книги из ГПНТБ / Локтев В.П. Учись экономическому счету

года. Планом предусматривалось обрабатывать по новой

Сумма экономии по всем элементам затрат со дня внед­ рения новой технологии до конца года должна была со­

(3,70X45 000), по заработной плате с начислениями —

68 400 руб. (1,52X45 000), по цеховым и общезаводским расходам— 100350 руб. (2,23X45000),

10. Сумма сверхплановой экономии, полученной в ре­ зультате досрочного внедрения новой технологии, будет

лениями — 30 400 руб. (68400 — 38 000), цеховых и обще­ заводских расходов — 44 600 руб. (100 350 — 55 750).

Этот результат может быть получен также иным спо­ собом. Новая технология внедрена раньше, чем намеча­ лось планом, на 4 месяца. Сумма сверхплановой эконо­ мии равняется произведению размера экономии, прихо­ дящейся на одно изделие, на количество произведенных за 4 месяца деталей: 7,45X20 000=149 000 руб.

11. Рассчитаем срок окупаемости дополнительных капитальных вложений: 200 000: (7,45X60 000) =0,5 года. Это в 10 раз меньше нормативного срока.

фактическая плотность шпагатной бумаги составляла 41,08 г на 1 кв. м. После установки на машине радиоизо­ топного регулятора веса бумажного полотна она снизи­

Решение

1.Определяем выпуск бумаги в квадратных метрах. До установки радиоизотопного регулятора он составлял: 3000 ( г ) : 41 08 {г/кв. м) X I 000 000=73,03 млн. кв. м, а после установки — 3000 (г) :40,3 (г/кв. м) X I 000 000= =74,44 млн. кв. м.

2.Определяем экономию в расчете на годовой выпуск

продукции. Она составляет в натуре 74,44—73,03= = 1,410 млн. кв. м бумаги. В денежном выражении сумма

могательного материала другим.

В соответствии с удельными нормами расхода на выпол­ нение годовой производственной программы требуется 200 т канифоли.

Решение

1. Определяем затраты на проклейку бумаги и тар­ ного картона с использованием только канифоли:

200(т) X 1365 руб. = 273 000 руб.

2.Рассчитаем затраты на проклейку бумаги и тарно­

=170 500 руб.

3.Определяем экономию от замены канифоли частич­ но сосновой смолой: 273 000 — 170 500= 102 500 руб.

Иначе эту задачу можно решить следующим образом. Определяем разницу в цене 1 т канифоли и сосновой смолы: 1365—340=1025 руб. Это сумма экономии на каждой заменяемой тонне канифоли. А в расчете на все количество экономия составляет: 1025 руб.X100 (г) = 102,5 тыс. руб.

изводства женских сапожек на среднем каблуке с приме­ нением формованных подошв, почти не требующая до­ полнительных затрат на обработку. Годовая производст­ венная программа — 60 000 пар сапожек.

Затраты основной заработной платы на:

Себестоимость 100 пар сапожек при старой техноло­ гии составляет 1070,0 руб.

Решение

1. Рассчитаем затраты на подошвы, каблуки и набой­ ки при старой технологии. В расчете на 100 пар обуви они составляют 149,96 руб. (134,10+15,86), а на производ­ ственную программу—89976 руб. (149,96X60 000:100).

2.Рассчитаем затраты на подошвы с каблуками при новой технологии. В расчете на 100 пар обуви они состав­ ляют 54,18 руб. (51,80+2,38), а на производственную программу — 32 508 руб. (54,18X60 000: 100).

3.Определяем экономию путем сопоставления суммы затрат до и после внедрения новой технологии. В расчете на 100 пар обуви она составляет 95,78 руб. (149,96— •—54,18), а на производственную программу — 57 468 руб. (95,78X60000: 100), или иначе: 89976—32 508.

4. Определяем влияние новой технологии на себестои-; мость продукции. При старой технологии себестоимость 100 пар сапожек составляла 1070,0 руб., в результате внедрения новой технологии она снижается на 95,78 руб.,

5. Определим влияние экономии материалов на себе­ стоимость продукции. При старой технологии в расчете на 100 пар обуви затраты на полуфабрикаты и клей со­ ставляли 134,1 руб., при новой технологии — 51,8 руб. Следовательно, экономия равна 82,3 руб. (134,1—51,8), или 86% общей ее суммы (82,3:95,78X100). Благодаря экономии материалов себестоимость продукции умень­ шается на 7,7% (82,3 : 1070X100).

1.Рассчитаем общую трудоемкость выполнения работ за месяц. Для этого трудоемкость каждой детали следует умножить на количество обработанных деталей за месяц. Трудоемкость обработки шпильки составляет 19 нормочасов (0,95X20), корпуса — 36,9 нормо-часа (0,71X52), маховика — 18 нормо-часов (1X18) и горловины — 21,6 нормо-часа (1,20X18). Всего за месяц на выполне­ ние операций по обработке всех этих деталей затрачено 95,5 нормо-часа (19 + 36,9+18+21,6).

2.Рассчитаем трудоемкость обработки деталей одно­ го типа, имеющего наибольший удельный вес. Наиболь­

ший удельный вес занимает обработка корпуса — 36,9 нормо-часа. К этому же типу деталей относится об­ работка горловины — 21,6 нормо-часа. Всего на обра­ ботку корпусных деталей за месяц затрачено 58,5 нормочаса (36,9 + 21,6).

3. Определяем коэффициент уровня типовой специа­ лизации. Для этого трудоемкость обработки деталей од­ ного типа, имеющего наибольший удельный вес, делим на общую трудоемкость деталей, обрабатываемых на данном рабочем месте. Он составляет 58,5:95,5X100= •=61%.

П р и м е р 2. Определение коэффициента разделения труда на производственном участке.

Исходные данные. По данным оперативного учета установлено, что в течение смены рабочими производст­ венного участка затрачено на выполнение работы, не пре­

циализацию производственного участка. Этот показатель теснейшим образом связан с показателями типовой спе­ циализации рабочих мест, входящих в данный участок. Чем больше специализированы рабочие места, тем бла­ гоприятнее коэффициент разделения труда. Если же на рабочих местах и на участке в целом выполняются не­ двойственные профилю участка работы, то уровень раз­

которые не предусмотрены тарифно-квалификационны­ ми справочниками, нормировочными и технологическими картами.

Решение

1. Подсчитывается общий фонд рабочего времени в течение смены на производственном участке. Он равен произведению продолжительности рабочей смены на чис­ ленность рабочих: 7X30 = 210 человеко-часов.

2.Определяется удельный вес времени, затраченного всеми рабочими участка на выполнение несвойственной им работы, в общем фонде рабочего времени. Для этого надо суммарное время выполнения рабочими несвойст­ венной им работы разделить на общий фонд рабочего времени: 142 (час.):210 (час.) =0,68, или 68%.

3.Коэффициент разделения труда определяется как разность между единицей и удельным весом времени, за­ траченного на выполнение несвойственной данному спе­ циализированному участку работы: 1 —0,68 = 0,32, или 32%.

мы данные о числе рабочих мест на участке и о том, сколько из них обслуживается своевременно.

Исходные данные. На производственном участке име­ ется 26 рабочих мест, где заняты основные рабочие. Изу­ чение показало, что на 18 из них заготовки, детали, инст­ румент, оснастка и техническая документация доставля­ ются своевременно, а на остальные рабочие места — с перебоями.

Решение

Коэффициент обслуживания рабочих мест определя­ ется как отношение количества своевременно обслужива­ емых рабочих мест к общему их количеству: 18:26=0,69.

П р и м е р 4.-Определение коэффициента рациональ­ ности приемов труда.

Коэффициент рациональности приемов труда характе­ ризует степень эффективности использования рабочим сменного времени при выполнении заданной работы. Чем большее количество рабочих применяют передовые прие­ мы труда, тем меньше средние затраты времени на вы­ полнение операции или единицы работы на производст­ венном участке, тем больший объем работы может быть выполнен при том же фонде рабочего времени. Наибо­ лее точно этот показатель организации труда может быть рассчитан на основе хронометражных наблюдений. В случае невозможности их проведения коэффициент мо­ жет быть определен по данным отчетности о выполнении норм выработки.

Исходные данные получены в результате хрономет­ ражных наблюдений. Затраты времени на выполнение единицы работы в среднем по производственному участ­ ку составили 15 минут. Передовые рабочие в среднем затрачивают 12 минут. В течение семичасовой смены обработано 308 деталей. На выполнении данной работы занято 10 рабочих.

Решение

1. Рассчитаем неиспользованный резерв сменного вре­ мени, образуемый за счет разницы между средними за­ тратами времени по всей группе рабочих и средними за­ тратами времени на выполнение тех же работ передовы­ ми рабочими. В расчете на одну деталь он составляет 3 минуты (15—12), а на все количество обработанных деталей —924 минуты (3X308).

2.Определим общий фонд сменного рабочего време­ ни. Для этого продолжительность рабочей смены надо умножить на количество рабочих, занятых выполнением этих работ: 420X10=4200 минут.

3.Определяется неиспользованный резерв сменного рабочего времени в расчете на одну минуту фонда смен­ ного рабочего времени. Для этого первую из этих вели­ чин надо разделить на вторую: 924 :4200 = 0,22.

4.Определяется коэффициент рациональности прие­ мов труда путем вычитания полученного результата из единицы: 1 —0,22=0,78. Иначе говоря, обучение рабочих данного участка рациональным приемам труда, которы­ ми пользуются передовики производства, может обеспе­ чить снижение трудоемкости производства на 22%;