книги / Сырье и продукты промышленности органических и неорганических веществ. Ч. 1

Выход продуктов на сырье (масс. %) составляет: уг­ леводородный газ — 2,3; головка стабилизации — 3,0; бензин — 6,7; керосино-газойлевая фракция — 6,7; кре­ кинг-остаток (котельное топливо) — 88,0.

Развитие этого процесса сдерживалось из-за трудно­ сти утилизации побочных продуктов — бензина и ке- росино-газойлевой фракции. Однако начавшееся строи­ тельство установок гидрокрекинга, видимо, снимет эти ограничения, и установки висбрекинга займут свое ме­ сто в процессе глубокой переработки нефти.

12.6.2. К оксование

(проф., д.т.н. Д.А. Розенталь) Нефтяной кокс является ценным сырьем для произ­ водства электродов, которые используются в электро­ печах различного назначения, а также для получения углеграфитных изделий, применяемых в атомной энер­ гетике, в космической, химической, электротехниче­

ской и других отраслях промышленности.

Существует три метода производства нефтяного кокса: периодический в обогреваемых печах, полуне­ прерывный в необогреваемых реакторах (замедленное коксование) и непрерывный термоконтактный метод.

Первый, самый старый, малопроизводительный и неэкономичный способ сохранился только на несколь­ ких заводах для получения кокса повышенного качест­ ва. Основным методом производства нефтяного кокса в РФ является второй способ — замедленное коксование тяжелых нефтяных остатков.

Третий метод разработан в СССР, но на заводах РФ не используется из-за очень мелкого товарного кокса и большого количества пыли в производственном про­

цессе. Однако этот метод получил свое развитие в ус­ тановках американской фирмы «Эксон».

12.6.2.1. Полунепрерывное коксование тяжелых нефтяных остатков в необогреваемых реакторах

Назначение этого процесса заключается в производ­ стве нефтяного кокса из различных тяжелых нефтяных

33 %, то одновременно образуется значительное коли­ чество жидких продуктов, которые из-за низкого каче­ ства требуют вторичной переработки, что создает опре­ деленные трудности. Типовая технологическая схема такой установки приводится на рис. 12.51.

Сырье (тяжелый нефтяной остаток) нагревается в печах 1, 2 до 350-380 °С и поступает в нижнюю часть колонны 3, куда поступают летучие продукты из реак­ торов коксования с температурой 430 °С. В результате тепло-массообмена из сырья отгоняются низкокипящие компоненты, а из продуктов коксования конденсируют­ ся высококипящие компоненты. Образовавшийся утя­ желенный продукт с низа колонны 3 направляется в печи 1, 2, где нагревается до 500-510 °С и подается в реактор 4 (через нижний штуцер). На типовой установ­ ке имеется 4 реактора, работающих попарно, независи­ мо друг от друга. В то время как один реактор пары загружается горячим сырьем, второй реактор разгружа­ ется. Загрузка продолжается 24 часа. Образование кок­ са происходит за счет аккумулированного физического тепла в печи и положительного теплового эффекта про­ цессов уплотнения, которые в сумме превосходят отри­ цательный тепловой эффект процесса крекинга. После

где: Fp3— объем реакционной зоны, см3, Fcp— средне­ секундный объем парогазовой смеси (на входе и на вы­

р2

Кривые выходов ряда продуктов (в том числе эти­ лена и других алкенов), в зависимости от времени пре­ бывания, проходят через максимум для каждой темпера­ туры (рис. 12.53). Эти зависимости, характерные для любых исходных нефтяных фракций, аналогичны зави­ симостям выходов продуктов пиролиза от температуры.

Энергии активации условных первичных бруттореакций выше, чем у вторичных, разница составляет 95-120 МДж/моль. Скорость первичных реакций, в хо­ де которых образуются алкены, в большей мере возрас­ тает с увеличением температуры, чем скорость вторич­ ных реакций, и для каждого из промежуточных продук­ тов — низших алкенов — существует оптимальное, зависящее от температуры время пребывания реагента, причем с повышением температуры оптимальное время пребывания уменьшается. Максимальный выход этиле­ на с увеличением температуры возрастает.

Таким образом, увеличение температуры пиролиза с одновременным сокращением времени пребывания способствует достижению более высоких выходов це­ левых продуктов, в том числе этилена. Промышленный процесс пиролиза с целью производства низших оле­ финов, в особенности этилена, развивается в направле­ нии увеличения температуры и сокращения времени пребывания (табл. 12.63).

На результаты пиролиза существенно влияет рас­ пределение температурного профиля по длине реакциионного змеевика.

На рис. 12.54 показаны примеры температурных кривых по длине змеевика. Принято, что точка начала реакции в реакторе для всех типов профилей совмеще­ на. Форма температурной кривой может быть охаракте­ ризована количественно, например, с помощью фактора профиля ф, за который принимают отношение пе репада температуры реакционного потока на протяжении последней по ходу потока трети длины реакционной

Рис. 12.52. Зависимость выходов Q основных продуктов пиролиза прямогонного бензина в изотермическом реакторе от температуры:

/ — С 2 Н 4 , 2 — С Н 4, 3 — С 3Н 6, 4 — С 4Н*, 5 — С 4Н 6

Рис. 12.53. Зависимость выходов Q в продуктах пиролиза прямогонного бензина от времени контакта т при 800 °С:

9 — н-гексан, пунктир — сум м а ж идких продуктов

Таблица 12.63

Типичные выходы (масс. %) продуктов пиролиза при увеличении температуры

(с соответствующим сокращением времени пребывания)

зоны к перепаду температуры во всей реакционной зо­ не, начиная от температуры 650 °С. В случае прямоли­ нейной формы температурной кривой фактор ф = 0,33, для вогнутой он приближается к единице, для выпук­ лой — приближается к нулю (нуль — для изотермиче­ ского процесса.

Влияние формы температурного профиля на выходы продуктов пиролиза иллюстрируется данными табл. 12.64.

Выпуклая форма, способствуя увеличению жестко­ сти пиролиза, приводит к возрастанию выходов этиле­ на, а вогнутая — к увеличению выходов более высоко­ молекулярных олефинов — пропилена, бутенов, а так­ же бутадиена-1,3; выход этилена при этом несколько ниже, чем в случае выпуклого профиля. Выходы арома­ тических углеводородов возрастают с увеличением «выпуклости» температурной кривой.

Рис 12.54. Профиль температур по длине реактора пиролиза:

1 — выпуклый; 2 — прямолинейны й; 3 — вогнутый

Таблица 12.64

Влияние температурного профиля на выходы (масс. %) продуктов пиролиза прямогонного бензина (массовое отношение пар/углеводород — 0,5, время пребывания — 0,25-0,27 с)

Как сказано выше, на интенсивность пиролиза влия­ ют температура процесса и время, в течение которого происходят превращения, причем на практике, с целью достижения необходимых выходов олефинов, изменяют оба эти параметра одновременно. Поэтому за количест­ венную меру жесткости пиролиза принят критерий, учи­ тывающий оба указанных фактора. С учетом этого был предложен количественный критерий жесткости пироли­ за S — кинетическая функция жесткости (КФЖ). Этот критерий зависит от степени разложения «-пентана, вхо­ дящего в состав сырья, и определяется как:

5=С*»*-

где к5 — константа скорости реакции разложения «- пентана, с”1; т — время пребывания, с.

Зависимость температуры (в точке на выходе из ре­ актора) и времени пребывания в процессе пиролиза при постоянном значении S носит обратно пропорциональ­ ный характер. Поэтому выходы этилена возрастают при уменьшении времени пребывания, но при условии ра­ венства S. Этот критерий используется для сопоставле­ ния условий процесса и представления его результа­ тов — выходов продуктов. Недостатком является то, что достоверные сведения о ходе кривых температуры, давления и увеличения объема реагентов по длине ре­ актора, как правило, отсутствуют, а принятый за основу при расчете критерия углеводород («-пентан) во многих видах сырья для пиролиза не содержится. Для оценки результатов и разработки рекомендаций по выбору це­ лесообразной степени жесткости ведения процесса пользуются такими показателями жесткости, как отно­ шение (в составе продукта) пропилена или суммы ме­ тан + водород к этилену.

Важной характеристикой процесса пиролиза являет­ ся его селективность. При пиролизе газообразных про­ дуктов селективность рекомендуется определять как отношение образовавшегося этилена к количеству пре­ вращенного сырья. При пиролизе жидких видов сырья показателем селективности принято считать отношение С2Н4/ С3Н6 к С3Н6 / СН4. Повышению селективности пиролиза способствует подавление вторичных реакций разложения целевых продуктов — алкенов — при дос­ таточной степени конверсии сырья. Для этого требует­ ся, наряду с уменьшением времени пребывания сырья в зоне реакции, также снижение парциального давления углеводородов, что достигается с помощью разбавле­ ния сырья водяным паром. С ростом содержания водя­ ного пара в сырьевом потоке увеличиваются выходы этилена, пропилена, бутенов и 1,3-бутадиена и снижа­ ются выходы ароматических углеводородов и метана, следовательно, селективность пиролиза повышается.

Общее и парциальное давления углеводородов в зо­ не реакции зависят от перепада давления в потоке по длине реактора, который в свою очередь определяется расходом сырья и его физическими свойствами, разме­ рами и конструкцией реактора.

С увеличением разбавления углеводородов водяным паром снижается коксообразование в реакторе, т. к. уменьшается скорость реакций второго и более высо­ ких кинетических порядков, ведущих к получению вы­ сокомолекулярных соединений — предшественников кокса. Степень разбавления сырья паром меняется в зависимости от склонности его к коксообразованию следующим образом:

Параметры процесса пиролиза — температура, вре­ мя пребывания и парциальное давление углеводоро­ дов — для оценки выходов продуктов и выбора опти­ мальных условий пиролиза объединены в фактор, на­ зываемый параметром молекулярных столкновений (р), который определяется выражением:

ц = £ “ (Р 2 /г ,-5) л ,

где р — парциальное давление углеводородов, кПа; Т — температура в абсолютной шкале Ренкина; тпач — время пребывания в радиантной секции змеевика к мо­ менту, когда степень превращения сырья составит 1 %, с; твых — время пребывания к моменту выхода сырья из реакционного змеевика, с.

Зависимость выхода этилена от парамегра р дана на рис. 12.55.

Как видно, при мягких условиях пиролиза увеличе­ ние р положительно отражается на выходе этилена, а при жестких (высокая температура) — отрицательно. Зависимости выходов пропилена и бутадиена-1,3 от р аналогичны. Выходы метана и ароматических углево­ дородов (бензол, толуол) с уменьшением р уменьшают­ ся независимо от жесткости пиролиза. Фактор р приме­ няется для оптимизации технологии пиролиза при про­ ектировании и эксплуатации установок. Одним из важных технологических параметров пиролиза являет­

ся так называемый «пленочный эффект». В трубчатом реакторе, непосредственно у его стенки образуется слой реакционной смеси, движущийся более медленно, чем основная масса потока. Пленочный эффект харак­ теризуется заметно возрастающей температурой по ра­ диальному направлению от центра к стенке трубы. Скорость реакций, и особенно вторичных, в пристен­ ном слое выше, чем в центральном потоке, поэтому пленочный эффект определяет скорость отложения кокса на стенке трубы. Обычно печь пиролиза рассчи­ тывают так, чтобы степень превращения исходного сы­ рья в пристенном слое не превышала 5 % от суммарно­ го превращения сырья в потоке.

Втабл. 12.65 обобщены условия, способствующие высоким выходам целевых продуктов пиролиза.

Впроцессе пиролиза углеводородного сырья обра­ зуется и частично откладывается на стенках трубчатого пирозмеевика пиролизный кокс, состоящий почти це­ ликом из углерода. Глубина превращения исходных углеводородов в кокс невелика, выход кокса для сы­ рья — прямогонного бензина — составляет менее 0,01 масс. %. Отложение кокса затрудняет теплопере­ дачу через стенку реактора, способствует ускорению науглероживания, коррозии и износа материала труб, что ведет к снижению выходов алкенов, срока службы труб, уменьшению длительности межремонтных пе­ риодов эксплуатации печей.

Рис. 12.55. Зависимость выхода этилена Q от параметра молекулярных столкновений ц при различных температурах

Материальный баланс разложения бензина указан­ ного состава на печах типа SRT-1 представлен в табл. 12.67.

На основании экспериментальных данных установ­ лено, что максимальный выход этилена имеет место при пиролизе нормальных алканов. Выход этилена да­ лее снижается в ряду: алканы изостроения с одной бо­ ковой СНз-гругшой, нафтены, алканы изостроения с тремя боковыми группами, ароматические углеводоро­ ды. Выход пропилена уменьшается при переходе от изомерных к нормальным алканам и от последних к нафтеновым углеводородам. Нормальные бутены полу­ чают, в основном, при расщеплении нафтенов и нор­ мальных алканов. Изобутен может быть получен пиро­ лизом углеводородов изостроения. Обобщение данных показывает, что чем большее число боковых метальных групп входит в состав молекулы алканов изостроения, тем ниже выходы этан-этиленовой фракции и 1,3-бута­ диена при одновременном увеличении выхода пропи­ лена, изобутена, фракции С4, метана и водорода. Наи­ большее количество ароматических продуктов получа­ ется из нафтенового сырья, наименьшее — из алканов изостроения.

Наряду с бензиновыми фракциями и углеводород­ ными газами, в качестве сырья пиролиза используют атмосферные и вакуумные газойли (АГ и ВГ) на уста­ новках, гибких по сырью.

Этиленовые установки, предназначенные для пере­ работки газойлей, отличаются от установок, перераба­ тывающих бензиновые фракции, рядом технических особенностей. Это обусловлено спецификой состава утяжеленных фракций: большей молекулярной массой, наличием полициклических и гетероциклических аро­ матических и полициклических нафтеновых соедине­ ний, повышенной долей S-содержащих и ароматиче­ ских соединений, менее благоприятным соотношением алкановых и нафтеновых углеводородов, наличием азот- и кислородсодержащих соединений. Для исполь­ зования на современных этиленовых установках в каче­ стве сырья тяжелых нефтяных фракций — атмосферно­ го и вакуумного газойля — их подвергают, как прави­ ло, предварительной гидрокаталитической обработке при 10-15 МПа. Процесс сопровождается снижением в суммарном гидрогенизате количества нежелательных сернистых и ароматических углеводородов, преимуще­ ственно би- и полициклических соединений, вызываю­ щих повышенное коксообразование.

В промышленных условиях в процессе пиролиза ат­ мосферного газойля при 820 °С в течение 0,5 с и после­ дующего разбавления сырья водяным паром в количе­ стве 80-100 масс. %, выходы этилена и пропилена (в масс. %) соответственно составляют 22,2 и 12,4 для неподготовленного сырья против 25 и 24,5 для гидродеароматизированного сырья.

При пиролизе фракции гидрогенизата, выкипающей выше 340 °С, получаемой при гидрокрекинге вакуумно­ го газойля, выход этилена составляет 24 %, пропилена

13 % против 17,6 % и 10,9 масс. % соответственно при пиролизе неподготовленного вакуумного газойля.

Промышленная установка пиролиза включает печ­ ной блок, состоящий из печей пиролиза бензина и эта­ на; закалочно-испарительных аппаратов (ЗИА); узла дозакалки пирогаза циркулирующим котельным топли­ вом. Принципиальная схема печного блока, используе­ мого в основном на этиленовых установках ЭП-300, приведена на рис. 12.56П и 12.64.

Таблица 12.67

Материальный баланс пиролиза прямогонного бензина при температуре на выходе

из печи 830 °С

Рис. 56. Схема установки пиролиза:

I - - закалочно-испарительны е аппараты; 2 — паросборник;

3 — теплообм енники; 4 — печь пиролиза бензина;

5 — печь пиролиза этана

Бензиновую фракцию после отстаивания подают из сырьевых емкостей в теплообменники, где ее подогре­ вают потоком циркулирующего котельного топлива до 120 °С. Подогретое сырье подают в змеевики верхней

низкотемпературной зоны конвекции печи, где оно на­ гревается до 157 °С и частично испаряется. На выходе из верхней конвекционной зоны бензин смешивается с водяным паром, и смесь с температурой 185 °С посту­ пает в зону высокотемпературной конвекции, где нагре­ вается до 545 °С. Затем ее направляют в зону радиации.

Этановую фракцию (рецикловую) подогревают в теплообменнике водяным паром до 60 °С и подают на пиролиз в печь, где она смешивается с водяным паром разбавления.

В радиантной части печи происходит пиролиз при температуре на выходе 810-850 °С.

На выходе из зоны радиации пирогаз поступает на охлаждение до 350-450 °С в закалочно-испарительные аппараты (ЗИА). За счет утилизации тепла пирогаза в них вырабатывается пар высокого давления (> 12 МПа). Дальнейшее охлаждение пирогаза до 180 °С осуществ­ ляется в узле дозакалки при подаче впрыском циркули­ рующего котельного продукта.

Питательная вода для ЗИА с установки химической подготовки поступает в пароперегреватель, где нагре­ вается до 190 °С. Затем ее подают в конвекционную секцию печей пиролиза и с температурой 330 °С — в барабан-паросборник, откуда она поступает в ЗИА, а водяной пар давлением 13-14 МПС — в коллектор па­ роперегревателя, где перегревается до 540 °С, а да­ лее — на привод турбокомпрессора.

В радиантный змеевик тепло подводится за счет сжигания газового топлива в горелках беспламенного горения, расположенных вертикально в стенках печи, на некоторых печах — в стенках и в подовой части печи.

Широкое распространение получили отечественные газовые горелки акустического типа АГГ (рис. 12.57).

Техническая характеристика акустических газовых

На печах фирмы «Луммус» успешно эксплуатиру­ ются инжекционные горелки типа RMS фирмы «Джон Зинк» (рис. 12.58).

Фирмой поставляются горелки тепловой мощно­ стью 116-348 кВт, которые работают при давлении то­ пливного газа 20-300 кПа. Тепловая мощность горелки изменяется при замене инжектора и газового наконеч­ ника в зависимости от ширины топочной камеры и рас­ стояния от излучающих тепло стенок топки до воспри­ нимающих это тепло трубчатых змеевиков.

Рис. 12.57. Акустическая газовая горелка типа АГГ КПТИ-КЗСС:

9 — втулка направляющ ая; 1 0 — траверса; 1 1 — сальниковая набивка; 12 - газовы й отвод; 14 — рукоятка

Рис. 12.58. Горелка фирмы «Джон Зинк»:

1 — инж ектор; 2 — см еситель; 3 — керамическая панель с завихрителем ; 4 - газовый наконечник

Продукты пиролиза после дозакалки поступают в колонну первичного фракционирования, из куба кото­ рой отводят обезвоженную тяжелую фракцию — ко­ тельное топливо, а сверху — более легкие фракции.

Теплот циркулирующего котельного топлива расхо­ дуется на подогрев сырья и выработку пара низкого давления. Поток, уходящий с верха колонны, при 95110 °С охлаждается в теплообменниках до 40 °С и по­ ступает в сепаратор, где пирогаз отделяется от сконден­ сировавшихся углеводородов и воды, которые затем раз­ деляются в отстойнике. Часть пироконденсата подают в колонну первичного фракционирования в качестве оро­ шения; основное его количество в смеси с жидкими про­ дуктами пиролиза, выделившимися на стадии компри­ мирования пирогаза, направляют в депентанизатор.

Вода после выделения из нее углеводородов в отпарной колонне поступает в узел получения пара раз­ бавления, откуда его подают в печи пиролиза.

Печи пиролиза бензина установок ЭП-300, SRT-I (рис. 12.56) четырехпоточные, с вертикальным однорядным расположением змеевиков двухстороннего облучения.

Каждый змеевик состоит из восьми труб (с диамет­ ром и толщиной 125 х 9,5 мм), с общей длиной 75 м. Максимально допустимая температура стенки труб со­ ответственно 1040 и 1070 °С. В конвекционной камере сверху вниз располагаются секции подогрева и испаре­ ния сырья, подогрева питательной воды, перегрева пара и перегрева смеси сырья с водяным паром. Трубы змее­ виков расположены горизонтально в шахматном поряд­ ке. Трубы первых секций оребрены для увеличения коэффициента теплопередачи. Поверхность нагрева конвекционных змеевиков — 138 м2, радиантных — 117 м3. Топка печи футерована огнеупорным кирпичом.

Производительность печи по сырью — бензину пря­ мой перегонки (н. к. — 180 °С) — 10,5 т/ч, температура на выходе из печи — 830-840 °С. Время пребывания сырья в зоне реакции — 0,65 с. Теплопроизводительность печи — 62,5 ГДж/ч, в том числе радиантной секции — 29 ГДж/ч.

Производительность печи по этану — 11 т/ч, темпе­ ратура на выходе из печи — 852 °С, теплопроизводи­ тельность — 63 ГДж/ч, в том числе радиантной сек­ ции — 32,5 ГДж/ч, время пребывания сырья в зоне ре­ акции — 0,65 с.

Современным требованиям отвечают печные блоки пиролиза, оснащенные змеевиками с трубами малого диа­ метра и змеевиками разветвленного типа, имеющими два или более прохода, с несколькими трубами различного диаметра, увеличивающегося по длине пирозмеевика.

Переход от змеевиков постоянного диаметра к раз­ ветвленным можно проследить на печах типа SRT рис. 12.59. Общее время пребывания в разветвленном змеевике меньше, чем в змеевике с постоянным диа­ метром труб, в связи с чем увеличивается селектив­ ность процесса. В модификациях печи SRT-IV значи­ тельно большая поверхность на единицу объема змее­ вика, что обеспечивает достижение более высокой температуры при той же температуре стенки и высокую производительность печи. В змеевике печи SRT-V ко­ эффициент теплопередачи увеличен за счет оребрения внутренней поверхности труб в первом проходе.

Фирма «Kellog» разработала многопоточную печь под названием «Millisecond» с трубами диаметром 36 мм. В ней ведется пиролиз при температуре 900930 °С и времени пребывания потока в трубах 0,03- 0,1 с. Змеевики этих печей представляют собой прямые трубы, соединенные на входе коллектором, через кото­ рый поступает сырье с паром. На выходе два потока объединяются и поступают в ЗИА типа «труба в трубе». Змеевики обогреваются подовыми горелками и отра­ жающими стенами топочной камеры. Селективность процесса в ней выше, чем в любых других печах.

На этиленовых установках для подавления вторич­ ных реакций полимеризации и конденсации первичных продуктов разложения применяют закалочно-испари­ тельные аппараты (ЗИА), в которых за счет охлаждения пирогаза и утилизации его тепла вырабатывается водя­ ной пар давлением 10-12,5 МПа. Массовая скорость продуктов в трубах ЗИА (кг/м2с): на этане — 50-55, на

прямогонном бензине — 55-60, на газойле — 65-70. Теплонапряженность труб ЗИА — 1670 МДж/м2ч. Про­ изводительность ЗИА по пару зависит от конструкций аппарата и трубчатой печи, вида сырья, жесткости про­ цесса и других факторов. В зависимости от пиролизуемого сырья, жесткости процесса и длительности пробе­ га температура (°С) пирогаза на выходе из ЗИА в нача­ ле пробега составляет 350-370 и в конце — 440-460 °С при пиролизе бензина; при пиролизе этана — 320-340 в начале и 380-420 °С в конце пробега, а при пиролизе фракции газойлей соответственно — 500-550 и 650 °С. Время пребывания продуктов в ЗИА составляет 0,015— 0,030 с и не должно превышать 0,08 с во избежание быстрой забивки аппарата коксом. Перепад давления пирогаза по длине аппарата составляет 0,02-0,035 МПа.

Наиболее распространенный тип ЗИА фирмы «Вогsig» выполнен в виде кожухотрубного теплообменника, соединенного циркуляционными трубками с бараба­ ном-паросборником (рис. 12.60). По трубкам движется пирогаз, по межтрубному пространству — пароводяная эмульсия. Диаметр труб — 38-45 мм.

ЗИА фирмы «Шмидше» также нашли широкое при­ менение (рис. 12.61).

В последние годы для закалки продуктов пиролиза используется двухступенчатая схема: на первой ступе­ ни пирогаз охлаждается в U-образном аппарате до 650700 °С; на второй ступени — в теплообменном аппара­ те до температуры — 360-450 °С. Система генерации водяного пара — объединенная для двух ступеней.

Конструкция ЗИА фирмы «Мицуи», предусматри­ вающая движение пирогаза по межтрубному простран­ ству, также эффективна для охлаждения пирогаза, по­ лучаемого при переработке любого сырья (рис. 12.62).

Для многопоточных печей, в которых пиролиз осуще­ ствляется при очень малом времени пребывания сырья в зоне реакций при температурах выше 860 °С, разработана двухстадийная схема быстрого охлаждения пирогаза, включающая ультрасслективный закалочно-испаритель­ ный аппарат «USX» (рис. 12.63) типа «труба в трубе», который последовательно соединен с кожухотрубчатым ЗИА. При пиролизе бензина пирогаз охлаждается в ап­ паратах «USX» и кожухотрубных ЗИА; в случае пиро­ лиза газойля — при индексе корреляции (ИК) > 40, ха­ рактеризующим степень ароматизации сырья — утили­ зация тепла в закалочных аппаратах нецелесообразна; при ИК = 30-40 могут применяться только аппараты «USX» и при ИК <30 — аппараты «USX» и ЗИА.

t.

Рис. 12.60. ЗИА фирмы «Борзиг»:

1 — силовая нижняя трубная доска; 2 — стяжная шпилька;

3 — нижняя трубная доска (диафрагм енная);

I — пирогаз; II — вода;

III — пароводяная см есь; IV — продувка

f

I

Рис. 12.61. ЗИЛ фирмы «Шмидше»:

1 — горячая камера; 2 — охлаж даю щ ие трубки;

3 — холодная камера; 4 — коллектор питаю щ ей воды , 5 - - питаю щ ие водяны е трубки; 6 — пароотводящ ие трубки; 7 — паровой коллектор

I — секция утилизации тепла; II — закалочная секция;

Рис. 12.63. Закалочно-испарительный аппарат типа «USX»