книги из ГПНТБ / Дробление и грохочение углей И. В. Пономарев. 1960- 36 Мб

ную к внутренним стенкам корпуса. Колосники прижимаются

молотковых дробилках были исследованы в производственных

Рис. 15. Дробилка молотковая шахтная:

1— рама; 2 — корпус; 3—ротор с молотками; 4 — неподвижные колосники, 5 — привод

условиях Семеновской брикетной фабрики. Дроблению подвер­

гался бурый уголь исходной крупностью 0—100 мм и влаж­ ностью U7p = 57%.

40 Дробление

Влияние износа молотков. При исследовании режима работы молотковых дробилок дробильно-сортировочного цеха фабрики на протяжении 5—6 месяцев было установлено, что по мере износа рабочей части вновь установленных на роторе молотков выход класса крупностью 0—6 мм в дробленом продукте при всех других постоянных факторах режима снижался. Это сни­ жение по отношению к вновь устанавливаемым молоткам до­ стигало следующих размеров:

в пределах 65—70 т/час.

По данным ситового анализа отобранных проб от исходного и дробленого угля при различной степени изношенности молот­ ков молотковой дробилки была построена графическая зависи­ мость (рис. 16), характеризующая влияние износа молотков на крупность дробленого продукта, при дроблении бурого угля в молотковой дробилке £>ХЛ= 1200Х 1270 мм и зазоре между мо­ лотками и плитой 55—60 мм.

На рис. 17 представлено два молотка, из которых один вновь установленный, другой — после 1400 час. эксплуатации — пол­

ностью непригоден к дальнейшему употреблению.

Влияние зазора между молотками и броневой плитой на гра­ нулометрический состав продукта дробления. Для определения зависимости между гранулометрическим составом продукта дробления угля и величиной зазора были проведены испытания на трех режимах работы молотковых дробилок. После продол­ жительных исследований влияния этого фактора было установ­ лено, что с уменьшением зазора степень сокращения крупности увеличивается. Если сравнить по выходу основного класса 0—6 мм в продукте дробления, то последний составляет: при зазоре молотков от плиты 85 мм 60—67%; при 60 мм 70—75%;

при 25 мм 77—80%.

Испытания производились при всех прочих равных условиях.

Производительность дробилки поддерживалась 60 т/час. Ре­ зультаты испытаний представлены графически на рис. 18.

Влияние скорости вращения ротора на эффективность дроб­ ления угля в молотковых дробилках. ВНИИУглеобогащением были проведены исследования работы молотковых дробилок на повышенных оборотах ротора при дроблении и измельчении

каменного и бурого угля, антрацита и сланца с последующим

внедрением высокоскоростного режима на промышленных пред­ приятиях.

скоростной режим работы молотковых дробилок приводит к значительным преимуществам, связанным с повышением про­ изводительности дробилок на 50—60%, с увеличением степени сокращения крупности и с возможностью дробления углей,

имеющих повышенную влажность.

Рис. 18. Влияние зазора между молотками и броневой плитой на круп­

На Семеновской брикетной фабрике были проведены про­ мышленные испытания высокоскоростного режима работы мо­ лотковой дробилки.

£> = 280 мм, В = 98 мм.

Привод осуществлялся через ременную передачу при отно­ шении шкивов на электродвигателе и дробилке 1 : 1,4. Перед испытанием были установлены новые молотки весом 9,1 к;

каждый и габаритными размерами 315X118X34 мм.

После указанной реконструкции дробилка испытана под на­ грузкой в течение 150 час. работы, что позволило установить все показатели ее работы при высоких оборотах ротора.

Для установления влияния динамических усилий от повы­ шенных оборотов ротора молотковых дробилок на перекрытие вибрографом были записаны виброграммы при двух режимах

работы дробилок. Показаниями виброграмм было установлено,

что повышенные обороты ротора с 630 до 1050 в минуту не приводят к увеличению двойной амплитуды вибраций, дейст­ вующих на перекрытие здания. Последняя составила 0,25— 0,30 мм, что в соответствии с данными практики является допу­ стимым для молотковых дробилок данного типа.

Перед переводом молотковых дробилок на повышенные обо­

qR

где С — центробежное усилие, «г;

п9.1-60=

С- —-------= 6000 кг-

9,81 0,55

О—вес молотка, кг-,

V — окружная скорость, м{сек;

Из приведенного расчета видно, что молотки имеют большой запас прочности и могут работать при повышенных оборотах ротора.

Окружная скорость молотков составила при оборотах ротора

фабриках в зарубежных странах, наиболее целесообразной счи­ тается окружная скорость 50—60 м/сек.

Молотковая дробилка была испытана при оборотах ротора 630 в минуту при максимальной нагрузке 55—60 т/час и при оборотах ротора 1050 в минуту при нагрузке 40—120 т/час.

Оптимальная производительность по питанию при повышенных оборотах составила 80—100 т/час, при которой достигается сравнительно высокий выход в продукте дробления угля клас­ са крупностью 0—6 мм. Данные сравнения работы одной и той

же молотковой дробилки при разных режимах по числу оборо­

тов ротора приведены в табл. 19.

Впериод испытаний поддерживались постоянные условия работы по величине зазора между молотками ротора и броне­ вой плитой, наличием колосниковых решеток и по степени изно­

шенности молотков.

Врезультате сравнения показателей работы молотковой дробилки при двух режимах было установлено:

а) с увеличением скорости вращения ротора до 1050 об/мин

производительность повышается в 1,5—1,6 раза против произ­ водительности при тихоходном режиме;

б) выход класса крупностью 0—6 мм в продукте дробления

(являющегося конечным продуктом цеха) повысился до 86— 95% вместо 70—75% при 630 оборотах ротора в минуту;

в) увеличение производительности молотковой дробилки до 80 т/час позволяет распространить ее на систему в целом до

120—130 т/час,

г) увеличение выхода в дробленом продукте угля крупно­ стью 0—6 мм на 10—15% приводит к значительному снижению циркулирующей нагрузки (возврата) до 8% вместо 20% и бо­ лее при прежних 630 об/мин-,

д) при большом числе оборотов степень сокращения круп­

ности увеличивается почти в два раза. Это дает возможность увеличить крупность исходного для дробления в молотковой дробилке угля до 200—250 мм.

Специальными замерами был определен удельный расход электроэнергии при работе молотковой дробилки на двух раз­ личных по скорости вращения ротора режимах.

Данные удельного расхода электроэнергии в зависимости от производительности приведены в табл. 20.

Рис. 19. Влияние числа оборотов ротора на гранулометрический состав дробленого бурого угля:

I — при 950 об/мин-, 2 — при 1500 об/мин-, 3 — при 3000 об/мин

Рис. 20. Влияние числа оборотов ротора молотковой дробилки на ее производительность

48 Дробление

Из таблицы видно, что большее число оборотов ротора при­

водит к некоторому увеличению расхода электроэнергии, но

если отнести его к вновь образованной поверхности при указан­ ных режимах^ то последний сохраняется постоянным.

Влияние числа оборотов ротора дробилки на крупность дроб­

леного продукта выражено графически. Дроблению подвер­

гался бурый уголь в молотковой дробилке с размером ротора Z)XA= 1100Х1050 мм (рис. 19). Характер кривых указывает, что выход угля в дробленом до крупности >6 мм при 1050 обо­ ротах ротора в минуту не превышает 15%, т. е. почти в два раза ниже, чем при 630 оборотах в минуту. На рис. 20 представлена кривая, характеризующая влияние числа оборотов ротора на производительность молотковой дробилки.

8. Дезинтеграторы

Общий вид дезинтегратора показан на рис. 21. Принцип дей­ ствия дезинтегратора — дробление ударом при помощи цилинд­ рических бичей (бил). В отличие от молотковой дробилки (билы подвешены шарнирно) цилиндрические бичи дезинтегра­

тора жестко закреплены.

Область применения дезинтеграторов — мелкое дробление хрупких и мягких горных пород, но иногда их используют в ка­ честве смесителей, так как в процессе приготовления шихты они

обеспечивают эффективное перемешивание компонентов.

Дезинтегратор состоит из двух дисков (корзин), сидящих каждый на своем валу и вращающихся в противоположные сто­

роны. Каждая корзина снабжена двумя-тремя концентрически­ ми рядами круглых цилиндрических бичей (бил), расположен­ ных так, что каждый ряд одной корзины свободно входит меж­