каждом конце Парусник,
примите баллоны 65 и -66.
На рис. 14 показан узел для привода стержней 49, как уже было подробно описано в разделе 70.
Обращаясь к рис. 15, 10 и 1А, мы показали механизмы управления двумя клапанами в загрузочных бункерах в
верхней части реторты (рис. 15 и 10, 75).
Для наглядности необходимо рассмотреть всю конструкцию целиком; на рисунке показана рама 37, которая
поддерживает цилиндр 32. и цилиндр 34. Следует отметить, что рис. 16 является продолжением рис. 15.
Цилиндры снабжены четырехходовыми клапанами 1111 и 111, к штокам которых прикреплены рычаги 112 и
112. Трубопровод 110, обозначенный этим номером, — 85.
приспособлен для подачи жидкости под давлением с обеих сторон поршня внутри цилиндра в каждом случае,
в зависимости от положения четырехходового клапана. Это будет легко очевидно любому специалисту в
данной области.
Данное описание техники здесь не приводится. Один конец рычагов 112 и 112 закреплен на них с помощью
веревки или проволоки 119, а груз 1120 предназначен для удержания рычага его заостренным концом в
нижнем положении, как показано на рис. 15. Веревка 50 проходит через большой шкив 104 в верхней части
конструкции и вниз к шкивам 56, а затем через шкивы 56a (см. рис. 100). В эту веревку вставлены шкивы 118 и
114, которые имеют установленные на них штифты 115a и 110. Другие концы рычагов 112 и 112 прикреплены
с помощью проволок или веревок 115.
117, и 118 к - рычагам 127' и 125 соответственно.
Обращаясь к рис. 17 и 18, следует отметить, что рычаг 125 шарнирно соединен с рамой в точке 126 и
закреплен в точке 110 своим верхним концом с помощью звена 127, шарнирно соединенного в точке 128 с
парой рычагов 129, шарнирно установленных на стержне 180. Рычаги 29 закреплены вместе поперечной
пластиной 140, на которой установлена опора для шарнира 115, 128. Пружины 131 стремятся удерживать
шарнирно соединенные рычаги в левом положении, как показано на рис. 17. Когда вал 30, на котором
закреплен диск 38 и его выступающие рычаги 188, перемещается вверх (вал 19,4 80 находится в своем
нормальном положении).
ниже арф 129), рычаги 138 постепенно перемещают поворотные рычаги 129 вправо, пока диск 38 не
поднимется в положение, показанное на рис. 17, когда он садится на верхнюю часть рычагов 129, которые
снова перемещаются влево пружинами 181. Работа механизма следующая: каретка 04 и режущая планка 19
перемещаются влево, как показано выше 130, 282,415.
Как указано выше, трос 56 и стержень 113 движутся вверх, а штифт 115, воздействуя на рычаг 112, заставляет
его открывать четырехходовой клапан 111, чтобы подавать рабочую жидкость под давлением к верхней части
цилиндра 34 и выше поршня. Во время движения рычага 112 вверх рычаги 129 и 125 втягиваются в
положение, показанное пунктирными линиями на рис. 17, с помощью троса 118, прикрепленного к рычагу 112,
а диск 38 и ось штока 30 затем свободно перемещаются вниз, чтобы открыть клапан 28. Во время этой
операции клапан 29 закрыт, поскольку рычаг 1121 находится в самом нижнем положении под воздействием
веса 1201, а рабочая жидкость под давлением в цилиндре 32 поддерживает поршень 33 в верхней точке его
хода или около нее. Опускание поршня 33 дополнительно предотвращается рычагами 1291 и 127',
прикрепленными к пластине 1401, которые работают аналогично тому, как это делается с рычагами 129 и 127.
Рычаг 113 продолжает двигаться вверх, а штифт 115 проходит мимо конца рычага 112, после чего груз 120
заставляет рычаг опуститься, изменяя положение четырехходового клапана 111 и позволяя рабочей жидкости
выходить через выпускное отверстие над поршнем 35, а также подавая свежую рабочую жидкость под
поршень 35 для закрытия клапана 28 и поддержания указанного клапана в закрытом положении. Следует
понимать, что когда рычаг 112 опускается под действием груза 120, натяжение проволоки или троса 118
изменяется таким образом, что когда поршень 35 достигает верхней точки своего хода, рычаги 129 под
действием пружин 131 перемещаются в положение, показанное сплошными линиями на фиг. 17, чтобы
поддерживать клапан 28 в закрытом положении.
-40 Теперь необходимо открыть клапан 29 для подачи свежей загрузки в бункер 26. Каретка и режущий брус
19 перемещаются вправо (рис. 12), и воротник 63 входит в контакт с крышкой цилиндра -45 55, толкая его
вправо, а элемент 72, имеющий в ней выемку, в которой покоится трос 50 (рис. 2 и 2а), передает движение
тросу 56 посредством регулируемых кнопок 72. При изменении направления движения режущего бруса 19,
шток 52 переместится влево, и когда его конец войдет в зацепление с цилиндром 55, он также будет тянуться
влево.
Z 5. Движение вверх правого троса 560 приведет к перемещению стержня 114 вверх, штифт 116,
зацепляющийся с концом рычага 1121, также приведет к перемещению указанного рычага вверх и подаче
рабочей жидкости под давлением к верхней части цилиндра 32 и над поршнем 33. Трос 117 освободит рычаги
127 и 129, и вал 31 опустится вертикально и откроет клапан 29. Как только штифт 116 освободится от рычага
112, указанный рычаг опустится под действием веса 120, рабочая жидкость над поршнем 32 выйдет наружу, а
свежая рабочая жидкость, поступающая в основание цилиндра 32, приведет к закрытию клапана 29. Пока
стержень 114 движется вверх, а рычаг 113 опускается, штифт 115 может пройти над концом рычага 112,
чтобы Достигнув вершины под вырезанной частью указанного рычага, цикл операций повторяется по мере
перемещения каретки и режущего инструмента 75 справа налево и наоборот. Цилиндр 55 (рис. 2а) скользит
через пластину 58 под воздействием кольца 63 на стержне 52. Элемент 72, прикрепленный к концу цилиндра
55, имеет в нем паз, в котором находится шнур 56.
Кнопки 72 расположены по обе стороны элемента 72, так что трос 56 перемещается вперед и назад по мере
соответствующего перемещения цилиндра 55. Кнопки 72 регулируются по тросу для достижения желаемого
результата. Маховик 57 позволяет управлять тросом вручную независимо от цилиндра 55. Ручной механизм
включает в себя кронштейн, в который вставлен резьбовой стержень 57a. На стержне установлена гайка 57b,
имеющая выступ 57c, который может быть прикреплен к тросу 56 любым подходящим способом. Таким
образом, когда кнопки отодвинуты от элемента 72, можно управлять тросом 56 с помощью маховика 57.
Когда клапан 28 опускается, и свежее топливо поступает в верхнюю часть реторты вокруг него, оно
соприкасается с верхним слоем кучи и стремится плотно вдавить материал в реторту, что приводит к более
равномерной плотности кучи или столба материала внутри реторты, в течение которого клапан 29 105 будет
закрыт, так что реторта не будет открыта для атмосферы. Как указывалось ранее, могут быть предусмотрены
средства для обеспечения вращения клапанов в момент их закрытия, чтобы облегчить удаление материала
110 из пространства между клапанами и их седлами.
В качестве одной из возможных форм этой конструкции мы рассматриваем использование кулачковой
поверхности на раме и кулачкового толкателя на вращаемом валу, так что при контакте кулачка 115 с
кулачковой поверхностью он будет вызывать вращение штока, а вместе с ним и прикрепленного к нему
клапана. Следует отметить, что пластина или диск 38 в верхней части вала 30 и аналогичный элемент на валу
31 будут перемещаться вверх, упираясь в закрепленные рычаги 129 и 129' соответственно, чтобы
выталкивать их наружу против действия пружин 131, которые вернут рычаги в исходное положение (см. рис.
17), когда пластины или диски переместятся на верхнюю изогнутую поверхность рычагов. Затем рычаги
зацепятся под этими дисками и будут удерживать клапаны в закрытом положении до тех пор, пока они не
выйдут из контакта с пластинами или дисками (см. рис. 18). На рисунках 19 и 21 показана система дымоходов
или ряд камер сгорания внутри стенок реторты, обеспечивающая поддержание более равномерной
температуры внутри реторты. Два вертикальных канала 94 соединены с поперечно расположенными
каналами 92 и 93 посредством меньших каналов 95 и 96. В верхней части вертикальные каналы 94
открываются в поперечные каналы 97. Эта конструкция показана более четко на рис. 21, который
представляет собой поперечное сечение, взятое по линии 21-21. Подавая нагретый газ в эти каналы, можно
поддерживать равномерные температурные условия внутри реторты. При желании, легковоспламеняющийся
газ или жидкость могут быть поглощены в этих каналах для подачи этого тепла. Конструкция затвора в
верхней части реторты показана более четко на рис. 20.
Пространство 24 в верхней части реторты сообщается с внутренним пространством через отверстия в
затворе 91 и портах 21.
Ворота 91 скользят по поверхностям, снабженным отверстиями 21, и перемещаются относительно них
посредством маховика 23 и зубчатой передачи 2391. Таким образом, с помощью ручного управления
относительный размер отверстий 21 может быть изменен в соответствии с заданными условиями. Проходы в
воротах расположены таким образом, что отверстия 21 могут открываться последовательно, пока не будут
открыты все, если это необходимо. Разумеется, ворота могут быть выполнены в различных формах, чтобы
соответствовать ряду условий, и те, что изображены на чертежах, приведены лишь в качестве примера.
Процесс, осуществляемый с помощью этого аппарата, выглядит следующим образом: углеродсодержащий
материал подается в реторту до полного заполнения, после чего начинается горение в нижней части,
контактирующей с колосниковой решеткой. В качестве альтернативы, при необходимости, мы рассматриваем
возможность нагрева нижней части кучи, вблизи колосниковой решетки, с помощью труб и дымоходов в
стенках реторты; однако, в предпочтительном способе горение начинается в основании кучи, а
выделяющиеся нагретые газы направляются вверх по куче или колонне. Максимальная температура
достигается в зоне горения непосредственно над колосниковой решеткой и продолжает снижаться к вершине
кучи до точки, где температура составляет приблизительно 3000 °F. Именно в этой зоне происходит операция
извлечения. Происходит следующее: выше этой точки конденсирующиеся вещества охлаждаются (за счет
свежего сырья), а вещества с более высокой температурой кипения конденсируются в более холодных
участках колонны. Затем конденсированные масла и смолы возвращаются обратно через колонну и снова
испаряются. Это рефлюксное действие приводит к фракционной перегонке внутри самой колонны и
связывается с конденсацией, выполняя функции очистки и рефлюксирования. Таким образом,
конденсированные масла и смолы, которые испаряются при более высокой температуре, чем заданная
внутри реторты, поступают в остаток или кокс и обогащают его, увеличивая содержание углерода. Во время
этой операции режущий стержень медленно перемещается назад и вперед по поверхности колосниковой
решетки. Удаление материала из шланга кучи или дна зоны сгорания относительно тонкими слоями, а также
отклонение и изменение направления потоков газа, поступающих через колосниковую решетку для
поддержания горения. Это удаление послойно приводит к перемешиванию у основания кучи и вызывает
разрушение остатков, а также способствует правильному и равномерному нагреву слоя горючего.
Выброшенный остаток падает в бункер под колосниковой решеткой. Этот горячий остаток может быть
охлажден паром или водой, а выделяющиеся газы будут перемещаться вверх через колосниковую решетку и
через зону сгорания, где они перегреваются и способствуют реакциям дистилляции. Присутствие пара
Соседние файлы в папке патенты