Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3507
.pdf
получить карбонат свинца и раствор хлорида для использования в другой серии операций. Аналогичным
образом сульфат свинца или материалы, содержащие сульфат свинца, могут быть извлечены с помощью
горячего рассола, а полученная при охлаждении раствора соль свинца может быть обработана описанным
выше способом.
ПРИМЕР № 7.
Наш процесс можно применить для превращения металлического свинца, полученного из металлургических
отходов, в карбонат свинца путем предварительного растворения свинца в кислотном рассоле, соляной
кислоте, хлориде железа или подобных веществах с образованием хлорида свинца, а затем обработки этого
хлорида свинца описанным выше способом. Таким образом, мы можем получать чистый карбонат свинца 80,
а следовательно, и оксид свинца, из нечистых форм свинца, таких как твердый или обработанный свинец,
неблагородный слиток и т. д., а также из свинцовых шлаков.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_237309.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=237309&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB237309A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 2 февраля 1924 г. № 2771/24.
Полностью принято: 30.03.1925, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в инжекторном оборудовании.
Я, В. Р. М. Генсеке, проживающий по адресу: Хомбургерштрассе, 87, Бад-Хомбург-фор-дер-Хёэ, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям инжекторного оборудования.
Существовавшие до настоящего времени инжекторные устройства для транспортировки эластичных
жидкостей были сконструированы таким образом, что эластичная движущая среда расширяется в сопле до
абсолютного давления, приблизительно равного давлению индуцированной среды в камере всасывания,
после чего происходит смешивание, которое снижает скорость движущей среды, одновременно увеличивая
скорость индуцированной среды, и, наконец, давление смеси повышается в диффузоре до того уровня, при
котором должна осуществляться подача жидкости. В процессе смешивания неизбежно возникают толчки,
которые приводят к значительной потере энергии. Были предприняты попытки минимизировать подобные
ударные волны путем придания создаваемой среде, посредством направляющих поверхностей или каналов,
направления потока, максимально соответствующего направлению движущей среды.
Эффективность известных типов инжекторов незначительно повышается при увеличении вакуума перед
соплом рабочей среды с помощью обычных регулирующих клапанов или кранов для рабочей и
циркулирующей сред, в результате чего скорость циркуляции циркулирующей среды незначительно
увеличивается, а относительная скорость снижается. Несмотря на это незначительное повышение
эффективности, КПД инъекторного аппарата остается крайне низким, варьируясь от 5 до 15%.
Я изучил причины и провел длительные исследования, чтобы определить, почему эта эффективность обычно
настолько низка. Я протестировал различные части аппарата и обнаружил, что эффективность сопла и
диффузора высока, но большая часть [Цена 11-]...
237,309 Снижение эффективности (до 80%) происходит из-за шока. Я обнаружил, что обычно применяемая
мера, заключающаяся в максимально возможном совпадении направлений потоков движущей и наведенной
сред, оказалась не очень эффективной.
Потери, вызванные ударной волной, пропорциональны квадрату относительной скорости между движущей и
создаваемой средами, поэтому уменьшение этой относительной скорости позволяет повысить
эффективность инжекторного устройства. Я обнаружил, что эту относительную скорость можно уменьшить,
расширив создаваемую среду перед ее попаданием в смесительную камеру 65 до значительно более низкого
давления, чем то, которое существует в камере всасывания, тем самым придав ей дополнительную скорость.
Таким образом, давление в смесительной камере снижается на 70% по сравнению с давлением в камере
всасывания.
Согласно настоящему изобретению, я сконструировал инжекторное устройство таким образом, что
уменьшение относительной скорости между движущей и создаваемой средами 75 осуществляется
посредством сопла для создаваемой среды, расположенного перед обычным сходящимся направляющим
трубопроводом, ведущим от всасывающей камеры к смесительной камере, в этом сопле создаваемая среда
80 расширяется от давления всасывания до давления смешивания, которое существенно ниже давления во
всасывающей камере, и путем дальнейшего расширения движущей среды до этого более низкого давления
смешивания 85, энергия скорости, передаваемая создаваемой среде при прохождении через указанное
расширительное сопло, зависит от объема, подлежащего транспортировке, давления смешивания и 9
(площади поперечного сечения входного отверстия в смесительную камеру).
Таким образом, настоящее изобретение предлагает конструкцию инжекторного аппарата, в котором перед
сужающимся трубопроводом для ввода указанной инжектированной среды в смесительную камеру
предусмотрено дополнительное сопло для 9,5 инжектированной среды, причем это дополнительное сопло
приспособлено для расширения инжектированной среды 100 таким образом, чтобы она поступала в
смесительную камеру со значительно увеличенной скоростью и давлением, значительно ниже того, которое
преобладает в камере всасывания, и в котором сопло для рабочей среды сконструировано таким образом, что
рабочая среда также расширяется до давления, которое ниже давления в камере всасывания, расположение
указанного дополнительного сопла перед направляющим трубопроводом в смесительную камеру, хотя и
увеличивает потери на трение, в отличие от обычной практики, тем не менее, уменьшает потери из-за ударов
до такой степени, что.
чтобы в значительной степени компенсировать возросшие потери на трение, тем самым существенно
повысив эффективность аппарата до более чем 30%.
Например, в обычных инжекторных аппаратах инжекторная среда обычно поступает в смесительную камеру
со скоростью 20-30 метров в секунду, тогда как в аппарате, сконструированном в соответствии с настоящим
изобретением, эта скорость может быть увеличена с помощью дополнительной форсунки примерно до 150
метров или более в секунду.
Для более ясного понимания изобретения, обращаемся к прилагаемому чертежу, на котором схематически, в
качестве примера, показано инжекторное устройство, сконструированное в соответствии с ним. На указанном
чертеже a обозначает сопло для рабочей среды, которая подается через d. Созданная среда поступает в
камеру всасывания b и проходит по кольцевому направляющему каналу c в направлении смесительной
камеры. Перед этим кольцевым направляющим трубопроводом расположен кольцевой расширительный
патрубок e, предназначенный для существенного увеличения скорости подаваемой среды при ее поступлении
в смесительную камеру и для существенного снижения ее давления ниже давления в камере всасывания b. g
— это диффузор, в котором происходит желаемое повышение давления после осуществления смешивания.
Сопло рабочей среды a сконструировано таким образом, что рабочая среда также расширяется до
пониженного давления, существующего в смесительной камере i, так что давления в точках h и h1
практически равны.
Принцип работы и преимущества новой конструкции будут объяснены далее на примере:
Предположим, что обычный паровой инжектор используется для подачи водяного пара, и что рабочий пар
имеет давление 10 атмосфер абсолютного давления, а создаваемый пар — 1 атмосферу абсолютного
давления. Если рабочий пар (65 литров) расширяется до абсолютного давления 1 атмосфера, то скорость при
КПД сопла 90% составляет 840 метров в секунду.
Если поток пара движется со скоростью от 10 до 20 метров в секунду, что обычно наблюдается в
трубопроводах, то относительная скорость составляет (840-10 к 20), т.е. от 820 до 830 метров в секунду.
Однако в аппарате, согласно настоящему изобретению, рабочий пар расширяется, например, до абсолютного
давления 0,8 атмосфер, а нагнетаемый пар расширяется через сопло перед направляющим трубопроводом
до того же давления, так что скорость, с которой рабочий пар поступает в смесительную камеру, составляет
876 м/с, а скорость нагнетаемого пара — 260 м/с, в то время как относительная скорость, таким образом,
снижается до (876-260), т.е. 85 616 м/с.
Поскольку потери энергии из-за ударной волны, помимо прочих факторов, пропорциональны квадрату
относительной скорости, в результате потери энергии из-за ударной волны сократились до 55% от величины,
которая была бы получена при использовании обычного инжекторного устройства.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_237310.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=237310&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB237310A
[]
PA -N PC FCO-
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: февраль. 20, 7924. № 4357/24. 237,Y Полное принятие: 20
июля 1926 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в конструкции машин и оборудования, а также полиграфического и другого
оборудования, производимого с их помощью.
Я, Генри Александр Уайз Вуд, проживающий по адресу: Пятая авеню, 501, Нью-Йорк, Соединенные Штаты
Америки, инженер и гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю о природе данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
0 Данное изобретение относится к новым или усовершенствованным методам изготовления деталей или
элементов машин, таких как печатные и другие машины; и его основная цель состоит в том, чтобы обеспечить
простой метод и средства, с помощью которых указанные детали или элементы могут быть изготовлены таким
образом, чтобы их можно было собирать и тесно соединять друг с другом без необходимости, как это было
ранее необходимо, прибегать к механической обработке подшипниковых или контактных поверхностей для
этих элементов или между ними.
Изобретение предполагает замену дорогостоящих поверхностей, обработанных машинным способом, ранее
считавшихся необходимыми, на металлические поверхности, отлитые в высококачественном состоянии, уже в
готовых рамах или корпусах; таким образом, данное изобретение представляет собой значительную
экономию в массовом производстве, которая ранее считалась невозможной.
При применении изобретения к деталям или элементам машин, которые должны быть скреплены друг с
другом, например, к основным рамам машины и различным поперечным балкам и кронштейнам, которые
должны быть к ним прикреплены, указанное изобретение состоит, по существу, в литье или ином обеспечении
указанных деталей или элементов, каждая из которых имеет анкерную поверхность, расположенную таким
образом, чтобы совпадать с анкерной поверхностью другой детали, в литье на каждой из указанных
поверхностей отдельно слоя мягкого металла или сплава, имеющего внешнюю [Цена 1 /-] поверхность
подходящей формы для соединения с соответствующей поверхностью другой детали, и в скреплении
элементов вместе при контакте указанных поверхностей.
Изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: Рисунок 1 представляет собой
поперечный разрез части рамы машины, к которой применены принципы настоящего изобретения; Рисунок 2
представляет собой вид сбоку той же машины (частично в разрезе); Рисунок 3 представляет собой детальный
поперечный разрез, показывающий способ крепления кронштейна к раме в соответствии с настоящим
изобретением; Рисунок 4 представляет собой вид сбоку одной из боковых рам печатной машины,
показывающий различные практические применения, к которым может быть применено настоящее
изобретение, и показывающий пунктирными линиями некоторые из цилиндров и валов, чтобы показать, как
они собраны на раме; Рисунок 5 представляет собой вид сбоку той же машины, как видно с правой стороны
Рисунка 4; Рисунок 6 представляет собой поперечный разрез в увеличенном масштабе по линии 6-6 Рисунка
4, и Рисунок 7 представляет собой боковой вид, аналогичный Рисунку 4, иллюстрирующий части, показанные
на Рисунке 6, и как видно с левой стороны этого рисунка.
В машиностроении принято строгать на раме или корпусах машины гладкие поверхности или опоры, к
которым должны крепиться другие детали или по которым они должны перемещаться. Для этой операции
требуется квалифицированный механик и, как правило, тяжелый и дорогостоящий строгальный станок,
который занимает значительное пространство и потребляет много энергии и времени в процессе работы.
После завершения вышеуказанной операции в рамах или корпусах сверлятся отверстия для установки болтов
или винтов, чтобы скрепить детали между собой.
После изготовления деталей машины, как указано выше, их необходимо собрать вручную. Если в процессе
строгания, сверления и т. д. были допущены какие-либо неточности, слесарям предстоит проделать большую
работу. Это требует квалифицированного труда и занимает много времени, что существенно увеличивает
расходы.
Анализ конструкции машины показывает, что строгание выполняется исключительно с целью обеспечения
гладких опор, точно расположенных таким образом, чтобы обеспечить точное положение для размещения
других деталей или элементов, которые должны быть закреплены на месте или по которым последние
должны перемещаться. Это также показывает, что сверление производится с целью создания отверстия
точно в нужном месте и нужного размера для установки болта, винта или другой детали, которая должна в
него входить. Правильная конструкция станка не требует какого-либо конкретного метода позиционирования
этих плоских поверхностей, отверстий 2, 5 и других обработанных поверхностей, если они точно расположены
и служат своей цели.
Целью данного изобретения, как указано выше, является максимально возможное исключение использования
станков и привлечения квалифицированных механиков в машиностроении, что позволит сэкономить
занимаемое пространство, снизить энергопотребление станков и время, затрачиваемое на их работу.
Вместо этих элементов и операций настоящее изобретение предлагает простой способ, с помощью которого
поверхности могут быть подготовлены в готовом виде и точно установлены в нужное положение без
использования станков или квалифицированных механиков, а также с существенной экономией времени.
Благодаря этому изобретению свежеотлитые рамы или корпуса, или даже конструкции из листового металла,
балок или профилей, а также элементы, соединяющие их, могут быть доставлены на монтажный завод в день
их получения. Их немедленно собирают неквалифицированные механики, без использования станков, таких
как строгание и сверление. Разумеется, следует понимать, что изобретение не ограничивается выполнением
всех необходимых операций в соответствии с усовершенствованным методом, поскольку последний по своей
природе может быть объединен со старыми методами там, где это целесообразно.
Согласно указанному изобретению, рама 1, вместо того чтобы, как это было прежде, иметь избыток металла в
местах, где должны быть расположены плоские поверхности (и который необходимо удалять механической
обработкой), снабжена меньшим количеством металла в этих местах, иными словами, в своем
первоначальном виде отливка снабжена зазорами или углублениями в этих местах. С этой целью исходная
отливка выполняется с полостями или панелями 7P, как показано на рисунках 1 и 2.
Полость 2, изображенная на рисунках 1 и 2, показана с пазами по краям для обеспечения надежного
крепления мягкого сплава к раме 1. 75 В качестве предпочтительного металла используется сурьмяный
свинец, то есть сплав свинца и сурьмы, который плавится при температуре от 500 до 600 градусов по
Фаренгейту, может быть отлит при низкой температуре и почти мгновенно охлаждается; однако, при
необходимости, могут быть использованы и другие сплавы. Для получения желаемого сиденья с плоской
поверхностью достаточно использовать формовочную плиту 3 с углублением 4. Это углубление 85 выточено
на внутренней плоской поверхности пластины 3, чтобы обеспечить гладкое и ровное посадочное место или
«полировку», как это называлось бы при старом способе изготовления. Затем металл заливается под углом
90 в полость между рамой 1 и пластиной 3, например, через литниковый канал 5, так чтобы заполнить два
углубления 2 и 4, и когда формовочная пластина 3 удаляется, остается выступающее «шлифовальное пятно»
или углубление 6, 95 Рисунок 3, имеющее точно отшлифованную поверхность.
Хотя это не показано подробно, предпочтительнее обрабатывать прилегающую поверхность элемента,
который должен быть прикреплен к сиденью 6, таким же образом, как описано выше. В примере, показанном
на рисунке 3, указанный элемент имеет форму кронштейна 7, который также имеет точно обработанное
посадочное место S, аналогично изготовленное методом литья и готовое (без какой-либо механической
обработки или подгонки) к непосредственному креплению к посадочному месту 6 в раме 1, как показано на
рисунке 3; средства для фиксации кронштейна 7 в положении 110 не показаны и могут быть любого
желаемого типа.
При изготовлении печатных станков две боковые рамы изготавливаются из чугуна, каждая из которых
представляет собой довольно сложную отливку и в процессе литья снабжена избытком металла на
поверхностях, подлежащих обработке. Затем этот избыток удаляется путем строгания, фрезерования или
других операций с использованием станков, что хорошо известно в машиностроении в целом. Установка
каждой рамы в нужное положение для выполнения различными машинами соответствующих операций сама
по себе является длительной и трудоемкой операцией.
После установки и обработки на станке или фрезерном станке каждой последующей рамы приходится
устанавливать заново, и очень мало времени, затраченного на установку первой рамы, можно сэкономить при
установке следующей. Процесс строгания и фрезерования занимает одинаковое время для каждой рамы,
независимо от того, сколько их было выполнено. Для этого требуются квалифицированные механики, которым
придётся потратить на это много времени. Даже малейшая ошибка может привести к тому, что вся рама будет
выброшена вместе со всей проделанной над ней работой.
Поэтому на каждом этапе необходимо проявлять особую осторожность, и следует нанимать людей, на
которых можно положиться в плане тщательного и точного выполнения работы, независимо от затраченного
времени.
Основная цель данного изобретения — избежать необходимости последовательной установки рамы на
разных станках и дублирования работы на всех рамах, а также фактической операции механической
обработки поверхностей.
Для иллюстрации данного конкретного применения изобретения, на рисунке 4 показано его применение на
одной из боковых рам 9 печатной машины типа, включающей две пары печатных цилиндров 10 и печатных
цилиндров 11. Эти изображения заправляются обычным способом с помощью чернильных валиков 12,
чернильных цилиндров 13, формовочных валиков 14 и т. д., установленных на раме 9. Две из этих рам,
расположенные непосредственно друг напротив друга и надежно соединенные между собой, составляют
часть рамы этой машины.
3.5 Различные формы и углы рамы 9 на данном этапе не описываются, достаточно сказать, что она имеет
общую форму, хорошо известную в данной области техники для этого типа пресса. Форма 40() может
изменяться в зависимости от желаемого расположения печатных пар и других элементов печатной машины.
Во-первых, каркас приспособлен для установки на полу или другом основании. Чтобы избежать
необходимости строгания днищ ножек и, по сути, чтобы избежать установки каких-либо выступающих из
чугуна ножек или опор под раму, на каждом конце рамы предусмотрена конструкция, показанная на рисунках 4
и 5. При отливке рамы предусмотрена пара параллельных углублений или утопленных панелей 2, имеющих
5,5 подрезных или соединенных ласточкин хвост стенок, аналогичных показанным на рисунках 1 и 3. В эти
углубления и выемки отлиты два тела из мягкого металла, которые выступают из них. Это достигается с
помощью формы (не показана), размещенной над углублениями и имеющей обработанные внутренние
поверхности, так что полученные литые тела 6 имеют идеально ровные опорные поверхности на своих
нижних сторонах. Благодаря качеству используемого мягкого металла, внешняя или нижняя поверхность
каждого из литых седлов 6 в процессе литья формируется абсолютно плоской и гладкой. Таким образом, эти
два сиденья можно разместить на ровной поверхности, а раму 9 прикрепить к ней болтами 7 (через отверстия
15), что не только точно зафиксирует раму в горизонтальном положении, но и обеспечит ее надежное
крепление.
Следует отметить, что таким образом полностью исключается механическая обработка 76 оснований ножек
на раме, и обеспечиваются вышеупомянутые преимущества.
Следует отметить, что аналогичное сиденье 16 установлено на нижней части 80 рамы 9, но выступает вверх
для размещения части машины.
Это сиденье из аналогичного мягкого металла, отлитое на месте на раме для размещения неподвижного
элемента. Показаны также два сиденья 17 и 85, отлитые таким же образом на цельных выступах 18 на
противоположных концах рамы 9 для поддержки чернильного фонтана, не показанного на рисунке. В данном
случае выступы 18 снабжены отверстиями 19 для болтов 90, что позволяет надежно закрепить фонтан на
месте.
На раме 9, на более высоком уровне, расположены вогнутые гнезда 20, через которые проходят валы
чернильных цилиндров 13. 95 На внешней стороне рамы 9 расположены литые опоры 21 из мягкого металла,
выполненные в соответствии с описанными выше принципами и имеющие наружные плоские поверхности
дугообразной формы, как показано на рисунке 4, для которых крепятся кронштейны распределительных
валов, центрированных на валах чернильных фонтанов. Каждый из этих кронштейнов упирается в
соответствующее дугообразное сиденье 21, и таким образом 105 обеспечивает для него прочную опорную
поверхность, причем без какой-либо механической обработки рамы 9 в этой точке. Видно, что в сиденьях 21
имеются перфорации 22. Эти перфорации 1-10 выполнены в раме 9 для прохождения вала или шпильки, или,
как правило, для установки болтов, крепящих часть печатной машины к мягким металлическим опорам. 115
На рисунках 6 и 7 подробно показаны различные способы крепления сидений к раме 9. Все эти сиденья
плоские, а сиденье 23 имеет две плоские поверхности, расположенные под прямым углом друг к другу, для
того, чтобы части машины прижимались к ним.
Эти сиденья изготовлены из вышеупомянутого мягкого металлического сплава и крепятся либо с помощью
одного или нескольких выступов типа «ласточкин хвост», входящих в углубления, отлитые в раме 9, как
описано выше, либо путем захвата выступа типа «ласточкин хвост» 24 на раме. Там, где это необходимо,
отверстия для болтов 25 отлиты в оригинальной раме 9 и сиденьях в 13(0 J осевом выравнивании-ni6't. Эти
данные могут помочь в обнаружении плесени. Болты вставляются через них для крепления поперечных балок
или других элементов печатной машины к изготовленным таким образом сиденьям.
В варианте, показанном на этих рисунках, два элемента будут располагаться по разные стороны рамы,
прижимаясь к двум противоположным сиденьям.
Следует отметить, что сиденья из мягкого металла отлиты на раме и являются ее неотъемлемой частью. Они
отливаются с желаемой формой и степенью гладкости -15 градусов, и эти параметры не изменяются в
дальнейшем. Нет необходимости проводить какие-либо финишные обработки. Не требуется привлекать
квалифицированных рабочих, и рама не требует 2) какой-либо механической обработки, не говоря уже о том,
что во многих случаях ее можно устанавливать на одном финишном станке за другим для различных
операций строгания, фрезерования, сверления и финишной обработки.
-25 Правда, что формы и используемые пресс-формы должны быть обработаны с очень высокой степенью
точности, и что их приходится использовать сравнительно большое количество, но они обрабатываются -3:0
только один раз и используются снова и снова для большого количества рам.
Также верно, что эти устройства должны быть закреплены на раме таким образом, чтобы металл не
просачивался между зажимами формы и выступающими литыми поверхностями рамы, и что они должны быть
зафиксированы в надлежащих положениях, но элементы формы во многих случаях изготавливаются таким
образом, что их можно (40) разместить на раме только в одном положении и сместить лишь незначительно в
этом положении. В тех случаях, когда поверхности плоские и предназначены для использования в качестве
сидений, такое незначительное смещение не имеет значения. Одно из важных преимуществ данного
изобретения применительно к этой конкретной машине заключается в том, что эту тяжелую раму не нужно
перемещать по цеху, поднимать на станину строгального станка, фрезерного станка или сверлильного станка.
Его можно установить в обычном вертикальном положении, и большинство операций в соответствии с
изобретением можно выполнять в этом положении. Для некоторых отливок, возможно, потребуется повернуть
их на 5,5 градусов на бок или даже нижней стороной вверх, но даже это мелочь по сравнению с обращением,
манипуляциями и тщательной регулировкой таких рам в соответствии с существующей практикой.
Тщательно изучив и определив природу своего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то,
что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_237311.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=237311&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB237311A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: февраль. 22, 1924, Нет, 4545/24.
Полный текст слева: ноябрь. 24, 1924.
Полный текст принят: 22 июля 1925 г., ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся настроек газореторных установок.
Мы, Герберт Джон Тугун из «Попларс», Элланд, графство Йоркшир, Уильям Монкрифф Карри из
Стретфордского и окружного газового управления, газового завода. Компания Stretford, Манчестер, графство
Ланкастер, обе подданные Великобритании, и компания ROBERT DEMPSTEa & SONs, LIMITED, из Rose Mount
Ironworks, Элланд, вышеупомянутая, британская компания, настоящим заявляют, что суть данного
изобретения заключается в следующем: данное изобретение относится к регенераторным печам,
используемым в производстве газа, и его главной целью является внедрение средств, позволяющих по
желанию изменять существующий метод нагрева установок с помощью внутренних генераторов, работающих
на коксе, на нагрев любого количества таких установок с помощью газового сжигания.
В этих целях изобретение заключается в сочетании регенераторной печи со вспомогательным регенератором
для нагрева газа.
При реализации изобретения используются стандартные конфигурации, то есть полностью эффективная
коксовая печь, при этом вспомогательный регенератор при необходимости располагается снаружи труб или
каналов для отвода отработанного тепла и снабжен в верхней части каналом, который проходит вокруг труб
вторичного воздуха и сообщается с выходными отверстиями, ведущими в камеру сгорания. Предлагается,
чтобы запуск установки осуществлялся в режиме сжигания кокса, после чего ее можно было бы в любой
момент и без каких-либо изменений перевести в газовый режим, используя либо угольный газ, либо
генераторный газ, или наоборот. При использовании газового сжигания, разумеется, необходимо будет
закрыть производитель. Это можно сделать множеством простых способов, например, можно построить печь
с аркой и заслонкой для генераторного газа, которая будет одинаково хорошо работать как при сжигании
кокса, так и при сжигании газа; для закрытия отверстий в арке камеры сгорания можно использовать
подвижные плитки. Простейший и наиболее практичный способ — это просто разжечь огонь с помощью ветра,
закрыть 50 основных воздушных отверстий и перейти к газовому горению.
Легкий ветерок постепенно затухнет и оставит печь полностью покрытой пеплом, что фактически
герметизирует ее, а при повторном разжигании огня при переходе к сжиганию кокса пепел можно будет просто
выгребать.
При использовании коксового топлива вспомогательный регенератор может применяться для
предварительного подогрева вторичного воздуха. Когда установка нагревается с помощью угольного газа
(60°C), для предварительного нагрева такого газа можно использовать вспомогательный регенератор. Для
утилизации коксовой мелочи, образующейся в результате просеивания и обработки кокса, можно установить
систему принудительной тяги 65 за пределами генератора, а охлажденный генераторный газ предварительно
нагревать во вспомогательном регенераторе и эффективно сжигать для нагрева оборудования. Холодные
газы низкого качества, а также водяной газ от 70 предприятий по механической утилизации побочных
продуктов могут быть предварительно нагреты во вспомогательном регенераторе и эффективно сожжены.
Описанное изобретение позволяет инженеру-газовщику (75) увеличить свои остаточные доходы и, таким
образом, получить контролирующее влияние на остаточный рынок, повысить эффективность своей работы и
снизить стоимость термосмесей. 80 Дата: 21 февраля 1924 года.
Эпплйард и Кроссли, Пенни Бэнк Чемберс, Галифакс, агенты заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся настроек газореторных установок.
Мы, Герберт Джон Тугуд из компании «Попларс», Элланд, графство Йоркшир, Уильям Монкриф Карр из
Стретфордского и окружного газового управления, газового завода № 237311 и № 237311, Стретфорд,
Манчестер, графство Ланкастер, оба британские подданные, и компания «Роберт Демпстер и сыновья»,
Лимитед, из Роуз Маунт Айронворкс, Элланд, вышеупомянутая, британская компания, настоящим заявляем,
что сущность данного изобретения и то, как оно должно быть выполнено, должны быть подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к печам-регенераторам, используемым в производстве газа, и его главной
целью является внедрение средств, позволяющих по желанию изменять параметры нагрева газовых ретортов
или коксовых печей с помощью кокса и внутренних генераторов для нагрева любого количества таких
параметров путем газового обжига.
- С этой целью изобретение состоит в комбинации регенераторной печи с каналами для отвода отработанного
газа и вторичного воздуха, вспомогательного регенератора для предварительного нагрева газообразного
топлива при сжигании газа в реторте или коксовой печи, или для облегчения нагрева вторичного воздуха при
сжигании кокса в ней, или, конечно, регенератор вторичного воздуха может периодически использоваться для
газообразного топлива, а вспомогательный регенератор — для вторичного воздуха, как это наилучшее
решение на практике.
При реализации изобретения используются стандартные конфигурации, то есть полностью эффективная
коксовая печь или производитель, при этом вспомогательный регенератор, по желанию, располагается вне
труб или каналов для отвода отработанного тепла или, скажем, в декоративной арке за печью и снабжен в ее
верхнем конце каналом, который проходит вокруг труб вторичного воздуха и сообщается с выходами,
ведущими в камеру сгорания.
Для того чтобы данное изобретение было понятным и легко осуществимым, оно более подробно описано со
ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
На фиг. 1 представлен поперечный разрез реторты и печи-регенератора, снабженной вспомогательным
регенератором в соответствии с данным изобретением.
На рис. 2 представлен продольный разрез печи для установки реторты и регенератора, показанной на рис. 1,
причем левая половина представляет собой разрез по линии 1-1 на рис. 1, а правая половина — разрез по
линии 2-2 на этом же рис., а на рис. 3 представлен горизонтальный разрез части регенератора, взятый
приблизительно по линии 3-3 на рис. 1.
А обозначает вспомогательный регенератор, который включает в себя ряд горизонтально расположенных
трубок, находящихся вне трубок или каналов для отвода отработанного тепла B и соединенных каналом C с
выходами D, ведущими в камеру сгорания E. G обозначает нагреваемые реторты. II обозначает трубки
вторичного воздуха, ведущие в камеру сгорания по каналам h. 70 При работе установки предлагается
запускать ее в режиме сжигания кокса с использованием печи F. Затем ее можно в короткие сроки и без
каких-либо изменений перевести в газовый режим сжигания, либо на угольном газе, либо на генераторном
газе. При использовании газового сжигания, разумеется, необходимо перекрыть производительную установку.
Это можно сделать многими простыми способами, например, печь можно построить с аркой, наклоняющейся
от верхней части свода печи вплотную к задней стенке печи. _-! Пространство между такими частями
закрывается при необходимости заслонкой 85, которая может управляться длинным стержнем со стороны
скамьи, противоположной печи, вверх по своду печного цеха.
Это сработало бы одинаково хорошо в сочетании с сжиганием кокса или газа, а подвижные плитки можно
было бы использовать для закрытия ноздрей в дуге камеры сгорания. Самым простым и практичным
способом было бы просто подвести огонь с помощью притока воздуха, закрыть заслонки или дверцы подачи
первичного воздуха и перейти к газовому горению. Попутный ветер постепенно затухнет и оставит печь
полностью покрытой золой, что фактически герметизирует ее; а при повторном разжигании огня (при
температуре -100°C) при переходе к сжиганию кокса золу можно будет просто выгребать.
При использовании коксового топлива вспомогательный регенератор А может использоваться для
предварительного нагрева части вторичного воздуха, обычный регенератор — для предварительного нагрева
оставшейся части, или же два регенератора могут работать последовательно на вторичном воздухе. При
нагреве установки с помощью угольного газа вспомогательный регенератор А 110 может использоваться для
предварительного нагрева такого газа, который сжигается со вторичным воздухом из обычного регенератора.
Для утилизации коксовой мелочи, образующейся при сортировке и обработке кокса, можно установить
систему принудительной тяги 115 за пределами генератора, а охлажденный генераторный газ
предварительно нагревать во вспомогательном регенераторе и эффективно сжигать с использованием
вторичного воздуха из обычного регенератора для нагрева оборудования. 120 Холодные газы низкого
качества, а также водяной газ от производителей, использующих механические методы утилизации побочных
продуктов, также могут быть предварительно нагреты во вспомогательном регенераторе и сожжены с
предварительно нагретым вторичным воздухом из обычного регенератора (125) для эффективного
поддержания высоких температур карбонизации, необходимых для процесса.
Изобретение может быть применено к установкам для вертикальных ретортов, таким как i11 i i 2M:8,:3ii, а
также к установкам для горизонтальных ретортов и коксовых печей.
Описанное изобретение позволяет инженеру-газовщику при заданном спросе на городской газ увеличить свои
остаточные доходы и, таким образом, получить контролирующее влияние на остаточном рынке, повысить
эффективность своей работы и снизить себестоимость теплоносителей.
В вертикальных печах и вертикальных ретортах с газовым нагревом, осуществляемым газом, подаваемым от
центрального генератора, было предложено использовать небольшие вспомогательные коксовые
генераторы, изготовленные из обычного кирпича и предназначенные в первую очередь для запуска нагрева,
но также имеющиеся в качестве аварийных замен в случае умышленного повреждения основного генератора,
а также оснастить такие генераторы рекуператорами для предварительного нагрева газа, подаваемого
центральным газогенератором, и для нагрева воздуха, подаваемого вспомогательными генераторами, при
этом центральный газогенератор используется для нормальной работы.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_237312.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=237312&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
Соседние файлы в папке патенты