Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5759
.pdf
приводит к выделению летучих компонентов при более низких температурах, чем это было бы в противном
случае. В данном случае, при желании, и это оказалось весьма полезным, любые подходящие газы или их
смеси могут подаваться в топливный слой или в любую точку на нем с помощью газовых ящиков,
расположенных непосредственно под колосниковыми решетками. Эти газы при желании могут быть
предварительно перегреты и способствовать реакциям в топливном слое, обеспечивая более высокое
содержание газов. Тенденцию к образованию каналов можно частично преодолеть, контролируя точку подачи
газа в топливный слой. При желании часть выделяющихся газов может быть возвращена в газовые ящики под
колосниковыми решетками, а не газ из какого-либо внешнего источника. Образующиеся продукты удаляются с
верхней части кучи с помощью отсоса, и для облегчения их удаления газы, подаваемые под колосниковую
решетку, могут находиться под достаточным давлением, чтобы создать желаемое давление в зоне сгорания.
Это давление может варьироваться от 1 до 10 фунтов, но я не хочу ограничиваться конкретным
используемым давлением, поскольку может быть использовано любое подходящее давление.
Поддерживается внутри камеры сгорания. Для дальнейшего снижения температуры в канале газы,
удаляемые из верхней части реторты в любой вертикальной и горизонтальной точке, при достижении
определенной температуры, и эта максимальная температура экстракции, которая, как указано выше,
составляет около 8000 °F, достигается, когда экстракционное действие практически завершено.
Завершено, и материал переходит в зону сгорания. Следовательно, я могу осуществить экстракцию и
извлечение нефтяного содержимого обрабатываемого материала без химических изменений в таких
продуктах экстракции, возникающих в результате прохождения газов и паров, выделяющихся через зоны с
более высокой температурой, чем те, при которых они первоначально отделяются от SO2, исходного
углеродистого материала. Таким образом, мы избегаем изменения химической структуры этих сложных
углеводородов на более простые формы и постоянно связанные газы, которые в совокупности имеют
меньшую общую ценность, чем сложные углеводороды. Таким образом, я также могу извлекать нефтяные
продукты, имеющие иную химическую структуру, чем те, которые получаются другими процессами экстракции
в современной общепринятой практике, и те, которые подвергаются химическим изменениям при более
высоких температурах, обычно используемых, и, следовательно, которые в прежней практике извлекаются,
если вообще извлекаются, только в сравнительно небольших объемах, в последующих процессах
переработки, к которым нефть и другие Продукт экстракции может быть подвергнут обработке.
Я обнаружил, что продукты экстракции, получаемые с помощью изобретенного мной аппарата, не только по
своей природе являются нефтепродуктами, а не смолистыми продуктами, но и что благодаря низким
температурам, используемым в процессе, и другим причинам, включая давление, обусловленное весом и
массой обрабатываемого материала, а также способу поддержания зоны горения внутри массы
обрабатываемого материала, образующийся углеродистый остаток, особенно в случае углей, представляет
собой ценный топливный продукт, имеющий большую теплотворную способность, чем кокс, получаемый
другими методами, широко распространенными в настоящее время, из того же сырья. Это особенно важная
особенность моего изобретения, поскольку она позволяет нам не только осуществлять коммерчески,
практически и непрерывно извлечение маслянистых компонентов из угля более высокого летучего класса,
например, из коммерческого угля.
—уголь, но я могу получить из такого способа обработки угля кокс, обладающий более высокой топливной
ценностью, чем товарный кокс, производимый методами, используемыми в настоящее время в коммерческой
практике. Следует отметить, что необходимое тепло генерируется из самого материала, который
подвергается обработке, и внутри него. Таким образом, я могу избежать больших затрат и потерь тепла,
связанных с использованием внешних источников тепла, например, отверстий, которые могут регулироваться
колосниковыми решетками, взаимодействующими с ними. При необходимости я также предлагаю в связи с
моим процессом сжигать подходящую жидкость внутри стенок реторты для поддержания более равномерной
температуры внутри реторты. При желании обогатить летучие продукты, получаемые моим процессом, я могу
увеличить содержание BTU1, возвращая часть удаленных газов под колосниковые решетки, чтобы этот газ
мог соединиться со свежевыделившимся газом для получения Более насыщенная смесь. Этот результат
также может быть достигнут путем подачи перегретого пара под решетку. Я также обнаружил, что размер
кокса или остатка, образующегося на решетках, можно контролировать, изменяя расстояние между решеткой
и основанием реторты, чего легко добиться, поддерживая всю конструкцию решетки на домкратах, так что ее
можно поднимать и опускать вертикально.
Как было более подробно указано выше, непрерывная работа режущего или срезающего стержня по
поверхности решеток приведет к тому, что устройство подачи с двойным бункером будет работать таким
образом, чтобы непрерывно подавать свежее топливо в верхнюю часть реторты по мере удаления
обрабатываемого материала снизу; важной особенностью моего изобретения является то, что при таких
условиях практически непрерывной подачи сырья. 5 и выброс остатков топлива, обусловленный удалением
последовательных порций со дна топливного слоя и пополнением, как описано выше, и при практически
равномерных условиях генерации тепла AG, экстракции или продвижения материала через реторту или
экстракционную камеру, как объяснено выше, я стремлюсь поддерживать низкую максимальную температуру
экстракции, например, не превышающую приблизительно 8000 °F, что ниже температуры крекинга масляного
продукта экстракции. Эта максимальная температура экстракции поддерживается на уровне или в области,
где находится масса материала.
Обрабатываемый материал Z находится в зоне горения. На этом этапе процесс экстракции практически
завершен, а конденсируемые летучие вещества удалены и собраны. То есть, летучие масла начинают
выделяться из материала в верхней части массы, где температура довольно низкая, и процесс экстракции
продолжается в условиях постепенного повышения температуры и давления CO из-за возрастающего веса и
сопротивления потоку газов через увеличенную массу верхнего слоя материала и его продвижения к зоне
горения по мере продвижения материала через зону горения до точки максимальной экстракции.
В тех случаях, когда используется внешний источник тепла и когда требуются высокие температуры
экстракции, достигаемые путем теплопроводности через стенки камеры, в которой осуществляется
экстракция, происходит не только огромная потеря тепла из-за сравнительно высокой температуры дымовых
газов, что делает экстракцию дорогостоящей, но и не достигается равномерность температур экстракции по
всей массе обрабатываемого материала в различных зонах экстракции, и большая часть выделяющихся
летучих продуктов впоследствии неизбежно подвергается воздействию температуры, значительно
превышающей температуру, необходимую для их выделения. Это практические трудности, встречающиеся на
любом из используемых в настоящее время промышленных предприятий, и мое изобретение позволяет их
избежать.
Благодаря использованию изобретенного мной аппарата я могу осуществлять удовлетворительную
экстракцию и извлечение летучих компонентов углеродсодержащих материалов, и я обнаружил, что
описанный выше аппарат особенно эффективен для извлечения таких летучих продуктов без существенного
изменения их химической структуры по сравнению с исходной. При извлечении или удалении из сырья и
подаче в аппарат для первоначальной конденсации, очистки и абсорбции различные газы, масла и другие
продукты могут быть обработаны и очищены в соответствии с любыми подходящими, удобными или
предпочтительными известными методами очистки для извлечения и коммерческого использования таких
газов, масел и других продуктов.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_282416.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=282416&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB282416A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата принятия Конвенции (США): 14 декабря 1926 г., 282 416. Дата применения (в Соединенном Королевстве):
14 декабря 1927 г., № 33 901/27.
Заявка принята 15 апреля 7929 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования метода извлечения летучих веществ из углеродсодержащих материалов.
Я, Ричард Бентли Паркер, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: IR.F i D No 3,
Сканеателес, округ Онондага, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, инженер, настоящим заявляю,
что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу извлечения летучих компонентов из углеродистых материалов и
имеет своей целью обеспечить практический способ, позволяющий значительно увеличить процентное
содержание летучих веществ сырой нефти с более высокой товарной ценностью даже при использовании
углей с более низкой летучестью, и в котором уголь с более высокой летучестью может быть извлечен с той
же легкостью, что и в случае угля с более низкой летучестью, — результат, который до настоящего времени
не был успешно достигнут в коммерческих целях.
Одна из трудностей, ранее встречавшихся в коммерческой практике при обработке углеродсодержащих
материалов для извлечения из них углеводородных компонентов, заключается в невозможности обработки и
эксплуатации углеродсодержащих материалов, содержащих высшие летучие вещества, из-за их склонности в
процессе обработки к флюсованию или агломерации в твердую или затвердевшую смолоподобную массу
внутри нагревательной камеры, в которой проводится обработка. Такое флюсование или агломерация
препятствует эффективному прохождению воздуха или газа через массу.
На практике для преодоления этого возражения применялись различные методы. Согласно одному из
предложенных планов, углеродистый материал обрабатывается в сравнительно небольших количествах и
тонкими слоями. Это оказалось неудовлетворительным. Были также предприняты другие попытки преодолеть
или устранить эту трудность, а также предотвратить или минимизировать эффект образования таких масс, но,
насколько мне известно, без существенного успеха. Среди причин, способствующих образованию таких
твердых масс внутри обрабатываемого материала, особенно в аппаратах, наиболее часто используемых в
коммерческих целях, можно упомянуть тот факт, что обрабатываемый углеродистый материал обычно
поддерживается в неподвижном состоянии во время операции извлечения или экстракции. Когда материал,
поддерживаемый в неподвижном состоянии, подвергается воздействию тепла, выделяемого при экстракции,
он агломерируется, затвердевает или превращается в смолоподобный твердый материал, который прилипает
к стенкам или внутренней поверхности. Засорение экстракционной камеры препятствует эффективному
прохождению нагретых газов через обрабатываемый материал, а также забивает и останавливает процесс
экстракции. В коммерческой практике это оказалось источником серьезных трудностей и привело к
невозможности эффективного извлечения летучих веществ из того класса углеродистых материалов, которые
известны как «высоколетучие угли», такие как, например, битуминозный и коксующийся уголь, и
препятствовало использованию таких высоколетучих материалов для целей экстракции.
Для краткости описания далее я буду называть обрабатываемое сырье «углем», подразумевая, однако, под
этим любой подходящий углеродистый материал, такой как уголь, сланец, лигнит и тому подобное; а под
«углем с более высоким содержанием летучих веществ» я буду подразумевать уголь такого качества и сорта,
который содержит, скажем, от двадцати трех процентов и более летучих компонентов. Однако я хотел бы
оставить достаточно места для уточнения нижнего предела процентного содержания летучих веществ,
поскольку этот фактор варьируется в зависимости от сорта угля, обычно называемого «углем с более
высоким содержанием летучих веществ».
Хотя давно предпринимались попытки обработать уголь для извлечения содержащихся в нем летучих
веществ с помощью низких температур, практический коммерческий успех в этом направлении не был
достигнут. В практических коммерческих методах до настоящего времени обычно использовались
сравнительно высокие температуры, которые требовались. Эти температуры обычно составляют около 20000
°F (приблизительно). Когда летучие компоненты углеродистых материалов внезапно подвергаются
воздействию таких высоких температур, в извлеченных летучих веществах или дистиллятах происходят
химические изменения, приводящие к образованию меньшего количества конденсируемых масел и большего
процента постоянно связанных газов, таких как водород и метан.
Получаемые масла в основном относятся к более тяжелым сортам, известным как каменноугольные смолы,
которые при перегонке дают более высокие проценты смолы и других менее ценных продуктов, чем те,
которые можно извлечь из масел, полученных из углеродистых материалов в процессе дистилляции с
использованием более низких температур. Другими словами, согласно металлам, ранее использовавшимся в
коммерческих целях (5 и которые оказались наиболее успешными), в процессе экстракции или перегонки
используются высокие температуры, что приводит к получению меньшего общего выхода масел меньшей
ценности, таких как каменноугольная смола, поскольку более легкие, более ценные масла под действием
высоких температур, используемых в обычной практике, распадаются на более тяжелые масла различного
химического состава и постоянно связанные газы, такие как водород, метан и т. д. Из-за высоких температур и
периодической зарядки и разрядки оборудования, ранее наиболее широко используемого в коммерческой
практике, стало нецелесообразным использовать крупные установки, способные перерабатывать большие
объемы угля; Трудности возникли из-за механических напряжений и деформаций, возникающих в
используемых устройствах подачи и транспортировки обрабатываемого материала, а также из-за внезапного
и резкого изменения температуры, вызванного необходимостью заполнения дистилляционной камеры, когда
она находится при максимальной температуре, холодным сырьем, приблизительно соответствующей
атмосферной температуре; стоимость строительства, установки и обслуживания оборудования была очень
высокой; много ценного времени было потрачено на остановку печей для ремонта, перезарядки и разрядки; и
часто требовались дорогостоящие и сложные процедуры закалки для охлаждения массы отработанного
продукта из-за его воспламенения при воздействии кислорода наружного воздуха.
По этим и другим практическим причинам ранее использовавшиеся установки были ограничены по размеру и
мощности, и, следовательно, ежедневное количество перерабатываемого материала было существенно
ограничено, а выход перерабатываемой продукции — ограничен, что значительно увеличило
эксплуатационные расходы.
В соответствии с настоящим изобретением я предлагаю способ обработки углеродсодержащих материалов,
включая компоненты, образующиеся в результате процесса, при котором материалы постепенно
перемещаются в колонне через реторту с практически равномерной скоростью, а летучие компоненты
удаляются через одно или несколько из множества расположенных на некотором расстоянии друг от друга
выходных отверстий вблизи верхней части реторты, чтобы предотвратить образование каналов.
При осуществлении данного изобретения я предпочитаю использовать устройство, подобное описанному в
моей заявке на патент № 282415 от декабря 1927 года, и предпочтительный способ осуществления
изобретения с использованием такого устройства будет описан в качестве иллюстрации. Согласно этому
способу, я сначала подвергаю свежезагруженное сырье температуре, лишь немного превышающей
температуру кипения воды, затем постепенно, практически непрерывно, перемещаю загрузку в
последовательные зоны постепенно повышающейся температуры, пока она не достигнет температуры около
800 градусов по Фаренгейту; При такой температуре большая часть летучих компонентов, производящих
нефть, уже удалена или будет удалена вместе с выделяющимися газами и будет выведена из областей с
более высокими температурами, чем те, при которых они выделялись. Таким образом, я избегаю распада,
или, как это обычно называют, крекинга выделяющихся паров нефти, и, как следствие, изменения их
химического состава, которое происходит в обычных высокотемпературных процессах перегонки угля в
коксовых печах или газовых ретортах при производстве кокса и газа.
Предпочтительно также продвигать углеродистый остаток вперед или вниз к механизму выгрузки, пропуская
его через зону сгорания, в которой газы, необходимые для сгорания, вводятся с помощью газовых коробок
и/или выделяются из материала в зоне сгорания, в зависимости от целесообразности, с целью обеспечения
тепла, необходимого для перегонки обрабатываемого материала, и для того, чтобы продукты этого сгорания
проходили через наложенную и/или продвигающуюся массу обрабатываемого материала внутри камеры
перегонки. Я также предлагаю непрерывно удалять углеродистый остаток снизу или с конца зоны сгорания и
одновременно подавать материал из наложенной загрузки для замещения удаленного остатка, а также
подавать свежее сырье на верхнюю часть насыпи материала, наложенного на материал в зоне сгорания. С
помощью предпочтительного используемого аппарата осуществляется непрерывное перемещение
выталкивающего устройства по поверхности. Колосниковая система используется для управления двойным
бункерным воздушным шлюзом в верхней части реторты, обеспечивая подачу и подачу свежего топлива в
верхнюю часть реторты без открытия ее для атмосферы, практически непрерывным способом, и путем
соответствующего регулирования и контроля тепловыделения и прохождения нагретых газов и паров через
массу, которой материал подвергается в процессе обработки, до момента его поступления в камеру, где
осуществляется обработка, до момента достижения максимального тепла извлечения, после чего процесс
извлечения завершается. Сами конструкции колосниковой системы, средств подачи топлива и устройства
отвода газа являются предметом одновременно находящихся на рассмотрении заявок под номерами 282419,
282417 и 282418 соответственно.
На практике было установлено, что летучие вещества, поднимающиеся вверх через относительно большую
массу материала, как правило, следуют по пути наименьшего сопротивления и вызывают эффект, известный
в данной области как каналирование. В предпочтительной конструкции используемого аппарата имеется ряд
отверстий с каждой стороны реторты вблизи верхней части, а также заслонки, регулируемые по желанию, так
что любое желаемое отверстие может быть открыто с любой стороны реторты. Благодаря этому устройству
газы могут отводиться в любой желаемой точке вблизи верхней части реторты, и эффективное
каналирование может быть значительно уменьшено.
Поскольку эти отверстия расположены в разных точках по вертикали стенки реторты, высота колонны, через
которую должны проходить все или часть газов, может быть увеличена или уменьшена. Чем больше глубина
топливной кучи, через которую должны проходить газы, тем сильнее они охлаждаются, и на практике было
обнаружено, что некоторые из менее легко испаряющихся масел и смол конденсируются в относительно
более холодном дымоходе в верхней части реторты и стекают обратно к нагретой части заряда. Это явление
известно как рефлюкс, и при надлежащем контроле оно оказывает очищающее и промывающее действие на
сконденсированные пары, а при повторной испарении производит более чистые продукты.
Таким образом, становится очевидно, что отверстия в верхней части реторты выполняют две важные
функции: предотвращение образования каналов и контроль процесса рефлюкса.
Я также предлагаю при осуществлении своего изобретения распределять в любой желаемой точке
колосниковой решетки газ, такой как воздух, углекислый газ, пар или некоторые из газов, образующихся в
реторте, или любую их комбинацию, для поддержания желаемой температуры в зоне горения над
колосниковой решеткой. При желании эти газы могут быть даже перегреты.
Я также обеспечиваю более легко контролируемую температуру внутри реторты, сжигая соответствующие
газы в каналах внутри стенок реторты, чтобы предотвратить колебания температуры внутри реторты.
Летучие вещества, отделяющиеся от массы обрабатываемого материала в различных температурных зонах,
извлекаются вместе и подвергаются различным стадиям конденсации и очистки, необходимым для сбора и
извлечения ценных веществ. Другими словами, при осуществлении своего изобретения я предпочитаю
использовать средства, при которых зона сгорания образуется внутри и в основании штабеля или кучи
обрабатываемого материала, причем такая зона сгорания образуется внутри самого материала после
завершения процесса экстракции. Остаток целлюлозы в этой зоне сгорания поддерживает и несет вес
наложенного штабеля или кучи.
Остаток выбрасывается или удаляется со дна зоны сгорания, а свежий материал поступает сверху по мере
прохождения массой различных стадий обработки.
При осуществлении своего изобретения я также использую средства для непрерывного проведения операции
извлечения и регенерации, и, с этой целью, для удаления паров по мере удаления летучих веществ из
материала, а также для поддержания непрерывного увеличения массы обрабатываемого материала, тем
самым предотвращая образование мостиков, агломерированных или затвердевших масс внутри
обрабатываемого материала. Я осуществляю извлечение и регенерацию сырой нефти из угля вместо
каменноугольной смолы, то есть путем извлечения летучих веществ при температурах ниже температуры
крекинга нефти. Регенерация летучих веществ из угля осуществляется с минимальными химическими
изменениями в нем под воздействием тепла, которому они подвергаются в процессе извлечения и
регенерации. Я обнаружил, что могу достичь своих целей, используя средства для получения внутри реторты
15 изотермических зон приблизительно одинаковой плотности. температура, имеющая общую форму
криволинейных линий, касательных к любой точке которых перпендикулярны направлению потока материала
в этой точке, и тем самым подвергающая обрабатываемый материал в любой такой изотермической зоне
воздействию одной и той же температуры в любой данный момент времени, для того, чтобы все частицы
материала в такой изотермической зоне в данный момент времени подвергались одинаковому уровню
извлечения; для того, чтобы все частицы материала в одной и той же изотермической зоне в данный момент
времени подвергались практически равномерному давлению и распространению; для поддержания
практически равномерной степени тепловыделения в зоне сгорания и поддержания практически постоянной
температуры в любой данной изотермической зоне в любой данный момент времени; для удаления
углеродистого остатка и, одновременно, подачи свежего материала; для эффективного контроля и
поддержания равномерности используемого тепла на различных этапах или в зонах экстракции в единицу
времени; для поддержания практически постоянного максимального тепла в последовательных зонах
экстракции, через которые проходит материал, тем самым обеспечивая более быструю экстракцию; для
регулирования удаления углеродистых остатков и подачи свежего материала в соответствии с максимальной
температурой, при которой осуществляется операция экстракции; и для использования низких температур со
всеми вытекающими из этого преимуществами. Обращаясь к чертежам, на которых одни и те же ссылочные
номера будут использоваться на всех видах для обозначения одних и тех же или аналогичных частей, фиг. 1
представляет собой вертикальное поперечное сечение нижней части реторты, особенно подходящей для
осуществления данного изобретения.
На рис. 1 А представлен вертикальный разрез верхней части автоклава и боковой вид сверху на загрузочные
бункеры, расположенные в верхней части автоклава.
На рис. 2 представлен вертикальный поперечный разрез, перпендикулярный виду на рис. 1, основания
реторты и ее фундамента.
Рис. 2а представляет собой вид сбоку части рис. 2 в увеличенном масштабе, демонстрирующий способ
управления тросом клапана вручную.
На рис. 3 представлен боковой вид, выполненный под прямым углом к рис. 2.
На рис. 4 представлен вертикальный поперечный разрез загрузочных бункеров и опорной конструкции.
На рис. 5 представлен увеличенный поперечный разрез одного из цилиндров, предназначенных для
управления клапаном загрузочного бункера.
На рис. 6 представлен вид сверху на рис. 4, на котором многие части отсечены.
На рис. 7 представлен вид сверху на решетку и механизм выталкивающей планки.
На рис. S представлен увеличенный поперечный разрез раструбного клапана и его седла, используемых в
различных бункерах, являющихся частью данного изобретения.
На рисунке 9 представлен увеличенный поперечный разрез колосниковых решеток и соответствующих им
газораспределительных коробок.
На рис. 10 представлен поперечный разрез одной из газовых камер, показывающий, как на ней крепится
колосниковая решетка.
На рис. 11 показаны два вида конструкции решетки.
На рис. 12 представлен вертикальный поперечный разрез механизма привода режущего стержня 70 и
средств, используемых для охлаждения режущего стержня и приводного механизма.
Рис. 18 представляет собой боковой и торцевой вид одной из кареток для перевозки режущего бруса. Рис. 14
представляет собой увеличенный детальный вид механизма привода режущего бруса.
На рисунках 15 и 16 вместе представлены боковые виды механизма управления подающими клапанами.
Рис. 17 представляет собой увеличенное изображение бокового фасада.
Взгляд на путешествие в стиле меобэнизма.
На рис. 18 представлен вид сверху аппарата, изображенного на рис. 17.
На рис. 19 показан вид частично в проекции 85 и частично в поперечном сечении нижней части реторты,
демонстрирующий камеры сгорания стенок реторты.
На рис. 20 представлен поперечный разрез верхней половины реторты, изображенной на рис. 19, с указанием
расположенных вблизи верхней части реторты отверстий и механизма их регулирования.
На рис. 21 представлен поперечный разрез, выполненный под углом 95° по линии 21-2-1 на рис. 19, в
направлении стрелок; нижняя часть конструкции не показана.
На фиг. 1 и 1 А показан фундамент реторты под номером 1, снабженный каналом 2 диаметром 100 мм для
размещения механизма непрерывной транспортировки готового кокса или других остатков.
На фундаменте 1 расположена бетонная опорная конструкция 3 для колосниковой камеры 4, на которую
накладываются огневые стенки реторты 5. Вокруг огневых стенок 5 предусмотрена защитная оболочка из
листовой стали или железа, которые постепенно смещаются к верхней части, образуя пространство 7,
которое может быть заполнено песком или любым подходящим теплоизолятором. Разумеется,
подразумевается, что камера сгорания и стенки реторты должны быть изготовлены из любого подходящего
жаростойкого материала, такого как огнеупорный кирпич и тому подобное. Под ретортой установлен бункер 8,
имеющий заслонку 9 в нижней части. Этот бункер установлен на подходящей раме 42, 120 (рис. 2 и 3) и, в
свою очередь, поддерживает на ней воротник 101 для размещения второго бункера 10, имеющего конический
клапан 11 в нижней части. Бункер 10 также встроен в стенки реторты 125. Рычаги 12 являются частью
механизма для В работе клапана 11, как будет описано позже, расположен ряд горизонтально расположенных
труб 13, имеющих множество отверстий в своих стенках, 130 282 416, которые соответствующим образом
расположены в верхней части бункера 10 для обеспечения распыления воды, используемой при закалке
горячего остатка, подаваемого с колосниковой решетки. Стенки 4 поддерживают стальные балки 14, на
которых покоится множество газовых коробок 15, имеющих входные патрубки 16, соединенные параллельно
основной газопроводной линии 17.
Решетчатые стержни 18 опираются на эти газовые камеры, как будет описано более подробно здесь.
Режущий стержень 19 расположен таким образом, чтобы постепенно перемещаться вперед и назад по
поверхности решетчатых стержней, выталкивая остатки с решетки с каждой стороны в бункер 10.
Конический элемент 20 (рис. 1a и 20), который может быть выполнен заодно со стенками 5 реторты, снабжен
множеством вертикально расположенных отверстий 21, которые находятся со всех его сторон. Подвижная
заслонка или затвор 22 скользит по отверстиям, обеспечивая средство для их управления.
Эти ставни приводятся в действие ручными колесиками 23, как будет показано позже. Пространство 24,
образованное верхней частью стального корпуса и элементами 241, поддерживается при давлении ниже
атмосферного, так что газы затягиваются в него через отверстия 21, а затем в газоприемники с помощью
всасывающих насосов.
На верхней части реторты установлен бункер 26, удерживаемый там кольцом 100, который, в свою очередь,
поддерживает бункер 27, удерживаемый на месте кольцом 1001. На вертикально перемещающемся валу 30
закреплен клапан 28 для закрытия нижнего бункера, а на вертикально перемещающемся валу 31,
охватывающем вал 30, закреплен клапан 29.
Верхний бункер 27. Поршень 33, расположенный внутри цилиндра 32, приводит в действие клапан 29, а
поршень 35, расположенный внутри цилиндра 34, приводит в действие клапан 28. Конструкция поршня
поддерживается с помощью каркаса 36 и 37, которые будут описаны позже. К штоку 30 прикреплено
фиксирующее устройство 38 для цели, которая будет описана далее.
Следует отметить, в связи с двухбункерной конструкцией, что единственное возможное сообщение между
внутренним пространством реторты и атмосферой будет осуществляться через два клапанных отверстия,
поскольку верхняя часть реторты и верхняя часть бункера 26 полностью закрыты.
Однако при работе аппарата клапан 28 никогда не открывается, пока не будет закрыт клапан 29, поэтому
реторта никогда не бывает по-настоящему открыта для атмосферы, хотя на практике устройство может быть
не абсолютно герметичным.
На рисунках 2 и 3 показан нижний бункер 8, поддерживаемый балками из швеллера 42.
Маховик 40 приводит в действие затвор 9 посредством штока 41 и зубчатой рейки 39. Затвор 9 перемещается
в соответствующих направляющих в седле 81, как показано на рис. 2. Клапан 11 управляется с помощью
рычагов 12 и 43. Рычаг 43 закреплен на валу, вращательно установленном в кронштейне 70 431, и вращается
с помощью рычага 44. Горизонтально расположенные трубы 13 в верхней части бункера 10 соединены между
собой с помощью подающей трубы 45. Платформа 471, 75, закрепленная кронштейнами 47, обеспечивает
опору для механизма привода режущего бруса. Подшипники 48 служат для поддержки червячных штоков 60,
которые будут описаны более подробно ниже. Большие червячные колеса 80 50 установлены на валах 49, как
показано. Каретки 64 для перемещения режущего бруса расположены Возвратно-поступательное движение
стержней 49 происходит способом, который будет описан далее. Цилиндры 53, 54 и 55 предназначены для
целей, которые будут описаны на следующем рисунке. Охлаждаемые водой режущие кромки 46,
расположенные у основания реторты, способствуют измельчению любых масс, которые могут образоваться, в
сотрудничестве с режущим стержнем. Цилиндры 53, 54 и 55 поддерживаются пластинами 58, регулируемо
закрепленными на боковых стенках. Червячные колеса 50 приводятся в движение червяками 59 или
шпонками, закрепленными на валу 60, который вращается с помощью шестерен 61 и электродвигателя 62.
Цилиндр 70 также установлен на пластине 58 слева на рис. 12.
какой поршень 67 приводит в действие и какой имеет выходное отверстие 71. Шток 52, закрепленный на
другой стороне тройника 65 N 1, является цельным и имеет установленную на нем муфту 63, которая при
движении вправо (см. рис. 7) входит в зацепление с цилиндром 55, заставляя его скользить 105 вправо для
цели, которая будет описана позже.
На фиг. 8 показан увеличенный поперечный разрез одного из раструбных клапанов и его седла. Бункер 26
закреплен в кольце 100, которое служит опорным седлом. К отверстию бункера прикреплено кольцо 101,
изготовленное из закаленной стали или другого подходящего материала, имеющее закаленную режущую
кромку, к которой прилегает выступающая часть 281 клапана 28. Выступающая часть 281 имеет шероховатую
поверхность, так что любое топливо, которое может попасть между ней и седлом, будет стремиться
выкатываться по мере прилегания клапана. Если топливо застрянет между клапаном и его седлом, оно будет
раздавлено и вытолкнуто по мере прилегания клапана. Также предусмотрен механизм, который будет
вызывать вращательное движение клапана 281 по мере приближения к седлу, чтобы дополнительно
способствовать измельчению и раздавливанию при прилегании клапана и способствовать выкатыванию
топлива из-под седла и клапана 1W3. (i 282,4-16 -На рис. 9 более четко показана конструкция
газораспределительных коробок и решетчатого механизма. Газораспределительные коробки 15 показаны в
деталях на опорных балках 14 и включают в себя множество отсеков, как показано. Стенки 74, образующие
отсеки, и верхние части газовых коробок снабжены отверстиями 5, позволяющими легко перемещать газ.
Отсеки состоят из множества полых V-образных стержней 18, по одному над каждым отсеком газовых
коробок. Небольшие отверстия 21 предусмотрены около вершины решетчатого стержня, как показано.
Труба 16 сообщается с каждой из газовых камер, и все они соединены между собой параллельно основной
газопроводной линии 17. На каждом конце колосниковой решетки предусмотрены противопожарные
перегородки 76, которые взаимодействуют с 20-стенками камеры 4, образуя пространства C, в которых
установлен механизм, заставляющий режущий стержень совершать возвратно-поступательное движение.
Благодаря этой конструкции предотвращается прямой контакт этого механизма с теплом, выделяемым в
решетке. Также предусмотрены 14 домкраты, установленные под балкой; -обеспечить вертикальную
регулировку полой решетчатой конструкции. С помощью этого -30 ар Транзимента расстояние между
решетками и основанием реторты может изменяться. В ходе практической работы моего устройства я
обнаружил, что, изменяя положение решетки относительно основания реторты, можно произвольно изменять
размер получаемого остатка. Поскольку валы 49, которые перемещают режущий стержень вперед и назад,
выступают через наружные стенки камеры 4, я -40 предлагаю предусмотреть это; Вертикальное перемещение
достигается путем установки пластин 58 таким образом, чтобы их можно было регулировать вертикально
относительно боковых стенок реторты. На фиг. 10 и 11 показаны увеличенные изображения газовых камер и
колосниковых решеток. С помощью неподвижных клапанов в трубах 16 и 17 можно подавать любой
необходимый газ в любую точку топливного слоя для содействия сгоранию и образованию летучих газов. Я,
конечно, понимаю, что в конструкцию этих камер и трубопроводов могут быть внесены изменения, чтобы
относительно ограниченные области могли снабжаться газом. Я также обнаружил, что, подавая газ в
подходящую точку с определенной скоростью, я могу в некоторой степени контролировать нежелательное
действие перераспределения.
Способ охлаждения эжекторного стержня наглядно показан на рис. 12.
Пластины 58 прикреплены к боковым стенкам реторты, как показано на других рисунках.
Резьбовые стержни или шатуны 49 закреплены с одного конца в соответствующих Т-образных зажимах 48,
которые, как известно, отшлифованы с этого конца червячными колесами 50, приводимыми в движение
червяками 59. Гайка 82 перемещается вперед и назад по своему резьбовому стержню 49 и кареткам. К ней
прикреплена каретка 64. С каждой стороны каретки 64 закреплены полые поршневые штоки или цилиндры 65
и 66, 70 имеющие на своих концах поршни 651 и 66 соответственно. Эти полые поршневые штоки
перемещаются в цилиндрах 53 и 54 соответственно. На одном из концов цилиндров 53 установлены
сальниковые уплотнения 75 53, в которых вращается стержень 49. К свободному концу прикреплена
соответствующая крышка 54. В пластинах 58 с левой стороны рукоятки реторты закреплены цилиндры 70, к
одному из концов которых прикреплена подходящая крышка 71. Полые поршни 68 имеют прикрепленные к
своим концам поршни 67, предназначенные для скольжения в цилиндрах 70 и соединены через трубки 5411 с
тройниками 6-511, которые соединяются с полым режущим стержнем 19.
К другой стороне одного из тройников 65 " 1 прикреплен сплошной стержень 52 с установленным на нем
воротником 63. Этот стержень скользит в цилиндр 55, установленный на скользящем основании 90 в пластине
8, до тех пор, пока воротник не ударит по крышке цилиндра, когда цилиндр перемещается вправо, для цели,
которая будет описана позже. Охлаждающая жидкость поступает через крышки 54, через цилиндры 54,
цилиндр 66, через одну из герметичных кареток 64, цилиндр 65 и в цилиндр 53. Таким образом, по мере
движения каретки назад и в стороны охлаждающая жидкость может циркулировать через эти каналы и
предотвращается от утечки наружу поршнями, как показано на рисунке. В случае цилиндров 70 жидкость
поступает через одну из крышек. 71', труба 68 и по всей длине режущей планки 19, и через соответствующий
тройник 6561, труба 68 и цилиндр 70 на другом конце режущей планки и возвращается в циркуляционную
систему. Таким образом, соединение кареток 110 и подключенного к ним оборудования приводит к подаче
охлаждающей жидкости к частям механизма, предназначенным для работы режущей планки. Как показано на
рисунке 13, каждая каретка 64 имеет гнездо 80, выполненное в нем для приема одного конца режущей планки.
Предусмотрена пластина 64 для удобного доступа внутрь каретки. Втулки 81 на каждом конце каретки
принимают цилиндры 65 и 66. На рисунке 14 показан узел для привода стержней 49, как уже было подробно
описано.
Обращаясь к рисункам 15, 16 и 1А, мы показали механизмы работы 125 двух устройств; клапаны, подающие
хопперы, -в верхней части -возвратного механизма. На фиг. 15 и 16, которые необходимо рассматривать
отдельно, чтобы показать все устройства, показана конструкция 37, которая поддерживает в ней 130 6 29,
поскольку рычаг 1121 находится в своем нижнем положении под воздействием веса 120, при этом рабочая
жидкость в цилиндре 32 поддерживает поршень 33 в верхней или около верхней точке его хода. Опускание
поршня 33 дополнительно предотвращается рычагами 1291 и 1271, прикрепленными к пластине 1401,
которые работают аналогично рычагам 129 и 127. Штифт 113 продолжает двигаться вверх, и штифт 115
выходит за пределы конца рычага 112 и веса Затем 120 приводит к опусканию рычага, изменяя положение
четырехходового клапана 111 и позволяя рабочей жидкости выходить через выпускной клапан сверху поршня
80, а свежей рабочей жидкости — снизу поршня 35, чтобы закрыть клапан 28 и поддерживать его в закрытом
положении. Следует понимать, что когда рычаг 112 опускается под действием 85 веса 120, натяжение
проволоки или троса 118 ослабевает, так что, когда поршень 35 достигает верхней точки своего хода, рычаги
129 под действием пружин 131 перемещаются в положение, показанное сплошными линиями на рис. 17,
чтобы поддерживать клапан 28 в закрытом положении.
— Теперь необходимо открыть клапан 29, чтобы подать свежий груз в бункер 26. Каретка и режущая планка
19 перемещаются вправо (рис. 12), и воротник 63 входит в контакт с крышкой цилиндра 55, толкая его вправо,
а элемент 72, имеющий выемку, в которой покоится трос 56 (рис. 2 и 2а), передает движение тросу 56
посредством регулировочных кнопок 72. Движение правого троса 56 вверх вызовет перемещение планки 114
в сторону, при этом штифт 116, зацепляющийся с концом рычага 112, также заставит указанный рычаг
двигаться вверх и подавать поток давления в верхнюю часть цилиндра. 32 и выше поршня 33. Трос 117
освободит рычаги 129 и 129', и вал 31 вертикально опустится, открывая клапан 29. Как только штифт 116
освободится от рычага 112', указанный рычаг опустится под действием веса 1201, жидкость под давлением
над поршнем 32 выйдет наружу, и свежая жидкость под давлением, поступающая в основание цилиндра 32,
заставит клапан 29 закрыться. Пока стержень 114 движется вверх, а стержень 113 опускается, штифт 115
может пройти над концом рычага 112 и остановиться 120 под вырезанной частью указанного рычага, и цикл
операций повторяется по мере перемещения каретки и ее режущего стержня справа налево и наоборот.
Цилиндр 55 (рис. 2а) скользит 25 через пластину. 5. Под воздействием воротника 63 на трос 52. Элемент 72,
прикрепленный к концу цилиндра 55, имеет в нем паз, в котором находится трос 56.
Кнопки 72 расположены по обе стороны цилиндра 32 и цилиндра 34. Следует отметить, что рис. 16 является
продолжением рис. 15. Цилиндры снабжены четырехходовыми клапанами 1111 и 111, к штокам которых
прикреплены рычаги 1121 и 112. Трубопровод 110, обозначенный этим номером, предназначен для подачи
жидкости под давлением с любой стороны поршня внутри цилиндра в каждом случае, в зависимости от
положения четырехходового клапана. Это будет легко очевидно любому специалисту в данной области, и
Соседние файлы в папке патенты